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1、编 制编 制:杨 晋 海杨 晋 海什么是什么是TPM?TPM?技术装备部什么是TPM?全面生产维护(TPM)是一个维护程序的概念。TPM的全称为Total Productive Maintenance以最大限度提高生产效率为目标以“5S活动”为基础从总经理到一线员工的全体成员为主体以相互连接的小组活动形式以设备及物流为切入点进行思考创造整合有机的生产体系TPMTPMTPMTPM的发展历史的发展历史技术装备部1 事后维修(BM:Breakdown Maintenance）故障后再维护；1950年以前2 改良维修(CM:Corrective Maintenance）查找薄弱部位对其进行改良1950
2、年以后 3 预防维修(PM:Preventive Maintenance）对周期性故障提出的维护1955年前后4 维修预防（MP:Maintenance Prevention）设计不发生故障的设备，设备FMEA1960年前后 5 生产维修（PM:Productive Maintenance）综合上述维护方法，系统的维护方案1960年前后6 全面生产维护(TPM:Total Productive Maintenance)全员参加型的保养1980年以后TPMTPM与与TQMTQM的关系的关系技术装备部TQM是WEdwards Deming博士在影响日本工业的直接效果下发展得来Deming博士是在二
3、战结束不久后在日本开始工作的，作为一个统计学家，他首次向日本人展示了如何在制造过程中使用统计分析和如何在制造过程中使用效果数据来控制质量。由日本工作理论建立的早期统计程序和效果质量控制概念很快成为日本工业的种生存方式，这种新的制造概念最终被命名为全面质量管理(TQM)。当工厂维护的问题作为TQM程序部分被检查出来，一些通用概念看起来在维护环境中就不太适合或不能发挥作用。原始的TQM概念做了一些修正。这些调整将维护提升至全面质量管理程序的一个重要部分。TPM是一个以制造业领先的创新，强调人的重要性。一个“能做”和“持续改进”理论、生产的重要性和维护员工共同协作。它作为一个全面制造学的关键剖分被阐
4、述出来。实质上说，TPM试图重塑组织以释放其本身的潜能。TPM 是TQM 演变而来的.TPMTPM目标目标技术装备部 全面生产维修（Total Productive Maintenance，TPM）是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。例行维修:操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。预测性维修:利用测量手段分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。预防性维修:为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换
5、零部件，保证机器不发生意外故障。立即维修:当有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。TPM的目标是零缺陷、无停机时间，最大限度提高生产效率。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状。计划修理：根据日常点检、定期检查的结果所提出的设备修理委托书、维修报告、机床性能检查记录等资料编制的计划，定期进行修理。这种修理属于恢复性修理。改善修理：即对设备的某些结构进行改进的修理，这种修理主要用于经常重复发生故障的设备。故障修理：当设备突然发生故障或由于设备原因造成废品时必须立即组织抢修，这种修理叫做故障修理。TPM 主要内容：日常点检、定期检查、计划修理、改
6、善修理、故障修理、维修记录分析。日常点检：即操作者每天班前用听、看、摸等方法方法，按点检标准对设备进行检查。日常点检的目的是保证设备正常运转，不发生故障。点检的主要内容有：异声、漏油、振动、温度、润滑和调整等。定期检查：即维修工人按计划定期对重点设备进行的检查。定期检查的目的是保证设备达到规定的性能。检查工作包括：测定设备的劣化程度，确定设备性能，调整设备等。TPMTPM主要内容主要内容-2-2技术装备部维修记录分析：维修记录分析是全面生产维修的一项重要内容，尤其是“平均故障间隔时间”分析（MTBF），很受日本设备维修界的重视。平均故障间隔期（MTBF-Mean Time Between Fa
7、ilures）指在规定时间内，设备无故障工作时间的平均值，它是衡量设备可靠性的尺度。公式 MTBF=运行时间/故障次数分析平均故障间隔期的作用-是分析设备停机维修作业是怎样发生的，把发生的时间、现象、原因、所需工时、停机时间等所有总是都记录下来，制成分析表。通过分析可获得下列信息：-选择改进维修作业的对象-估计零件的寿命-选择点检点，确定和修改点检标准-备件标准的确定TPMTPM的前提的前提-推行推行5S5S活动活动技术装备部5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产维护管理）的前提，是TQM（全面质量管理）的第一步，也是ISO9000、ISO16949有效推行的保证。5S能够营造一种“人人积极
8、参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业体质，则能起到事半功倍的
9、效果。5S5S的定义与目的的定义与目的技术装备部 1S-整理 定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置 目的：将“空间”腾出来活用 2S-整顿 定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示 目的：不浪费“时间”找东西 3S-清扫 定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生 目的：消除“脏污”，保持现场干干净净、明明亮亮 4S-清洁 定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果 目的：通过制度化来维持成果 5S-素养 定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯 目的：提升人的品质，成为对任何工作都讲究认真的人。TPMTPM术语介绍术语介绍-
10、1-1技术装备部 设备效率：设备效率（Equipment Effectiveness）是指利用设备进行生产施工所产生的附加值（Value-added）的一种测度。附加值是由全部收入减去全部资源成本（材料和劳动力等）而形成的，然后分解为利润、工资和税金。利润归属于投资者，工资归属于劳动者（包括经营者），税金归属于政府，所以附加值体现了投资者、劳动者、政府三者之间的利益。设备综合效率Overall Equipment Effectiveness 设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率时间开动率=净运行时间/运行时间性能开动率=实际生产数量/理想生产数量合格品率=合格品数/总投料数设备利用率
11、=负荷时间/设备应开动时间时间开动率、性能开动率、合格品率是由每一工作中心决定的，但每个因素的重要性，因产品、设备、和涉及生产系统的特征不同而异。例如，若机器故障率很高，那么时间开动率会很低；若设备的短暂停机很多，则性能开动率就会很低，只有三者数值都很大时，设备综合效率才会提高。TPMTPM术语介绍术语介绍-3-3技术装备部 减速损失（Reduced Speed Losses）减速损失是指设计速度与实际速度的差别。速度损失对设备效率的发挥产生了较大障碍，应当仔细研究，以消除设计速度和实际速度二者之间的差别。设备实际速度低于设计速度或理想速度的原因是多种多样的，如机械问题和质量缺陷，历史问题或者
12、设备超负荷等。通常，通过揭示潜在的设备缺陷，谨慎地提高操作者的速度有助于问题的解决。质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework）质量损失是指由于设备故障引起的生产过程中的质量缺陷和返工，通常，偶然性缺陷很容易重调设备至正常状态来消除，这些缺陷包括缺陷数的突然增加或其它明显的现象。而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗漏或忽略，需要返工的缺陷也属于慢性损失。开工损失（Startup Losses）开工损失是在生产的初期阶段（从设备启动到稳定生产）产生的损失。这些损失的数量因工序状态的稳定性，设备、夹具和模具的维护水平，操作技能的熟练程度等的不同而异。这项损失较大，而且是潜在的
13、。在实际生产中，通常会不加鉴别地认为产生开工损失是不可避免的，因此很少加以消除。TPMTPM术语介绍术语介绍-4-4技术装备部时间开动率（Operating Rate/Availability）：是用停机时间反映设备的运行状态。统计时间开动率主要是严格区分设备计划内停机时间与设备计划外停机时间，并通过减少和控制设备计划停机时间来提高设备利用率，通过减少和控制设备计划外停机时间来提高时间开动率。计划停机时间=日常维护保养时间+交接班时间+一级保养时间+换模试模时间+计划维修时间+达产的停机时间+其它计划中规定的时间计划外停机时间=故障时间+工装及模具故障时间+工艺调试时间+待料时间+其它计划外停
14、机时间计算负荷时间需要做大量的基础工作，应对所有时间做出明确的规定，并在生产计划中有所安排。在负荷时间确定后，计算净运行时间的关键是要求准确记录各种原始计划外停机时间和小故障停机时间。技术装备部设备损失结构 定义正常出勤时间停止时间休息时间 生产计划规定的休息时间管理事务时间朝会（每日10分）、发表会、参加讲习会、培训、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止时间计划停止时间计划的保全、改良保养时间。TPM活动，每日下班之清扫无负荷时间 外加工件或其它零部件迟延交货所引起之待料负荷时间停机时间故障/停机损失 突发故障引起之停止时间换装和调试损失 模具、工具之交换、调整、试加工之时间。运转时
15、间速度损失时间空闲和暂停损失 运转时间(加工数 C.T)减速损失 基准加工速度与实际加工速度之差。加工数(实际C.T-基准C.T)实质运转时间不良损失质量缺陷和返工正常生产时作出不良品之时间。选别、修理不良品而致设备停止有效稼动之时间启动损失生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、试加工等制作不良品之时间价值运转时间实际产生附加价值的时间生产良品所花的时间OEEOEE时间分析时间分析不同设备效率计算方式不同设备效率计算方式技术装备部 设备综合效率设备综合效率OEEOEE计算实例计算实例技术装备部 设备运行水平及全面生产维护的效果评估设备运行水平及全面生产维护的效果评估 技术装备部 设
16、备综合效率的提高，是生产率水平的提高，也就是以少量的输入产生良好的输出效果。产量（P-Production）：需要完成的生产任务，即设备的生产效率要高。质量（Q-Quality）：能保证生产高质量的产品，即设备有利于提高产品质量。成本（C-Cost）：产品成本要低，即设备能源、原材料等耗费少。交货期（D-Delivery）：设备故障少，不耽误合同规定的交货期。安全（S-Safety）：设备的安全性能好，设备对环境污染小，文明生产。士气、劳动情绪（MMorale）：人机匹配关系较好，使作业人员保持旺盛的工作情绪。传统设备管理与设备综合效率管理的区别传统设备管理与设备综合效率管理的区别技术装备部实
17、行实行TPMTPM的有形效果的有形效果 技术装备部 全员意识的彻底变化。（自己的设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。（个人与企业的双赢）明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）实行实行TPMTPM的具体步骤的具体步骤 技术装备部 1、各单位审核、修订具体设备的点检内容，并对该设备的管理者（操作者）培训，熟知其内容车间设备员与班组长的日常工作2、初期清扫：各单位设备员制定
18、每台设备的清扫细节内容与合格标准，并培训其管理者，直至完全做到合格为止。而后成为日常作业标准内容之一。3、设备管理（技术装备部门）要制定设备维修作业流程（可在程序文件上规定或者支撑性文件规定），必须有统一标准化的维修申请、修理内容、修理效果的具体记录格式，便于设备状况的统计分析。4、人力资源部门要制定设备小革小改的合理化提案激励政策，确保公司人人为维护设备效率，提升MTBF水准献技献力。5、车间设备员根据所管辖设备点检及故障维修数据统计分析，制定预防性维修、保养计划，并落实执行。6、制定车间核算人员定期收集、统计设备效率数据的制度，供上级决策分析、制定设备效能改善工作任务，逐步减少设备故障，预防性控制设备故障、劣化的发生，确保生产率提升。7.车间采购人员根据设备故障统计数据，制定应急备件采购清单，落实高效响应机制，缩短维修停工时间。.工欲善其事，必先利其器；君若利其器，首当顺其治。谢谢各位