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1、锅炉安装工程施工及验收规范 目 录 1 总 则2 基础检查和放线3 钢 架4 锅筒、集箱和受热面管5 水压试验6 取源部件、仪表、阀门、吹灰器和辅助装置7 燃烧设备8 炉墙砌筑和绝热层9 漏风试验、烘炉、煮炉、严密性试验和试运行10 工程验收1 总 则 n 1.0.1 为了提高锅炉安装工程的施工水平，促进技术进步，确保工程质量和安全，提高经济效益，制定本规范。n 1.0.2 本规范适用于工业、民用、区域供热额定工作压力小于或等于 3.82MPa 的固定式蒸汽锅炉，额定出水压力大于0.1MPa 的固定式热水锅炉和有机热载体炉安装工程的施工及验收。本规范不适用于铸铁锅炉、交通运输车用和船用锅炉、核
2、能锅炉、电站锅炉安装工程的施工及验收。n 1.0.3 锅炉安装前和安装过程中，当发现受压部件存在影响安全使用的质量问题时，必须停止安装，并报告建设单位。n 1.0.4 锅炉安装工程施工及验收除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。2 基础检查和放线 n 2.0.1 锅炉及其辅助设备就位前，其基础位置和尺寸应按表 2.0.1 的规定进行复检。n 2.0.2 锅炉安装前，应划定纵向、横向安装基准线和标高基准点。n 2.0.3 锅炉基础放线，应符合下列要求：n 1 纵向和横向中心线，应互相垂直。n 2 相应两柱子定位中心线的间距允许偏差为2mm。n 3 各组对称4 根柱子定位中心点的两对角
3、线长度之差不应大于5mm。3 钢 架 n 3.0.1 钢架安装前，应按施工图样清点构件数量，并应对柱子、梁、框架等主要构件的长度和直线度按表3.0.1 的规定进行复检。n 3.0.4 当柱脚底板与基础表面之间有灌浆层时，其厚度不宜小于 50mm。n 3.0.5 找正柱子后，应将柱脚固定在基础上。当需与预埋钢筋焊接固定时，应将钢筋弯曲并紧靠在柱脚上，其焊缝长度应为预埋钢筋直径的 6 8 倍。n 3.0.6 平台、撑架、扶梯、栏杆、柱和挡脚板等，应在安装平直后焊接牢固。n 栏杆、柱的间距应均匀；其接头焊缝处表面应光滑。平台板、扶梯、踏脚板应可靠防滑；n 3.0.7 扶梯的长度应得任意割短、接长，扶
4、梯斜度和扶梯的上、下踏脚板与连接平台的间距不得任意改变。n 3.0.8 在平台、扶梯、撑架等构件上，不应任意割切孔洞。当需要切割时，在切割后应进行加固。4.2 受热面管 n 4.2.1 安装前，应对受热面管子进行检查，应符合下列要求：n 1 管子表面不应有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀等缺陷。当管子表面有刻痕、麻点等其它缺陷时，其深度不应超过管子公称壁厚的 10%；n 2 合金钢管应逐根进行光谱检查；n 3 对流管束应作外形检查及矫正，校管平台应平整牢固，放样尺寸误差不n 应大于1mm，矫正后的管子与放样实线应吻合，局部偏差不应大于2mm，并应进行试装检查；n 4 受热面管子的排列应整齐，局部管段
5、与设计安装位置偏差不宜大于5mm；n 5 胀接管口的端面倾斜度不应大于管子的公称外径的 1.5%，且不大1mm；n 6 受热面管子公称外径不大于 60mm 时，其对接接头和弯管应作通球检查；通球后的管子应有可靠的封闭措施，通球直径应符合表 4.2.1-1 的和表 4.2.1-2 的规定。n 4.2.2 硬度大于和等于锅筒管孔壁的胀接管子的管端应进行退火，其退火应符合下列要求：n 1 退火宜用电加热式红外线退火炉或纯度不低于99.9%的铅进行铅熔化后进行，并应有温度显示仪进行温度控制。不得用烟煤等含硫、磷较高的燃料直接加热管子进行退火；n 2 对管子胀接端进行退火时，受热应均匀，退火温度应为 6
6、00 650，退火时间应保持10 15min，胀接端的退火长度应为100 150mm；退火后的管端应有缓慢冷却的保温措施。n 4.2.3 胀接前，应清除管端和管孔的表面油污，并打磨至发出金属光泽，管端的打磨长度不应小于管孔壁厚加50mm。打磨后，管壁厚度不得小于公称壁厚的90%，且不应有起皮、凹痕、裂纹和纵向刻痕等缺陷。n 4.2.4 胀接管端与管孔壁的组合，应根据管孔直径与打磨后的管端外径的实测数据进行选配；胀接管端的最小外径不得小于表 4.2.4-1 的规定，胀接管孔与管端的最大间隙不得大于表4.2.4-2 的规定。n 4.2.5 胀接时，环境温度宜为 0 及以上。n 4.2.6 正式胀接
7、前，应进行试胀工作。且应对胀接的试样进行检查、比较、观察，其胀口端应无裂纹，胀接过渡部分应均匀圆滑，喇叭口根部与管孔结合状态应良好，并应检查管孔壁与管子外壁的接触印痕和啮合状况，管壁减薄和管孔变形状况，并应确定合理的胀管率和控制胀管率的完整的施工工艺。n 4.2.7 胀管应符合下列要求：n 1 管端伸出管孔的长度，应符合表 4.2.7 的规定；n 外径控制法n 对于水管锅炉，当采用外径控制法时，胀管率一般控制在1.0%1.8%范围内。胀管率按照公式(4-2)计算：式中：Hw 外径控制法胀管率，%；D 胀管后紧靠锅筒外壁处管子的实测外径，mm；d 未胀时的管孔实测直径，mm。n 管子壁厚减薄率控
8、制法 n(1)在胀管前的试胀工作中应当对每一种规格的管子和壁厚的组合都应当进行扭矩设定；n(2)扭矩设定是通过试管胀进试板的管孔来实现的，试管胀接完毕后，打开试板，取出试管测量管壁减薄量，然后计算其管壁减薄率，管子壁厚减薄率一般应当控制在10%12%范围内；扭矩设定完毕后，应当将扭矩记录下来，并且将其应用于施工；胀接管子壁厚减薄率应当按照公式(4-3)计算：(3)为保证胀管设备的正常运行，在施工中每班工作之前，操作人员都应当进行一次试胀，同时检验部门应当核实用于施工的扭矩是否与原设定的扭矩完全相同。n 5 胀接终点与起点宜重复胀接10mm 20mm；n 6 管口应扳边，扳边起点宜与锅筒表面平齐
9、，扳边角度宜为 1215；n 7 胀接后，管端不应有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏挤等缺陷。n 8 胀管器滚柱数量不宜少于4 只；胀管应用专用工具进行测量。胀杆和滚柱表面应无碰伤、压坑、刻痕等缺陷。n 4.2.8 胀接工作完成后，应进行水压试验，并应检查胀口的严密性和确定需补胀的胀口。补胀应在放水后立即进行，补胀次数不宜多于 2 次。n 4.2.9 胀口补胀前应复测胀口内径，并确定补胀值。补胀值应按测量胀口内径在补胀 前后的变化值计算。补胀后，胀口的累计胀管率应为补胀前的胀管率与补胀率之和。累计胀管率宜符合本规范第4.2.7 第4 款规定。其补胀率应按下式计算：4.3 受压元件焊接 n 4.3.1
10、 受 压元件 的 焊接 应符 合国家现行 标 准 锅炉受压元件焊接技术 条 件 JB/T1613 和锅炉受压元件焊接接头力学性能试验方法JB/T1614 的有关规定。n 4.3.2 锅炉受压元件焊接之前，应制定焊接工艺指导书，并进行焊接工艺评定。焊接工艺评定符合要求后，应编制用于施工的焊接作业指导书。n 4.3.3 受热面管子的对接接头，当材料为碳素钢时，除接触焊对接接头外，可免做检查试件；当材料为合金钢时，在同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下，应从每批产品上切取接头数的0.5%作为检查试件，且不得少于一套试样所需接头数。锅筒、集箱上管接头与管子连接的对接接头、膜式壁管
11、子对接接头等在产品接头上直接切取检查试件确有困难时，可焊接模拟的检查试件代替。n 4.3.4 在锅炉受压元件的焊缝附近，应采用低应力的钢印打上焊工的代号或画出焊缝排版图。n 4.3.5 锅炉受热面管子及其本体管道的焊接对口应平齐，其错口不应大于壁厚的 10%，且不应大于 1mm。n 4.3.6 对接焊接管口的端面倾斜的允许偏差，应符合表 4.3.6 的规定。n 4.3.8 管子一端为焊接，另一端为胀接时，应先焊后胀。n 4.3.9 有机热载体炉受热面管对接焊缝应采用气体保护焊接。n 4.3.10 受压元件焊缝的外观质量，应符合下列要求：n 1 焊缝高度不应低于母材表面；焊缝与母材应圆滑过渡；n
12、 2 焊缝及其热影响区表面应无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔；n 3 焊缝咬边深度应不大于0.5mm；两侧咬边总长度应不大于管子周长的20%，且 不应大于40mm。n 4.3.11 锅炉受热面管子、本体管道及其他管件的环焊缝，在外观检查合格后，应进行射线探伤或超声波探伤。探伤应分别符合国家现行标准承压设备无损检测 第2 部分：射线检测JB/T 4730.2 和承压设备无损检测 第3 部分：超声波检测JB/T 4730.3 的有关规定，焊缝质量等级应符合下列要求：n 1 额定蒸汽压力大于0.1MPa 的蒸汽锅炉，其对接接头焊缝射线探伤的质量不应低于级，超声波探伤的质量不应低于级；额定蒸汽压力小于
13、或等于0.1MPa 的蒸汽锅炉，其对接接头焊缝射线探伤的质量不应低于级；n 2 额定出水温度大于或等于120 的热水锅炉，其对接接头焊缝射线探伤的质量不应低于级，超声波探伤的质量不应低于级；额定出水温度小于120 的热水锅炉，其对接接头焊缝射线探伤的质量不应低于级；n 3 有机热载体炉受热面管对接接头焊缝射线探伤的质量不应低于级，超声波探伤的质量不应低于级。n 4.3.12 采取射线探伤或超声波探伤时，其探伤数量应符合下列要求：n 1 蒸汽锅炉额定工作压力等于3.82MPa，公称外径小于等于159mm 时，探伤数量不应少于焊接接头数的25%；蒸汽锅炉额定工作压力小于3.82MPa,公称外径小于
14、等于159mm 时，探伤数量不应少于焊接接头数的10%；蒸汽锅炉在各种额定蒸汽压力下，公称外径大于159mm 或公称壁厚大于或等于20mm 时，焊接接头应进行100%探伤。n 2 热水锅炉额定出水温度小于120，公称外径大于159mm 时，射线探伤数量不应少于环缝总数的25%，公称外径小于或等于159mm 时，可不探伤；热水锅炉额定出水温度大于或等于120，公称外径小于或等于159mm 时，射线探伤数量不应小于环缝总数的2%，公称外径大于159mm 时，每条焊缝应100%射线探伤；n 3 有机热载体炉辐射受热面管的对接焊缝射线探伤数量不应少于焊接接头数的10%，对流管段受热面管的对接焊缝射线探
15、伤数量不应少于焊接接头数的5%；n 4 当探伤的结果为不合格时，除应对不合格焊缝进行返修外，尚应对该焊工所焊的同类焊接接头，增做不合格数的双倍进行复检。当复检仍有不合格时，应对该焊工焊 接的同类焊接接头全部进行探伤检查；n 5 当焊接接头经探伤检测发现不合格时，应找出原因，并应制订出可行的返修方案后进行返修，同一位置上的返修不应超过两次。补焊后，仍应对补焊区做外观和探伤检查。n 4.3.13 管子上所有的附属焊接件，应在水压试验前焊接完毕。n 4.3.14 管排的排列应整齐，不应影响砌和挂砖。4.4 省煤器、钢管式空气预热器 n 4.4.1 铸铁省煤器安装前，宜逐根进行水压试验。n 4.4.2
16、 每根铸铁省煤器管上破损的翼片数不应大于该根翼片数的5%；整个省煤n 器中有破损翼片的根数不应大于总根数的10%；且每片损坏面积不大于该片总面n 积的10%。n 4.4.3 省煤器支承架安装的允许偏差，应符合表 4.4.3 的规定。n 4.4.4 钢管式空气预热器安装的允许偏差，应符合表 4.4.4 的规定。n 4.4.5 钢管式空气预热器的伸缩节的连接应良好，不应有泄漏现象。n 4.4.6 在温度高于 100 区域内的螺栓、螺母上应涂上二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。5 水压试验 n 5.0.1 锅炉的汽、水压力系统及其附属装置安装完毕后，必须进行水压试验。n 5.0.2 锅炉的主汽阀、出水
17、阀、排污阀和给水截止阀应与锅炉本体一起进行水压试验。安全阀应单独进行试验。n 5.0.3 锅炉水压试验前应进作检查，且应符合下列要求：n 1 锅筒、集箱等受压元部件内部和表面应清理干净；n 2 水冷壁、对流管束及其它管子应畅通；n 3 受热面管上的附件应焊接完成；n 4 试压系统的压力表不应少于2 只。额定工作压力大于或等于2.5MPa 的锅炉，压力表的精度等级应不低于1.6 级。额定工作压力小于2.5MPa 的锅炉，压力表的精度等级不应低于2.5 级。压力表经过校验应并合格，其表盘量程应为试验压力的1.5 3 倍。n 5 应在系统的最低处装设排水管道和在系统的最高处装设放空阀。n 5.0.4
18、 水压试验的试验压力，应符合表 5.0.4-1、表5.0.4-2 的规定。n 5.0.5 水压试验时，应符合下列要求：n 1 水压试验的环境温度不应低于 5，当环境温度低于 5 时，应有防冻措施；n 2 水压试验用水应干净，水温应高于周围露点温度且不应高于 70。合金钢受压元件的水压试验，水温应高于所用钢种的韧脆转变温度；n 3 锅炉应充满水，并应在空气排尽后关闭放空阀。n 4 经初步检查无漏水后，再缓慢升压。当升压到 0.3 0.4MPa 时应检查有无渗漏，有渗漏时应复紧人孔、手孔和法兰等连接螺栓；n 5 压力升到额定工作压力时应暂停升压，应检查各部位，且应在无漏水或变形等异常现象时关闭就地
19、水位计，继续升到试验压力。锅炉在试验压力下应保持 20min。保压期间压力下降不应超过 0.05MPa；n 6 试验压力应达到保持时间后回降到额定工作压力进行检查，检查期间压力应保持不变，且应符合下列要求：n 1)锅炉受压元件金属壁和焊缝上不应有水珠和水雾，胀口处不应滴水珠；n 2)水压试验后应无可见残余变形。n 5.0.6 锅炉水压试验不合格时，应返修。返修后应重做水压试验。n 5.0.7 锅炉水压试验后，应及时将锅炉内的水全部放尽。立式过热器内的水不能放尽时，在冰冻期应采取防冻措施。n 5.0.8 有机热载体炉在本体安装完成后，应以额定工作压力的1.5 倍进行液压试验；试压的要求应符合本规
20、范5.0.5 条的规定。n 5.0.9 有机热载体炉气相炉气密性试验，应符合下列要求：n 1 气密性试验时，安全附件应安装齐全；n 2 气密性试验的环境温度不应低于5，当环境温度低于5 时，应有防冻措施。n 3 气密性试验用的气体，应采用干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体，试验气体温度不得低于5；n 4 气密性试验应在压力试验合格后进行，试验压力为工作压力或系统循环压力，试验时压力应缓慢上升，当压力升至试验压力的50%时应进行检查，确认n 无异常或泄漏后，应继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min。达到规定试验压力时应稳压10min；并应采用发泡剂检查所有焊缝和法兰连接处、人孔、手孔
21、、检查孔等部位，应无渗漏现象。n 5.0.10 每次压力试验应有记录，压力试验合格后应办理签证手续。6 取源部件、仪表、阀门、吹灰器和辅助装置 n 6.1.1 压力管道和设备上的取源部件及一次仪表的安装，应符合下列要求：n 1 在压力管道和设备上宜采用机械加工的方法开孔；n 2 取源部件的材质、结构尺寸和安装位置，应符合设计文件的要求；n 3 取源部件的开孔和焊接，必须在防腐和压力试验前进行；n 6.1.2 测温取源部件的安装，应符合下列要求：n 1 测温元件应安装在介质温度变化灵敏和具有代表性的地方，不应安装在管道和设备的死角处；n 2 温度计插座的材质应与主管道相同；n 3 温度仪表外接线
22、路的补偿电阻，应符合仪表的规定值。线路电阻值的允许偏差，热电偶为0.2；热电阻为0.1；n 4 在易受被测介质强烈冲击的位置或水平安装以及插入深度大于1m、被测温度 大于 700 时，应采取防弯措施；n 5 安装在管道拐弯处时，宜逆着介质流向，取源部件的轴线应与工艺管道轴线相重合；n 6 与管道呈倾斜角度安装时，宜逆着介质流向，取源部件轴线应与管道轴线相交；6.1 取源部件n 7 与管道相互垂直安装时，取源部件轴线应与管道轴线垂直相交；n 8 温度取源部件与压力取源部件安装在同一管段上时，压力取源部件应安装在温度取源部件的上游。n 6.1.3 压力测量取源部件的安装，应符合下列要求：n 1 压
23、力测点应选在管道的直线段介质流束稳定的地方，取压装置端部不应伸入管道内壁；n 2 当检测带有粉尘、固体颗粒或沉淀物等混浊物料的压力时，在垂直和倾斜的设备和管道上，取源部件应倾斜向上安装，在水平管道上宜顺物料流束成锐角安装。n 3 在倾斜和水平的管段上安装压力取源部件时，取压点的设置应符合下列规定：n 1）测量蒸汽时，取压点宜选在管道上半部以及下半部与管道水平中心线成0 45 夹角的范围内。2）测量气体时，应选在管道上半部。3)测量液体时，应在管道的下半部与管道水平中心线为 0 45 夹角的范围内；n 4 当就地压力表所测介质温度大于 60 时，应在二次门前安装 U 型或环型管；n 5 当就地压
24、力表所测量波动剧烈的压力时，应在二次门后应安装缓冲装置；n 6.1.4 流量取源部件的安装，应符合下列要求：n 1 流量装置的安装，应符合设计文件的规定；n 2 在规定的直管段最小长度范围内，不得设置其他取源部件或测温元件；n 3 节流装置安装在水平和倾斜的管道上时，取压口的方位设置应符合下列要求：n 1）测量气体流量时，应在管道上半部。2）测量液体流量时，应在管道的下半部并与管道的水平中心线成0 45 夹角的范围内；3）测量蒸汽流量时，应在管道的上半部与管道水平中心线为 0 45夹角的范围内。n 4 皮托管、文丘里式皮托管和均速管等流量检测元件的取源部件的轴线，应与 管道轴线垂直相交。n 6
25、.1.5 分析取源部件的安装，应符合下列要求：n 1 安装位置应设置在流速、压力稳定并能准确反映被测介质真实成分变化的地方，不应设置在死角处；n 2 在水平或倾斜管段上设置分析取源部件的位置，应符合本规范 6.1.3 第 3 款的规定；n 3 气体内含有固体或液体杂质时，取源部件应倾斜向上安装，其轴线与水平线之间的夹角应大于15。n 6.1.6 物位取源部件的安装，应符合下列要求：n 1 安装位置应选在物位变化灵敏，且物料不会对检测元件造成冲击的位置；n 2 静压液位计取源部件的安装位置应远离液体进出口。n 6.1.7 风压取源部件的安装，应符合下列要求：n 1 风压的取压孔径应与取压装置管径
26、相符，且不应小于 12 mm；n 2 安装在炉墙和烟道上的取压装置应倾斜向上，并与水平线所成夹角宜大于30,在水平管道上宜顺物料流束成锐角安装,且不应伸入炉墙和烟道的内壁；n 3 在风道上应逆着流束成锐角安装，与水平线夹角宜大于 30。6.2 仪 表 n 6.2.1 热工仪表及控制装置安装前，应进行检查，并应符合下列要求：n 1 外观及封印完好，附件齐全，表内零件无脱落、损坏，铭牌清楚完整，型号规格应符合设计规定；n 2 单表性能符合设计精度等级和满足设计使用的要求。n 6.2.2 仪表及控制装置校验后，应符合下列要求：n 1 仪表的变差应符合该仪表的技术要求；n 2 指针在全行程中移动应平稳
27、，应无抖动、卡针或跳跃等异常现象，动圈式仪表指针的平衡应符合要求；n 3 电位器或调节螺丝等可调部件，应有调整余量；n 4 仪表的阻尼应符合随机技术文件规定；n 5 校验记录应完整，当有修改时应在记录中注明。n 6 校验合格后应铅封，需定期检验的仪表，还应注明下次校验的日期。n 6.2.3 压力表的安装，应符合下列要求：n 1 就地安装的压力表不应固定在有强烈振动的设备和管道上；n 2 测量低压的压力表或变送器的安装高度宜与取压点的高度一致；测量n 高压的压力表安装在操作岗位附近时，宜距地面 1.8m 以上,或在仪表正面加护罩；n 3 锅筒压力表的表盘上应标有表示锅筒工作压力的红线；n 4 压
28、力表应安装在便于观察和吹扫的位置。n 6.2.4 流量检测仪表的安装，应符合下列要求：n 1 流量检测仪表的节流件应在管道吹洗后安装，安装前应检查其介质进出方向，环室上“+”号一侧应为介质流入方向，节流件的端面应垂直于管道轴线，其允许偏差为1。孔板的锐边或喷嘴的曲面应迎向被测液体的流向；n 2 安装差压计或差压变送器安装时，应检查其正、负压室，与其测量管及辅件连接应正确。引出管及其附件的安装应符合随机技术文件的规定。n 6.2.5 分析取样器的安装，应符合下列要求：n 1 分析取样系统应按设计规定进行安装，被分析样品的排放管应与排放总管连接，且应将排放总管引至室外安全地点；n 2 可燃气体检测
29、器的安装位置，应根据所测气体的密度确定。密度大于空气时，检测器应安装在距地面 200mm 300mm 的位置；密度小于空气时，检测器应安装在泄漏区域上方位置。n 6.2.6 液位检测仪表的安装，应符合下列要求：n 1 玻璃管、板式水位表的标高与锅筒正常水位线允许偏差为2mm；表上应标明“最高水位”“最低水位”和“正常水位”标记。n 2 内浮筒液位计和浮球液位计的导向管或其它导向装置必须垂直安装，并应使导向管内液体流动通畅，法兰短管连接应保证浮球能在全程范围内自由活动；n 3 电接点水位表应垂直安装，其设计零点应与锅筒正常水位相重合。n 4 锅筒水位平衡容器安装前，应核查制造尺寸和内部管道的严密
30、性。安装时应垂直，正、负压管应水平引出，并使平衡器的设计零位与正常水位线相重合。n 6.2.7 电动执行机构的安装，应符合下列要求：n 1 电动执行机构与调节机构的转臂宜在同一平面内动作，传动部分动作应灵活，并无空行程及卡阻现象，在1/2 开度时，转臂宜与连杆垂直；n 2 电动执行机构应做远方操作试验，开关操作方向、位置指示器应与调节机构的开度一致，并在行程内动作应平衡、灵活，且无跳动现象，其行程及伺服时间应满足使用要求。n 6.2.8 阀用电动装置的传动机构动作应灵活、可靠，其行程开关、力矩开关应按阀门行程和力矩进行调整。n 6.2.9 用煤粉、油或气体作燃料的锅炉，应装设可靠的点火程序控制
31、和熄火保护装 置。点火控制程序和熄火保护系统的动作值应按规定进行整定，并应作模拟试验，动作 应灵敏可靠。n 6.2.10 信号装置的动作应灵敏、可靠，其动作值应按设计规定进行整定，并作模拟试验。n 6.2.11 热工保护及联锁装置应按系统进行分项和整套联动试验，其动作应正确、可靠。6.3 阀门、吹灰器和辅助装置 n 6.3.1 阀门均应逐个有工作压力的1.25 倍下进行严密性试验，且阀瓣与阀座密封面不应漏水。n 6.3.2 安全阀n 6.3.2.1 基本要求n 安全阀制造许可、产品型式试验及铭牌等技术要求应当符合安全阀安全技术监察规程（TSG ZF001）的规定。n 6.3.2.2 设置n 每
32、台锅炉至少应当装设两个安全阀（包括锅筒和过热器安全阀）。符合下列规定之一的，可以只装一个安全阀：n(1)额定蒸发量小于或等于0.5t/h 的蒸汽锅炉；n(2)额定蒸发量小于4t/h 且装有可靠的超压联锁保护装置的蒸汽锅炉。n(3)额定热功率小于或者等于2.8MW 的热水锅炉。n 6.3.2.3 装设安全阀的其他要求n 除满足本规程6.3.2.2 的要求外，以下位置也应当装设安全阀：n（1）再热器出口处，以及直流锅炉的外置式启动（汽水）分离器上；n（2）直流蒸汽锅炉过热蒸汽系统中两级间的连接管道截止阀前；n（3）多压力等级余热锅炉，每一压力等级的锅筒和过热蒸器上。n 6.3.2.4 安全阀选用n
33、（1）蒸汽锅炉的安全阀应当采用全启式弹簧安全阀、杠杆式安全阀或者控制式安全阀（脉冲式、气动式、液动式和电磁式等），选用的安全阀应当符合安全阀安全技术监察规程和相关技术标准的规定；n（2）对于额定工作压力小于或等于0.1MPa 的蒸汽锅炉可以采用静重式安全阀或者水封式安全装置，热水锅炉上装设水封式安全装置时，可以不装设安全阀；水封式安全装置的水封管内径应当根据锅炉的额定蒸发量（额定热功率）和额定工作压力确定，并且不小于25mm，不得装设阀门，有防冻措施。n 6.3.2.5 蒸汽锅炉安全阀的总排放量n 蒸汽锅炉锅筒（锅壳）上的安全阀和过热器上的安全阀的总排放量，应当大于额定蒸发量，并且在锅筒（锅壳
34、）和过热器上所有的安全阀开启后，锅筒（锅壳）内的蒸汽压力不应当超过设计时的计算压力的1.1 倍。再热器安全阀的排放总量应当大于锅炉再热器最大设计蒸汽流量。n 6.3.2.6 蒸汽锅炉安全阀排放量的确定n 蒸汽锅炉安全阀流道直径应当大于或者等于20mm。排放量应当按照下列方法之一进行计算：n(1)按照安全阀制造单位提供的额定排放量；n(2)按照公式(6-1)；E=0.235A(10.2p+1)K(6-1)式中：n E 安全阀的理论排放量，kg/h；n P 安全阀入口处的蒸汽压力（表压），MPa；n A 安全阀的流道面积，mm2；可用计算，n d 安全阀的流道直径，mm；n K 安全阀入口处蒸汽比
35、容修正系数，按照公式(6-2)计算：K=KpKg(6-2)式中：n Kp 压力修正系数；n Kg 过热修正系数；n K、Kp、Kg 按照表6-1 选用和计算。n(3)按照GB/T 12241 安全阀一般要求中的公式进行计算。n 6.3.2.7 锅筒以外安全阀的排放量n 过热器和再热器出口处安全阀的排放量应当保证过热器和再热器有足够的冷却。6.3.2.8 热水锅炉安全阀的泄放能力n 热水锅炉安全阀的泄放能力应当满足所有安全阀开启后锅炉内的压力不超过设计压力1.1 倍。安全阀流道直径按照以下原则选取：n（1）额定出口水温低于100 的锅炉可以按照表6-2 选取：n（2）额定出口水温高于或者等于10
36、0 的锅炉，其安全阀的数量和流道直径应当按照公式(6-3)计算。n 6.3.2.9 安全阀整定压力n 安全阀整定压力应当按照下述原则确定:n（1）蒸汽锅炉安全阀整定压力应当按照表6-3 的规定进行调整和校验，锅炉上应当有一个安全阀按照表中较低的整定压力进行调整；对有过热器的锅炉，过热器上的安全阀应当按照较低的整定压力调整，以保证过热器上的安全阀先开启；注6-3：表中的工作压力，系指安全阀装置地点的工作压力，对于控制式安全阀是指控制源接出地点的工作压力。n（2）再热器、直流蒸汽锅炉外置式启动（汽水）分离器的安全阀整定压力为装设地点工作压力的1.1 倍；n（3）热水锅炉上的安全阀按照表6-4 规定
37、的压力进行整定或者校验；n 6.3.2.10 安全阀的启闭压差n 一般应当为整定压力的4 7，最大不超过10。当整定压力小于0.3 MPa 时，最大启闭压差为0.03 MPa。n 6.3.2.11 安全阀安装n（1）安全阀应当铅直安装，并且应当安装在锅筒（锅壳）、集箱的最高位置,在安全阀和锅筒（锅壳）之间或者安全阀和集箱之间，不得装设取用蒸汽或者热水的管路和阀门；n（2）几个安全阀如果共同装在一个与锅筒（锅壳）直接相连的短管上，短管的流通截面积应当不小于所有安全阀的流通截面积之和；n（3）采用螺纹连接的弹簧安全阀时，其规格应当符合GB/T 安全阀一般要求的要求；安全阀应当与带有螺纹的短管相连接
38、，而短管与锅筒（锅壳）或者集箱筒体的连接应当采用焊接结构。n 6.3.2.12 安全阀上的装置n 6.3.2.12.1 基本要求n(1)静重式安全阀应当有防止重片飞脱的装置；n(2)弹簧式安全阀应当有提升手把和防止随便拧动调整螺钉的装置；n(3)杠杆式安全阀应当有防止重锤自行移动的装置和限制杠杆越出的导架。n 6.3.2.12.2 控制式安全阀n 控制式安全阀应当有可靠的动力源和电源，并且符合以下要求：n（1）脉冲式安全阀的冲量接入导管上的阀门保持全开并且加铅封；n（2）用压缩空气控制的安全阀有可靠的气源和电源；n（3）液压控制式安全阀有可靠的液压传送系统和电源；n（4）电磁控制式安全阀有可靠
39、的电源。n 6.3.2.13 蒸汽锅炉安全阀排汽管n（1）排汽管应当直通安全地点，并且有足够的流通截面积，保证排汽畅通，同时排汽管应当予以固定,不应当有任何来自排汽管的外力施加到安全阀上；n（2）安全阀排汽管底部应当装有接到安全地点的疏水管，疏水管上不应当装设阀门；n（3）两个独立的安全阀的排汽管不应当相连；n（4）安全阀排汽管上如果装有消音器，其结构应当有足够的流通截面积和可靠的疏水装置；n（5）露天布置的排汽管如果加装防护罩，防护罩的安装不应当妨碍安全阀的正常动作和维修。n 6.3.2.14 热水锅炉安全阀排水管n 热水锅炉的安全阀应当装设排水管（如果采用杠杆安全阀应当增加阀芯两侧的排水装
40、置），排水管应当直通安全地点，并且有足够的排放流通面积，保证排放畅通。在排水管上不应当装设阀门，并且应当有防冻措施。n 6.3.2.15 安全阀校验n（1）在用锅炉的安全阀每年至少校验一次，校验一般在锅炉运行状态下进行；如果现场校验有困难时或者对安全阀进行修理后，可以在安全阀校验台上进行；n（2）新安装的锅炉或者安全阀检修、更换后，应校验其整定压力和密封性；n（3）安全阀经过校验后，应当加锁或者铅封，校验后的安全阀在搬运或者安装过程中，不能摔、砸、碰撞；n（4）控制式安全阀应当分别进行控制回路可靠性试验和开启性能检验；n（5）安全阀整定压力密封性等检验结果应当记入锅炉安全技术档案。n 6.3.
41、2.16 锅炉运行中安全阀使用n（1）锅炉运行中安全阀应当定期进行手动排放试验，对控制式安全阀，使用单位应当定期对控制系统进行试验；n（2）锅炉运行中安全阀不允许随意解列和任意提高安全阀的整定压力或者使安全阀失效。n 6.3.3 热水锅炉安全阀的安装和试验，应符合下列要求：n 1 安全阀应逐个进行严密性试验；n 2 热水锅炉安全阀的整定压力应符合表6.3.3 的规定。锅炉上必须有一个安全阀按表6.3.3 中较低的整定压力进行调整；3 安全阀应铅垂安装，并应装设泄放管，泄放管管径应与安 全阀排出口径一致。泄放管应直通安全地点，并应采取防冻措施；4 热水锅炉安全阀检验合格后，应加锁或铅封。n 6.
42、3.4 有机热载体炉安全阀的安装，应符合下列要求：n 1 安全阀应逐个进行严密性试验；n 2 气相炉最少应安装两只不带手柄的全启式弹簧安全阀，安全阀与筒体连接的短管上应装设一只爆破片，爆破片与锅筒或集箱连接的短管上应加装一只截止阀。气相炉在运行时，截止阀必须处于全开位置；n 3 安全阀应铅垂安装，并应装设泄放管，泄放管管径应与安全阀排出口径一致。泄放管应通入用水冷却的面式冷凝器，再接入单独的有机热载体储罐。泄放管应有防冻措施；n 4 安全阀检验合格后，应加锁或铅封。n 6.3.5 固定式吹灰器及管道的安装，应符合下列要求：n 1 安装位置与设计位置的允许偏差为5mm；n 2 喷管的水平度允许偏
43、差不应大于 3mm；n 3 各喷嘴应处在管排空隙的中间；n 4 吹灰器管道安装应有坡度，且无沉积冷凝水的死点，并应能满足管道膨胀要求，不得使吹灰器本体有附加的应力；其蒸汽管道应保温。n 6.3.6 有机热载体炉热膨胀器安装，应符合下列要求：n 1 有机热载体炉的膨胀器不应安装在有机热载体炉的正上方，其底部与有机热载体炉顶部的垂直距离不应小于 1.5m。n 2 膨胀器容积不应小于液相炉和管网中有机热载体在工作温度下因受热膨胀而增加容积的 1.3 倍。n 6.3.7 有机热载体锅炉管网与膨胀器连接的膨胀管需要拐弯时，其弯曲角度不宜小于 120，管上不得安装阀门，且不得有缩颈。n 6.3.8 有机热
44、载体炉储存罐应放在系统最低处位置，其容积不应小于有机热载体炉 中的有机热载体总量的1.2 倍。储存罐上应装设一只水位计，在上部应装排气管，并应接到安全地点。n 6.3.9 有机热载体炉管路系统采用法兰连接时，其法兰应用榫槽式或平焊式，且公称压力不得低于 1.6MPa。其使用温度高于300 时，应选用公称压力高一档的法兰。法兰垫片应用金属网缠绕石墨垫片或膨胀石墨复合垫片。6.4 安全保护装置n 6.4.1 基本要求n（1）蒸汽锅炉应当装设高、低水位报警（高、低水位报警信号应当能够区分），额定蒸发量大于或者等于2t/h 的锅炉,还应当装设低水位联锁保护装置，保护装置最迟应当在最低安全水位时动作；n
45、（2）额定蒸发量大于或者等于6t/h 的锅炉，应当装设蒸汽超压报警和联锁保护装置，超压联锁保护装置动作整定值应当低于安全阀较低整定压力值；n（3）锅炉的过热器和再热器，应当根据机组运行方式、自控条件和过热器、再热器设计结构，采取相应的保护措施，防止金属壁超温；再热蒸汽系统应当设置事故喷水装置，并且能自动投入使用；n（4）安置在多层或高层建筑物内的锅炉，每台锅炉应当配备超压（温）联锁保护装置和低水位联锁保护装置。n 6.4.2 控制循环蒸汽锅炉n 控制循环蒸汽锅炉应当装设以下保护和联锁装置：n(1)锅水循环泵进出口差压保护；n(2)循环泵电动机内部水温超温保护；n(3)锅水循环泵出口阀与泵的联锁
46、装置。n 6.4.3 A 级直流锅炉n A 级直流锅炉应当装设以下保护装置：n(1)在任何情况下，当给水流量低于启动流量时的报警装置；n(2)锅炉进入纯直流状态运行后，工质流程中间点温度超过规定值时的报警装置；n(3)给水的断水时间超过规定时间时，自动切断锅炉燃料供应的装置；n(4)亚临界及以上直流锅炉上下炉膛水冷壁金属温度超过规定值的报警装置；n(5)设置有启动循环的直流锅炉，循环泵电动机内部水温超温的保护装置。n 6.4.4 循环流化床锅炉n 循环流化床锅炉应当装设风量与燃料联锁保护装置，当流化风量低于最小流化风量时，能够切断燃料供给。n 6.4.5 室燃锅炉n 室燃锅炉应当装设具有以下功
47、能的联锁装置：n(1)全部引风机跳闸时，自动切断全部送风和燃料供应；n(2)全部送风机跳闸时，自动切断全部燃料供应；n(3)直吹式制粉系统一次风机全部跳闸时，自动切断全部燃料供应；n(4)燃油及其雾化工质的压力、燃气压力低于规定值时，自动切断燃油或者燃气供应；n(5)热水锅炉压力降低到会发生汽化或者水温升高超过了规定值时，自动切断燃料供应；n(6)热水锅炉循环水泵突然停止运转，备用泵无法正常启动时，自动切断燃料供应。7 燃烧设备 n 7.1.1 链条炉排型钢构件及其链轮安装前应复检，（图 7.1.1 1、图 7.1.2-2）其检查项目和允许偏差应符合表 7.1.1 的规定。7.1 炉 排n 7
48、.1.2 鳞片式炉排、链带式炉排、横梁式炉排的允许偏差及其测量位置，应符合表 7.1.2 的规定。n 续表7.1.2n 7.1.3 鳞片或横梁式链条炉排在拉紧状态下测量时，各链条的相对长度差不得大于 8mm。n 7.1.4 炉排片组装不宜过紧或过松，装好后应用手扳动时，转动应灵活。n 7.1.5 边部炉条与墙板之间、前后轴与支架侧板之间，应有膨胀间隙。膨胀间隙应符合随机技术文件规定。n 7.1.6 往复炉排安装的允许偏差，应符合表 7.1.6 的规定。n 7.1.7 炉排冷态试运转宜在筑炉前进行，并应符合下列要求：n 1 冷态试运转运行时间，链条炉排不应小于8h；往复炉排不应小于4h。链条炉排
49、试运转速度不应少于两级，在由低速到高速的调整阶段，应检查传动装置的保护机构动作；n 2 炉排转动应平稳，无异常声响、卡住、抖动和跑偏等现象；n 3 炉排片应能翻转自如，且无突起现象；n 4 滚柱转动应灵活，与链轮啮合应平稳，无卡住现象；n 5 炉排拉紧装置应有调节余量。n 7.1.8 煤闸门及炉排轴承冷却装置应作通水检查，且在 0.4MPa 的压力下保持2min 无泄漏现象。n 7.1.9 加煤斗与炉墙结合处应严密，煤闸门升降应灵活，开度应符合设计要求。煤闸门下缘与炉排表面的距离偏差不应大于5mm。n 7.1.10 挡风门、炉排风管及其法兰接合处、各段风室、落灰门等均应平整，并应密封良好。挡板
50、开启应灵活。n 7.1.11 侧密封块与炉排的间隙应符合设计要求，且应防止炉排卡住、漏煤和漏 风。n 7.1.12 挡渣铁应整齐地贴合在炉排面上，在炉排运转时不应有顶住、翻倒现象。n 7.2.1 抛煤机标高允许偏差为5mm。n 7.2.2 相邻两抛煤机间距的允许偏差为3mm。n 7.2.3 抛煤机采用串联传动时，相邻两抛煤机浆叶转子轴，其同轴度的允许偏差为3mm；传动装置与第一个抛煤机轴，其同轴度允许偏差为2mm。n 7.2.4 抛煤机的试运转，应符合下列要求：n 1 空负荷运转时间不应小于2h，运转应正常，且无异常的振动和噪音；n 2 冷却水路应畅通；n 3 抛煤试验，其煤层应均匀。7.2