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1、跨铁路连续梁桥转体法施工方案 第一篇：跨铁路连续梁桥转体法施工方案 目 录 1、总体布置和总体施工方案 . 2 1.1施工准备工作 . 1.1.1技术准备. 1.1.2物资材料准备 . 1.1.3临时用电. 1.1.5临时通讯和交通 . 1.1.6物资准备. 1.2施工队伍的划分以及投入的机械设备 . 1.3施工总体布置及方案 . 1.4施工进度总体支配 . 4、施工方案和施工方法 . 25 4.1基础施工. 25 4.1.1冲击钻灌注桩施工 . 25 4.2承台施工. 38 4.3墩台身施工. 41 4.4桥梁主要技术措施 . 48 5、施工工期保证措施及体系 . 73 5.1工期管理工作的
2、原则 . 73 5.2工期保证体系 . 73 5.3工期保证措施 . 73 7、平安保证措施 . 78 7.1平安保证措施 . 78 7.1.1建立平安保证体系 . 78 7.1.2平安教化培训 . 79 7.1.3制定平安管理制度 . 79 7.1.4平安措施. 79 8、环保、水保措施 . 87 8.1方针和目标. 87 8.2保证体系. 88 8.3管理机构及主要职责 . 88 8.4环境爱惜措施 . 8.4.1水资源爱惜及污染防护 . 91 8.4.2大气污染及噪音的防治 . 91 8.4.3水土保持措施 . 92 9、冬季及雨季施工措施 . 92 9.1冬季施工支配及措施 . 92
3、9.2雨季施工措施 . 93 总体施工方案 由于本桥跨越既有铁路途路，为削减对铁路运营的影响及尽量消退平安隐患，该桥接受T构转体的施工方法，根据本桥的施工特点，总体施工步骤如下： 第一阶段：施工准备及拆迁改移。施工准备工作主要包括技术准备、材料机具进场准备、现场相关临时设备等工作。拆迁改移是对影响施工的电力、通信、管道线路调查，进行拆迁改移。 其次阶段：既有路基边坡防护。施工前，沿既有路堤坡脚水沟外侧用钢管围栏进行防护。 第三阶段：桩基施工。根据设计要求，接受冲击钻进行施工。 第四阶段：承台、上下转盘及墩身施工。本阶段施工包括上下球铰安装，转体体系预制、上转盘三向预应力体系张拉，是本工程技术限
4、制和施工的重点和难点之一。 第五阶段：现浇梁预制及张拉。现浇梁施工紧随下转盘施工，进行地基处理、支架搭设、底模安装、底板、腹板钢筋帮扎、钢绞线穿束、内膜安装、顶板钢筋绑扎等可平行施工的工序。T构的沉降、线性限制、模板的支护刚度是施工的重点和难点。 第六阶段：桥面系施工。为了T构转体后，后续施工对既有线不再有平安影响，梁体张拉完成后，马上进行护栏钢筋、电力通信电缆槽的准备工作等。 第七阶段：T构转体。梁体张拉完成后，上报南昌铁路局转体施工封锁要点支配，经审核批复后，要封锁点进行T构转体。 第八阶段：落梁。当各部位混凝土强度到达要求后，安装支座，落梁就位。 第九阶段：封闭转体部分。落梁完成后，马上
5、支模，绑扎钢筋，用混凝土封固上下转盘，桥面铺装施工。T构施工完毕。 一、施工方案和施工方法 1基础施工 1.1冲击钻灌注桩施工 要求接受整套冲击钻机设备，避开运用双筒卷扬机组成的简易钻具。为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度,应待邻孔砼抗压强度到达2.5MPa后方可开钻。 1.1.1施工准备 钻孔场地应去除杂物、换除软土、平整压实。场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可接受筑岛、枕木或型钢等搭设工作平台；当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台。工作平台必需坚实稳定，能承受施工作业时全部静、活荷载，同时还应考虑施工设备能平安进、出场。 1.1.2埋设钢护筒 护筒内径比桩径大40cm
6、，护筒埋置深度符合以下规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1米。钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上1.5-2.0m。 1.1.3开挖泥浆池根据现场状况进行放坡并四周用钢管进行防护，四周挂防护网。并选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层刚好进行调整。泥浆性能指标如下：泥浆比重：冲击钻机运用管形钻头时，入孔泥浆比重为1.11.3；冲击钻接
7、受实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重砂黏土不宜大于1.3，大漂石、卵石层不宜大于1.4，岩石不宜大于1.2。黏度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。 1.1.4钻孔 (1)安装钻机 安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。 (2)钻进 起先钻进时，进尺应适当限制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚实的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软觉察漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻锥冲击，使
8、胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆接着钻进。在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、限制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。泥浆补充与净化：起从前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层转变应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进2m或地层转变处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，刚好解除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进簇新地层。同时留意土层的转变，在岩、土层转变处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。 (3)检孔 钻孔完成后，用电子孔斜仪或检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进
9、行清孔工作，否则重新进行扫孔。 (4)清孔 清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔到达要求深度后接受灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后马上进行清孔。 1.1.5钢筋笼制作、安装 (1)对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜大于18米，以削减现场焊接工作量。现场焊接须接受单面焊接。 (2)制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强
10、筋与主筋的垂直度，然后点焊。桩身螺旋筋10mm在桩顶4.4米范围内间距为10cm，4.4米以下螺旋筋10mm间距为20cm。桩基加强箍筋为16mm，设在主筋内侧，第一道距承台底40cm，最下一道设于钢筋底部以上10cm，自上而下每2米一道至钢筋笼底部，其零数在最下两段内调整，但其间距不大于2米，自身搭接部分接受双面焊，双面焊长度为5倍钢筋直径。钢筋笼综合接地：钢筋笼一根通长主筋的搭接接受搭接焊或帮条焊即可满意综合接地要求。 (3)钢筋骨架爱惜层的设置方法： 爱惜层厚度为7cm，自上而下每2米一道，同一截面均匀等间距布设4块，垫块接受M50高强度砂浆预制而成。钢筋笼主筋接头接受单面绑条焊，每一截
11、面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。 (4)骨架的运输无论实行何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车干脆运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车接受翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。 (5)骨架的起吊和就位 钢筋笼制作完成后，骨架安装接受汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。接受两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，其次点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于
12、长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与其次吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，接着提升其次吊点。随着其次吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正缓缓下降，严禁摇摆碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到其次吊点旁边的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢视骨架轻重而定等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满意强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架缓缓下降，骨架降至设计标
13、高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊其次节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至全部骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。 骨架最上端定位，必需由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。 然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木高出护筒5cm左右，并将整个定位骨架支托于枕木上。 1.1.6砼灌注 (1)安装导管 导管接受25-30钢管，每节23m,配12节1
14、1.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一样，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。运用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上依次编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。 导管长度按孔深和工作平台高度确定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。接受螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有 250 400mm 的空间。 (2)二次清孔 清孔应到达以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17
15、20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于10cm。严禁接受加深钻孔深度方法代替清孔。 (3)首批封底混凝土 计算和限制首批封底混凝土数量，下落时有确定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是限制桩底沉渣，削减工后沉降的重要环节。 (4)水下混凝土浇灌 桩基混凝土接受罐车运输协作导管灌注，灌注起先后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝聚，致使测探不精确；应留意视察管内混凝土下降和孔内水位升降状况，刚好测量孔内
16、混凝土面高度，正确指挥导管的提升和撤除；导管的埋置深度应限制在13m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。撤除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要留意平安。已拆下的管节要马上清洗洁净，堆放整齐。循环运用导管48次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要缓缓灌入，不行整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为
17、防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可实行以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流淌性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内，通知拌和站按需要数量拌制，以免造成奢侈。 在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降
18、低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种状况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺当进行。在拔出最终一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。 因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮积累在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土去除。 在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应刚好
19、提出报告，实行补救措施。有关混凝土灌注状况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管撤除以及发生的异样现象等，应指定专人进行记录。 (5)灌注砼测深方法 目前测深多用重锤法，重锤的形态是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼外表或外表下1020厘米根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的缘由，就简洁发
20、生误测。探测时必需要细致，并以灌注砼的数量校对以防误测。 (6)泥浆清理 钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了爱惜当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分别器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥当处理。 (7)质量检测 检验对于桩长大于40米或桩径大于2米的钻孔桩，按设计要求在钢筋笼安装时预埋声测管，成桩后接受声波透射法进行检测。对于桩长少于40米的钻孔桩全部接受小应变检测。对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。 1.2扩大基础施工 1.2.1扩大基础施工工艺 1.2.2施工方法 (1)测量放线 首先利用限制测量网通过全站仪定出基础中心线。在中心线每端至少各设置两个以上的方向限制桩并
21、护桩。方向桩和护桩必需位于基坑开挖范围以外的牢靠地点。 (2)引截地表水 基坑开挖之前,应先做好地面排水系统,在基坑顶外缘四周应向外设置排水坡,在适当距离处设截水沟,应实行防止水沟渗水的措施,避开影响坑壁稳定。 (3)基坑开挖 a.基坑开挖前应做好以下工作： 测定基坑中心线、方向、高程； 按地质水文资料，结合现场状况，确定开挖坡度和支护方案、开挖范围和防、排水措施。 b.基坑可接受垂直开挖、放坡开挖、支撑加固或其他加固的开挖方法。在有地面水漂浮的基坑，可修筑围堰、改河、改沟、筑坝排开地面水后再开挖基坑。 c.基坑底平面开挖尺寸确实定:在旱季无地下水条件下,接受坑壁垂直方法施工时,可按基础底面尺
22、寸,干脆利用垂直坑壁作基础混凝土灌筑的外模。 d.基坑开挖,根据地质状况接受人力或机械开挖，并在开挖过程中，随时检查开挖尺寸、位置，并严密留意地质状况转变，随时修正基坑尺寸和开挖坡度。 e.岩石基坑开挖，必要时可以进行松动爆破结合人工开挖，但要严格限制爆破深度和用药量，防止过量爆破引起边坡和持力层松动或超挖。 f基坑开挖根据现场状况进行放坡并四周用钢管进行防护，四周挂防护网。 (4)基坑清理 基坑开挖后，接受人工去除坑底松土，铲平凸超部分，修正边坡。以铲为主，不得补填。 (5)基坑检查 基坑开挖到施工图标示基础底高程后，必需进行基底检验，方可进行圬工施工。基坑检验合格后，应马上施工基础，尽量缩
23、短暴露时间。 进行测量，对基底进行放样，测设基础底面中心十字线、轮廓线和基坑底高程。桩点应设置牢固，并挂线以备检查。 (6)钢筋绑扎 基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，进行钢筋绑扎。在基础底面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。钢筋集中加工，现场进行焊接，焊接过程中要保证钢筋间距符合设计要求，焊缝的长度符合规范要求。经监理工程师检查合格后方可进行混凝土浇注。 (7)灌注砼 混凝土接受集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。 混凝土的浇筑环境温度昼夜平均不低于5或最低温度不低于-3，局部温度也不高于+40，否则接受经监理工程师批准的相应防寒或降温措施
24、。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜管。 混凝土分层浇筑，分层厚度限制在30cm。振捣接受插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，削减混凝土外表气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持510cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，外表出现平坦泛浆。 (8)基坑回填 砼到达设计强度后进行基坑回填，湿陷性地段桥墩承台接受37灰土回填，如图下列图所示，基坑四周同步进行；回填土分层回
25、填，每层厚度1020cm，用3TA55冲击夯夯实. 2承台施工 2.1承台施工工艺 由于转体的核心部件球铰位于承台中，承台的施工工艺流程如下：基坑开挖施工下承台第一次混凝土安装球铰定位底座浇筑下承台其次次混凝土安装下球铰浇筑球铰下混凝土安装环道浇筑环道下混凝土浇筑反力座混凝土安装上球铰安装撑脚浇筑上承台混凝土。 2.1.1转动体系施工 进行承台施工时完成转体系统的安装，转体系统由下转盘、球铰、上转盘、转动牵引系统组成，转体完成后，上下转盘共同形成承台。 下转盘 下转盘承台截面尺寸18m18m6.1m，分三次浇注成型，用于固定球铰支架、滑道支架。滑道宽1.2米，半径5米，滑道顶面为3mm厚不锈钢
26、板，安装时任两点相对高差2mm，且随便3m弧长滑道高度差不大于1mm。 球铰 钢球铰分上、下球铰两片，下直径为3.9米，上直径3.8米，厚度30mm。它是转体施工的关键结构，制作及安装精度要求很高，必需细心制作，细心安装。球铰接受具有多年生产阅历的工厂加工，质量均可信任。球铰各零件的外形尺寸及公差运用钢直尺、卷尺测量，应符合设计图纸的要求。球铰各零件的组焊应严格依据焊接工艺要求操作，并实行措施限制焊接变形，焊缝应光滑平整，无裂缝、咬边、气孔、夹渣等缺陷。上下球铰制造成型后，应进行验收检查，其验收标准为： 球面光滑度不小于3； 球面各点处的曲率半径务必相等，误差不大于2mm； 球铰边缘各点的高程
27、误差1mm； 水平截面椭园度1.5mm； 下球铰内球面镶嵌四氟板块顶面应位于同一球面上，其误差0.2mm； 上下球铰形心轴、转动轴务必重合，其误差1mm； 与上下球铰相焊钢管中心轴务必与转动轴重合，其误差1mm，钢管务必铅直，其倾斜度0.3%。 上转盘 上转盘是转体的重要结构，在整个转体过程中形成一个多向、立体受力状态。转盘内布有纵、横、竖三向预应力钢筋。上盘边长13m，高2.1m，转台直径10米，高1.2米。转台是球铰、撑脚与上盘相连接的部分，又是转体牵引力干脆施加的部位。转台内预埋转体牵引索，预埋端接受P型锚具，同一对索的锚固端在同始终径线上并对称于圆心。每根索埋入转盘长度大于2.5米，每
28、对索的出口点对称于转盘中心。牵引索外漏部分圆顺的缠绕在转盘四周，并用塑料布做好爱惜措施，防止施工过程中钢绞线损伤后严峻生锈。 每个上转盘下设有8个撑脚，每个撑脚为双圆柱形，下设30mm厚钢板，双圆柱为两个直径900mm、厚20mm的钢管，内灌C50微膨胀混凝土。撑脚在工厂整体制造后运进工地，在下转盘砼灌注完成上球铰安装就位时即安装撑脚，并在撑脚下支垫5mm厚钢板作为转体结构与滑道的间隙，转体前抽掉钢板。上转盘撑脚为转体时支撑转体结构平稳的保险腿，从转体时保险腿的受力状况考虑，转台对称的两个撑脚之间的中心线与上转盘纵向中心线重合，使8个撑脚对称分布于纵轴线的两侧。 转动牵引系统 设计给定牵引索数
29、量为19束，转体施工选用300t连续千斤顶。每套自动连续转体系统由两台ZLD200-300型连续提升千斤顶，两台ZLDB液压泵站和一台HLDKA4主控台，通过高压油管和电缆线连接组成。每台ZLD200-300型连续顶推千斤顶公称牵引力3000KN，由前后两台千斤顶串联组成，每台千斤顶前端配有夹持装置。两台连续千斤顶分别水平、对称地布置于转盘两侧的同一平面内，千斤顶的中心线必需与上转盘外圆相切，中心线高度与上转盘预埋钢绞线的中心线水平，同时要求两台千斤顶到上转盘的距离相等，千斤顶用高强螺栓固定于反力架上，反力架通过焊接与反力墩固定。主控台应放置于视线开阔、能清楚视察现场整体状况的位置。转体转盘埋
30、设有牵引索，预埋牵引索时清洁各根钢绞线外表的锈迹、油污后，逐根顺次沿着既定索道排列缠绕后，穿过连续顶推千斤顶。牵引索的另一端应先期在上转盘灌注时预埋入上转盘混凝土体内，作为牵引索固定端。 转体体系施工流程 浇注下转盘第一步砼安装滑道支架、下球铰支架浇注下转盘其次步砼安装滑道、下球铰浇注下转盘第三步砼安装四氟乙烯滑块、上球铰浇注上球铰内砼上转盘砼施工墩柱及上部结构施工。 2.2施工方法 2.2.1基坑开挖 桩身砼到达确定的强度后进行基坑开挖。在基坑开挖线以外5m处设置纵横向截水沟将地表水排入自然水沟。基坑排水实行在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责解除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。 接受挖掘机
31、放坡开挖，坑底预留30cm人工清底。并根据地质状况，设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。 2.2.2凿除桩头、桩基检测 破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时应用接受空压机结合人工凿除，上部接受空压机凿除，下部留有1020cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形态，复测桩顶高程，进行桩基检测。桩头凿完后应报与监理验收，并经超声波等各种检测合格后方可浇筑砼垫层。 2.2.3钢筋绑扎 承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，马
32、上浇筑基础垫层砼。钢筋绑扎应在垫层砼到达设计强度75%后进行。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋。 2.2.4模板 承台模板宜接受大块钢模，吊机协作安装。也可接受组合钢模板，胶合板支立。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。接受绷线法调直，吊垂球法限制其垂直度。加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸精确。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸限制其精确性，接受与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防
33、移位 2.2.5灌注砼 混凝土接受集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。 混凝土的浇筑环境温度昼夜平均不低于5或最低温度不低于-3，混凝土入模温度不宜高于气温且不宜超过30，否则接受经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。在下层混凝土初凝前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜管。 混凝土分层浇筑，分层厚度限制在3045cm。振捣接受插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，削减混凝土外表气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不宜大于振捣器作用
34、半径的1.5倍，与侧模保持510cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，外表出现平坦泛浆。 2.3大体积混凝土的测温布置 测温点布置：砼测温孔按直径不大于25mm的原则布设。接受PVC管材，埋入承台顶部中间1#、2#孔在砼内的深度为150cm，外露5cm，距墩柱边缘尺寸为10cm左右；承台周边的3#、4#、5#、6#孔在砼的深度为100cm，外露5cm,距承台边缘60cm。测温仪在孔内应不少于3分钟进行读数,每隔一小时一次，直至混凝土温度不再上升。 2.4基坑回填 砼到达设计强度后进行基坑回填，基坑内要把坑内杂物清理洁净，并抽出高架承台坑内的积水，具备回填
35、砾石砂的条件；回填施工前会同监理单位对基础进行验收，验收合格后方可进行施工。承台接受素土回填，基坑四周同步进行；回填土分层回填，每层厚度1020cm，用3TA55冲击夯夯实。 2.5养生 在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土外表经常处于潮湿状态为准，养生期应符合规范要求。在混凝土外表盖上保持潮湿的塑料薄膜等能持续保持潮湿的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响。 3墩台身施工 本桥桥墩接受双线圆端形实体墩，桥台接受矩形空心桥台。 3.1矩形空心桥台施工 3.1.1桥台施工方法 (1)施工准备 桥台的基础施工完毕后，马上进行空心台的施工。在桥台施工开工之前进行如下准备
36、工作：a.将基础顶面浮浆凿除，冲洗洁净、整修连接钢筋。 b.要具体审核台身图纸并进行精确放样。在基础顶面上测定中线、水平线，标出台身底面的位置。 c.做好钢筋、模板和各种原材料的准备。 d.留意基础与台身接缝的处理。 (2)钢筋加工 钢筋进场时，必需对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，经检验合格后方准运用。钢筋外表应洁净，运用前应将外表油渍、漆皮、鳞锈等去除洁净。钢筋应平直，无局部弯折。 (3)钢筋绑扎、立内模 台身钢筋依据设计尺寸在钢筋制作场地上弯制、绑扎。在铺好底模后，依据设计图纸要求进行绑扎成型。绑扎钢筋前应将承顶上凿毛、清洗洁净。绑扎台身钢筋时
37、，留意同时立空心台内模，内模在外模安装后与外模通过拉杆连接，精确定位固定。 a. 受力钢筋在焊接区段内35d但不得小于50cm同一根钢筋不得有两个接头，并且其接头的截面积占总截面积的百分率不大于25%，在弯曲处不得有焊口。钢筋接头避开设在基顶以上3m范围内。 b. 为保证浇筑混凝土时钢筋爱惜层厚度，且必需保证在混凝土外表看不到垫块痕迹，因此侧模安装可接受的塑料垫块或钢筋骨架外侧绑扎特殊造型的同级砼垫块。以增加混凝土外表的美观性。 c.钢筋接头应避开钢筋的弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。 d.在同一根钢筋上应少设接头，“同一截面内，同一根钢筋不得超过一个接头。 e.钢筋爱惜层垫块位置和数量应符合设计要求。当设计无具体要求时，构件侧面和底面的垫块数量应不小于4个/m2。浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。 (4)混凝土施工 混凝土统一由拌和