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1、 清洁生产案例分析市艾伦钢铁清洁生产方案与实施一、公司简介：公司始建于1993年，占地面积150亩，建筑面积4万平方米,有办公室、职工宿舍、职工食堂、洗浴中心、娱乐中心设施齐全；现有工程技术人员40余名，其中高级工程师2名；工程师6名；市场营销人员30名；有专业管理人员20余名。公司现有固定资产1亿余元。采用最先进冷成型设备，钻床、铣床、车床、刨床、锯床、磨床等设备齐全，还拥有国最先进的自动化焊接生产流水线，酸洗磷化流水线，电泳喷涂流水线。产品按一汽车轮厂的设计要求和工艺生产，有一汽车轮厂的高级工程师做技术指导与质量把关, 年产农用车、载重车、工程车、叉车、拖拉机5个系列 160 余种型号的钢
2、圈 80万套。零五年底正式投产16mm厚加强护胎型钢圈产品，产品的质量合格，承载能力强，具有很好的适应性和通用性。二、筹划与组织（一）领导支持和参与历届领导班子非常重视环境保护工作，严格遵守国家的环保法律法规。为贯彻中华人民国清洁生产促进法，使企业走可持续发展道路，聘请了清洁生产专家对全厂各级干部职工进行了清洁生产培训，提高了职工对清洁生产的认识，为企业开展清洁生产工作奠定了基础。（二）组建审核小组为使审核工作顺利开展，切实解决问题，找出降低成本、减少污染的良好途径，该公司组建了清洁生产审核领导小组、审核支持小组、审核工作小组和审核办公室。各小组成员包括职能行政部门负责人、技术和管理负责人等。
3、（三）制定审核工作计划为确保审核工作能按时保质顺利完成，审核领导小组、工作小组和审核办公室成立后，制定了审核工作计划。（四）开展宣传与教育审核领导小组和工作小组的同志，利用各种例会、电视录像、知识讲座以与下达文件，组织学习，广泛开展宣传教育活动，以提高全员对清洁生产审核的认识，使全体职工更进一步认识到清洁生产的重要性，提高了自觉参与清洁生产工作的积极性和责任。三、预评估（一）产污和排污现状分析 各主要生产车间产污排污状况名称水气（VOC含量）固废耗水量（m3/台）排水量（m3/台）产生量（kg/a）排放量（kg/a）产生量（t/a）排放量（t/a）涂装车间21.519.80484837.823
4、7.82焊装车间1.531.535.215.21总装车间0.950.9514.1014.10二返车间（CAL）0.370.372.402.40涂装车间污染物排放量统计表排污点源污染物类别污染物名称排放浓度产生量排放量脱脂、磷化、电泳、烘干喷涂、新面漆线废水CODCr131.7mg/L169t/a25.4t/aSS68.4 mg/L66 t/a13.2 t/a石油类9.2 mg/L8.9 t/a1.78 t/a固废磷化渣-3 t/a3 t/a漆渣-29.3 t/a29.3 t/a废气甲苯-48 kg/a48 kg/a二甲苯-672 kg/a672 kg/a打磨、小修、检查抛光、擦净固废砂纸、擦镜
5、纸等-2.2 t/a2.2 t/a喷PVC、涂密封胶固废废密封胶-1.0 t/a1.0 t/a其他固废抹布手套等-7.05 t/a1.0 t/a（二）存在的主要问题1.除油、磷化工序需要一定的温度，在生产中需要锅炉蒸汽加热，不能节省能源；n涂装前处理清洗废水处理后，没有综合利用，浪费水资源；n涂装生产废水处理设备运行管理复杂；4.涂装车间冬天用的冷却水没有充分回收利用；5.焊装车间和CAL车间周期性排放的循环冷却水没有充分回收利用；n6.采用空气喷吐面漆，涂料利用率低；7.纯水制备系统处理单元设备不平衡，维护费用高，膜使用寿命低；n8.涂装车间废水处理站处理能力不够，影响处理站正常运转。（三）
6、确定审核重点备选审核重点情况说明序号备选审核车间名称部环境代价外部环境代价能耗水耗（m3/a）原辅料消耗（元/a）末端处理处置费用（元/a）排污费罚款电（度/a）汽（m3/a）气（m3/a）1涂装车间12351437361932817172099197950044380299无无2焊装车间10310922572743147961470189无无3总装车间305681252348392965041348无无4CAL车间15337860654734861080013无无权重总和法确定审核重点表因素权重W（110）方案得分R（110）涂装车间焊装车间总装车间CAL车间RR.WRR.WRR.WRR.W
7、废物量1010100220440330环境代价998132787219废物毒性886432421618能耗886432421618清洁生产潜力663621216212车间积极性326262626发展前景339131313总分R.W36011615976排序1324 由权重打分的评分结果可以看出，涂装车间得分最高，排序第一，总装车间排序第二，焊装车间排序第三，CAL车间与涂装车间相比，相距悬殊，因此，涂装车间被确定为审核重点。（四）设置清洁生产审核目标清洁生产目标项目短期目标中期目标长期目标现状值目标值目标值目标值耗电量（度/台）1266125012001100耗水量（m3/台）21.517.0
8、15.013.0耗气量（m3/台）336330300270耗汽量（m3/台）0.370.30.270.25废水排放量（m3/台）19.815.0013.0011.00四、评估（一）审核重点概况涂装车间生产线分五段：涂装前处理与电泳生产线电泳漆烘干与涂密封胶生产线中涂生产线和面漆生产线检验，喷蜡I或检验、喷蜡（或检验、喷蜡、装高顶），它们均为半封闭式。涂装前处理与电泳生产线产生的废水，通过管路直接流入废水处理站的废水槽；中涂生产线与面漆生产线均采用上送风、下抽风的水旋式喷漆室，喷漆室地面栅板下的含漆废水流经废漆处理站后又回用到喷漆室，该废水循环使用到出现粘手情况时，再从废漆处理站排放到废水处理站
9、进行处理，处理达标后的水方可对外排放。整个装车间，实施全封闭管理，进入车间的空气必须过滤，并时刻保持车间呈正压，工作期间，车间所有出入口均处于风幕开启状态，严防外部空气与灰尘进入车间。（二）涂装车间工艺情况1、涂装生产线工艺流程；2、涂装车间磷化废水处理工艺流程3、涂装车间油漆废水处理工艺流程（三）各操作单元功能说明表涂装工艺各操作单元功能操作单元功能预脱脂、脱脂彻底去除钢板表明的防锈油合压延拉伸油表调增加钢铁表面单位面积晶核的数量，减少磷酸盐晶体的大小，降低磷化膜的厚度，缩短磷化时间，从而得到结晶细致、均匀致密的磷化膜磷化提高钢板的耐腐蚀性，改善钢板与涂层间的结合力钝化增加磷化膜的防腐蚀能力
10、电泳提高车身的防腐蚀性喷底部胶车身底盘防腐蚀、耐石击、消音、降震、隔热等涂密封胶车身焊缝密封，防渗漏喷中涂增加涂膜总厚度，提高涂膜丰满度喷面漆增加涂膜的耐侯性，提高车身的耐腐蚀性，赋予汽车外观美喷蜡保护涂膜不受损伤废水处理工艺各操作单元功能操作单元功能废水槽贮备磷化、脱脂、电泳废水与混合废水磷化反应槽通过加入碱式氯化铝，使磷化废水中的金属离子与磷酸根离子发生沉淀反应油漆反应槽通过加入磷酸三钠，使电泳废水中的电泳漆破乳混合反应槽通过加入絮凝剂PAM（聚丙烯酰胺），使来自磷化、油漆反应池与混合废水池的废水中的沉淀物絮凝沉淀油水分离器分类脱脂废水中的油脂斜板沉淀池使来自磷化、油漆反应池与混合废水池的
11、废水中的沉淀物与杂质自然沉降浓缩池去除污泥中的水分气浮一方面可使来自混合池的废水中的较轻的有机絮凝物悬浮于水面上，另一方面也起到了曝气的作用压滤机将浓缩后的污泥压滤成饼状，便于运输处理中间水箱一方面用于储存水，另一方面也起到自然沉降的作用砂滤起过滤作用活性炭吸附水中的有机物终端水箱用于储存水（四）确定输入输出物流，绘制物料平衡图1.脱脂剂的物料平衡分析情况脱脂剂的输入输出见图3.1，脱脂剂的物料平衡见表38。零件零件带出脱脂清洗脱脂剂自来水自来水反应消耗倒槽消耗清洗水带出零件带出图3.1 脱脂剂的输入输出表38 粘度脱脂剂的物料平衡（单位：kg/a）输入输出物品加入量去向消耗量所占比例脱脂剂脱
12、脂助剂（7160B）98671参与除油反应5811758.9清洗水带走93027.4槽液更新损失3098331.4输入与输出误差：（9867158117930230983）/986711002.72.磷化剂的物料平衡情况分析磷化剂的输入输出见图3.2，磷化剂的物料平衡见表39。零件零件带出磷化清洗磷化剂自来水自来水磷化渣槽液更新清洗水带出零件表面磷化膜表39 磷化剂的物料平衡（单位：kg/a）输入输出物品加入量去向消耗量所占比例磷化开缸剂磷化补加剂19546零件799440.9清洗水带走13496.9磷化渣299115.3槽液更新损失650933.3输入与输出误差：（1954679941349
13、29916509）/195461003.63.电泳漆的物料平衡情况分析电泳的输入输出见图3.3，电泳漆的物料平衡见表310。循环零件带出零件零件带出电泳UF浸洗电泳漆电泳漆、UF水UF水电泳漆膜更新留存清洗水带出UF喷淋挂具图3.3 电泳的输入输出表310 电泳漆的平衡表（单位：kg/a）输入输出物品加入量槽留存去向消耗量所占比例电泳添加剂乳液色浆9271227200零件8650093.3清洗水带走50995.5电泳漆更新留存27200输入与输出误差：（92712865005099）/927121001.2（五）对污染物产生原因的评价污染物产生原因评价见表311污染物源污染物名称影响因素原辅材
14、料与能源技术工艺设备过程废弃物管理员工前处理工段漂洗废水、废渣、废工作液脱脂剂、磷化剂、表调剂、蒸汽等废水回收循环利用率低、使用了中温脱脂剂和磷化剂、耗能无水表监控计量对老化液未经回收利用清洁生产意识不强电泳漆工段漂洗废水、滤渣电泳漆、电泳漆固化温度较高、耗能等漂洗废水中电泳漆无回收利用、水循环利用率低超滤设备不稳定同上面漆喷涂工段废漆、有机气体、漆雾处理废水、漆渣等中涂漆、面漆等采用手动与自动喷涂，且反复喷涂以增加质量，但同时造成涂料浪费涂料利用率低，造成环境污染手工操作与自动喷涂结合，控制不够稳定对废漆，需回收利用，对漆雾渣需开发利用同上污水处理工段COD、PO42-、石油类、SS、Zn2
15、+、色度等化学药剂耗费高、反冲洗需水量大，能耗高、运行费用高技术工艺不佳，治理效果不稳定，运行费用高气浮设备配置不佳，絮凝沉淀效果不理想。气浮设备操作复杂，且难控制，运行参数难掌握气浮处理工艺导致过程复杂，不稳定污泥浮渣未利用，废水主要污染物仍较多对设备检修力度不够同上五、方案产生和筛选审核领导小组和工作小组开展了每人提一项清洁生产合理化建议的活动，经过归纳分类整理，合理提出64项方案。经过车间领导、工程技术人员和环保人员进行集中讨论，从技术可行性、环境效果、经济效果、实施的难易程度以与对生产和产品的影响等方面，结合车间的实际情况，进行了简易筛选。将这些方案按难易程度分为无/低费用方案，中/高
16、费用方案和难度大的方案。有38项属于无/低费用方案(投资小于5万元），要求全部实施；有22项属于中/高费用方案（投资大于等于 5万元），要求按计划实施；4项为难度较大的方案，因条件不具备，作为今后企业持续清洁生产的保留方案。六、可行性分析（一）对废水处理站处理后的水回收利用1、按年产1.2万台计算，一台车排出各种废水19.8m3，全年排出山废水237600m3，主要由磷化废水、油漆废水、脱脂废水等组成。 2、预计总投资80万元。3、当处理装置满负荷运行时，折算运行成本总计：E=0.50元/m3。4、投资偿还期为1.8年，净现金流量44.1万元。5、通过经济损益分析表明，废水处理站处理后的水回收
17、利用具有明显的经济效益和环境效益。 （二）改变脱脂槽溶液温度和浓度的可行性分析1、传统的碱性脱脂工艺通常是将脱脂液温度加至6080，需要大量的能源，不但挥发碱雾危害人体健康，还存在脱脂效率低，脱脂不彻底，废水处理费用高等问题。 2、除油温度由原来的6080降低到2025的水平，除油时间明显缩短，药品消耗量减少，废水处理费用节省，还大大改善了劳动条件。同时节省能源，降低了生产成本，减少因供热引起的环境污染。 （三）改变磷化槽溶液温度和浓度的可行性分析1.磷化膜的改变2.替代亚硝酸体系3.无镍磷化4.常温有机溶剂磷化技术（四）废漆渣回收利用的可行性分析由于漆渣可作为阻尼材料，一些企业将漆渣与沥青、
18、碳黑、滑石粉和机油按一定的比例混合，可生产优良性能的微型车防震消声阻尼板。如果将生产的阻尼板进行配套，每套成本可下降2元，每年可降低汽车成本2万多元。更重要的漆渣资源得到综合利用，保护了环境。 （五）采用合适的喷涂技术可行性分析高转速杯式自动静电涂装（ESTA）已成为当今汽车车身中涂、面漆工艺的主流。 1.装饰性好，质量稳定2.涂着效率高3.节能省力4.净化环境，大幅度减轻公害 5.显著提高车身涂装线的生产性 （六）采用渐序用水和逆流漂洗以减少带出液可行性分析渐序用水是指根据涂装生产脱脂与磷化清洗工序对水质的不同要求，采用将磷化清洗后废水再用于脱脂清洗用水的方法。其主要前提是保证清洗质量和效果
19、。 1.间歇逆流漂洗系统 2.连续逆流漂洗系统 3.逆流加喷淋漂洗系统 （七）节能可行性分析1.电动机节能2.风机和泵的节能3.照明系统改造七、方案实施（一）方案实施情况按EMS和JPS的要求，该公司较顺利地实施了无/低费清洁生产方案。（二）实施方案效果评价 通过分析和了解，实施方案效果良好。八、清洁生产审核成效1.取得节能、降耗成效2.取得环境效益3.完成清洁生产目标九、持续清洁生产根据清洁生产方案实施计划，本次清洁生产审核完成后，企业将进行下一轮清洁生产工作。计划完成如下工作：脱脂槽增加滤油装置，增加电磁流量计，增加计量表，对废水处理站处理后的水综合利用，优化工艺水的渐序使用，推行职业健康安全管理，改造照明系统，在所有槽子和容器上安装液位报警装置，在贮槽上安装泄漏检查系统，采用逆流漂洗以减少清洗水带出液，提升油漆质晕，更新改造废水处理站 。十、问题与建议1.大力开展节水工作，力争做到废水“零排放”2.加强环保设备运行管理3.进一步深化节能、降耗工作完成日期：评阅时间：成绩：课程名称：环境管理与规划 评阅教师：10 / 10