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1、室外消防管道施工方案 编制单位：编制人：审核人审批人：一、沟槽开挖和回填：1.1沟槽开挖本工程室外消防管线大部分埋地敷设，地质大部分为坚石地基，沟槽采用人工、机械开挖相接合的方式。由于现场场地较大，将开挖的管沟土石方就地堆放。沟底宽度满足以下要求：管道一侧的工作面宽度(mm)管道结构的外缘宽度D1管道一侧的工作面宽度b1非金属管道金属管道D1500400300500D110005004001000D115006006001500D13000800800管道沟槽底部的开挖宽度，按下式计算：B= D1+2(b1+ b2+ b3)其中B-管道沟槽底部的开挖宽度(mm)D1-管道结构的外缘宽度(mm)
2、b 1-管道一侧的工作面宽度(mm)b2-管道一侧的支撑厚度，可取150200mm本工程室外沟槽部位设计标高处若为未经扰动的天然地基，经平整后管道可直接敷设；若为松软地基，在设计沟标高下挖0.7米，然后回填素土，分三层夯实，然后用50毫米厚砂垫层找平至设计标高，再敷设管道。沟槽每侧临时堆土或施加其他荷载时，应符合下列规定：(1)得影响建筑物、各种管线和其他设施的安全。(2)不得掩埋消火栓、各种阀门、雨水口、测量标志以及各种地下管道的井盖，且不得妨碍其正常使用。(3)人工挖槽时，堆土高度不宜超过1.5m，且距槽口边缘不宜小于0.8m。(4)沟槽的开挖质量应符合下列规定：(5)未经扰动天然地基或地
3、基处理符合设计要求；槽壁平整，边坡坡度符合施工设计的规定；沟槽中心线每侧的净度不应小于管道沟槽底部开挖宽度的一半；槽底高程的允许偏差：开挖土方时应为20mm。1.2、沟槽支撑本工程沟槽深度均较浅，且地基较坚硬，所以不考虑沟槽支撑。1.3沟槽回填管道的沟槽应在水压试验合格后及时回填。回填土时，槽底至管顶以上50cm范围内，不得含有机物、冻土以及大于50mm的砖、石等硬块；回填时回填土须夯压实，两侧高差应相差不大。回填土的每层虚铺厚度为250mm。沟槽回填时，砖、石、木块等杂物应清除干净。回填土或其它回填材料运入槽内时不得损伤管节及其接口，并应符合下列规定：(1)根据一层虚铺厚度的用量将回填材料运
4、至槽内，且不得在影响压实的范围内堆料。(2)管道两侧和管顶以上50cm范围内的回填材料，应有沟槽两侧对称运入槽内，不得直接扔在管道上；回填其他部位时，应均匀运入槽内，不得集中推入。 沟槽回填土的压实，应符合下列规定：(1)回填压实应逐层进行，且不得损伤管道。(2)管道两侧和管顶以上50cm范围内，应采用轻夺夯实，管道两侧压实面的高度差不应超过30cm。(3)分段回填压实时，相邻段的接茬应呈接梯形，且不得漏夯。(4)管道沟槽位于路基范围内时，管顶以上25cm范围内回填土表层的压实度不应小于87%。二、 管道安装与铺设：1、一般规定1.1.PE给水管道连接前应对管材、管件及管道附件按设计要求进行核
5、对，并应在施工现场进行外观质量检查，符合国标规程要求方准使用。1.2.管材、管件以及管道附件的连接应采用热熔连接或电熔连接及机械连接。公称外卷象于或等于63MM的管道不得采用手工热熔承插连接，聚乙烯管材、管件不得采用螺纹连接和粘连。1.3.不同SDR系列的聚乙烯管材不得采用热熔对接连接；聚乙烯给水管道与金属管道或金属管道附件的连接，应采取法兰或钢塑过渡接头连接。公称外径小于或等于63mm的管道可采用热熔承插连接或锁紧型承插式连接。公称外径小于或等于63mm的聚乙烯管道与聚伦氁烯管道的连接、聚乙烯管道与直径小于等于50mm的渡锌管道（或内衬塑渡锌管）的连接，宜采用锁紧型承插式连接。1.4.管道各
6、种连接应采用相应的专用工具。连接时严禁明火加热。1.5.管道连接宜采用同种牌号级别，压力等级相同的管材、管件以及管道附件。不同牌号的管材以及管道附件的连接，应经过试验，判定连接质量能得到保证后，方可连接。1.6.PE管材、管件与金属管、管道附件连接，当采用钢制喷塑或球墨铸铁过渡管件时，其过渡管件的压力等级不得低于管材公称压力。1.7.在寒冷气候（-5以下）或大风环境条件下进行热熔或电熔连接操作时，应采取保护措施，或调节连接机具的工艺参数。1.8.管材、管件以及管道附件存放处与施工现场温差较大时，连接前应将聚乙烯管材、管件以及管道附件在施工现场放置一段时间，使其温度接近施工现场温度。1.9.管道
7、连接时，管材切割应采用专用刀或切管工具，切割断面应平整、光滑、无毛刺，且应垂直于管轴线。1.10.管道连接后，应及时检查接头外观质量。不合格必须返工。2、 热熔连接2.1.热熔连接工具的温度控制应精确，加热面温度分布应均匀，加热面结构应符合焊接工艺要求。热熔连接前、后应使用洁净的棉布擦净加热面上的污物。2.2.热熔连接加热时间、加热温度和施加的压力以及保压、冷却时间，应该符合热熔连接工具生产企业和聚乙烯管材、管件以及管道附件生产企业的规定。在保压、冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。2.3.热熔对接连接还应符合下列规定：（1）两待连接件的连接盟应伸出焊机夹具一定自由长度，并校直两对
8、应的待连接件，使其在同一轴线上。错边不宜大于壁厚的10%。（2）管材、管件以及管道连接面上的污物应使用洁净棉布擦净，并铣削连接面，使其与轴线垂直。（3）待连接件的断面应使用热熔对接连接工具加热。（4）加热完毕，待连接件应迅速脱离加热工具，检查待连接件的加热面融化的均匀性和是否有损伤。然后，用均匀外力使连接面完全接触，并翻边形成均宰毣致的凸缘，凸缘的高度和宽度应符合有观规定。2.4.热熔承插连接还应符合下列规定；（1）管材端口外部宜进行倒角，角度不宜小于30，且管材面坡口长度不大于4mm。（2）测量管件承口长度，并在管材插入端标出插入深度和刮除插口段表皮。（3）管材、管件连接面上的污物应用洁净棉
9、布擦净。（4）公称外卷象于或等于63mm的管道热熔承插连接，应采用机械装置的热熔承插连接，并校直两对应的待连接件，使其在同一轴线上。公称外径小于63mm的管道热熔连接，在整圆工具配合下，可采用手动热熔承插连接。（5）管材插口外表和管件承口内表面应使用热熔承插式加热工具加热。（6）加热完毕，待连接件应迅速脱离承插连接加热工具，检查待连接件的加热面熔化的均匀性和是否有损伤。然后，用均匀外力将管材插入管件承口内，至管材插入长度标记位置，使其承口端部形成均匀凸缘。2.5.热熔鞍形连接还应符合下列规定；（1）热熔鞍形连接应采用机械装置固定干管连接部位的管段，使其保持直线度和圆度；（2）干管连接部位和鞍形
10、管件连接部位上的污物应使用洁净棉布擦净，并用刮刀刮除干管连接部位表皮；（3）干管连接部位和鞍形管件连接部位应使用鞍形加热工具加热；（4）加热完毕，加热工具应迅速脱离待连接件，检查待连接件的加热面的溶化的均匀性和是否有损伤后，再用均匀外力将鞍形管件压到干管连接部位，使连接面周围形成均匀凸缘。3、 电熔连接3.1.电熔连接机具输出电流、电压应稳定，符合电熔连接工艺要求。3.2.电熔连接机具与电熔管件应正确连通，连接时，通电加热的电压和加热时间应符合电熔连接机具和电熔管件生产企业的规定。3.3.电熔连接冷却期间，不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。3.4.电熔承插连接还应符合下列规定：（1）测量
11、管件承口长度，并在管材插入端标出插入长度标记，用专用工具刮除插入段表皮；（2）用洁净棉布擦净管材、管件连接面上的污物；（3）将管材插入管件承口内，直至长度标记位置；（4）通点前，应校直两对应的待连接件，使其在同一轴线上，用整圆工具保持管材插入端的圆度。3.5.电熔鞍型连接还应符合下列规定：（1）电熔鞍型连接应采用机械装置固定干管连接部位的管段，使其保持直线度和圆度；（2）干管连接部位上的污物应使用洁净棉布擦净，并用专用工具刮除干管连接部位表皮；（3）通电前，应将电熔鞍形连接管件用机械装置固定在干管连接部位。4 、承 插 式 连 接4.1.公称外卷象于或等于90的管道非锁紧型承插式连接应符合下列
12、规定:（1）将管材插口端进行倒角角度不宜大于15倒角后管端壁厚应为管材壁厚的1/22/3.（2）清理管材插口外侧和承口内侧表面并检查胶圈位置及质量.当现场安装胶圈时胶圈必须由管材生产企业提供放入时在承口凹槽内应先清理干净且将其呈凹状放入槽内坐落应正确妥帖不得装反扭曲.（3）准确测量承口深度和胶圈后部到承口根部的有效插入长度在插口部位做出标记.当生产企业在承口部位根据施工环境温度标有插入深度的提示标记时在承口外部量到该位置在插口上做出标记.无提示标记时应符合表的规定.承口有效长度的根部预留量施工环境温度()预留量()102530102020252031520301015（4）将插口端对准承口并使
13、两条管道轴线保持在一条平直线上将其一次插入直至标志线均匀外露在承口端部.如需转角必须在插入到位后再行借转借转角度不宜大于1.5.（5）小口径管道插入时宜用人力在管端垫木块用撬棍(或大锤)将管子推(或锤)入到位的方法.大口径管道可用手动葫芦等专用牵引工具拉入.严禁用挖土机等施工机械推顶管插入.（6）如插入时阻力过大应将管子拔出检查胶圈是否扭曲不得强行插入.插入后用塞尺顺接口间隙沿管圆周检查胶圈位置是否正确.（7）插入时可涂刷润滑剂润滑剂必须对管材、管件、橡胶密封圈无损害作用，且无毒、无味、无嗅，不会滋生细菌。（8）涂刷润滑剂时，宜先将润滑剂用清水稀释，然后用毛刷将润滑剂均匀地涂在胶圈和插口外表面
14、上，不得将润滑剂涂在承口内。4.2.公称外卷象于或等于90锁紧型承插式连接要求可按本规程的规定.4.3.公称外径小于或等于63锁紧型承插式连接应符合下列规定:（1）检查管材、管件、锁紧螺母、压圈、密封圈质量，将管材及管件插口部位清理干净。（2）聚乙烯管之间的连接应依次将锁紧螺母、压圈、密封圈套在管材插口端部，（聚乙烯管的插口端还需插入不锈钢内套管）。密封圈距插口端部的距离应按不同管径而定，公称外径为63时的距离为20，公称外径为32时的距离为10，然后将管材插入连接件口内，将锁紧螺母锁紧，不留余扣。聚乙烯管与聚伦氁烯管连接时应将聚伦氁烯管材直接铂f亮蛹木罚缓蠼芊馊谷谷肓蛹谀冢俳袈菽杆簟羰币擞米
15、冒馐郑菽敢钥郏昧手校坏糜寐5、 管道水压试验：因管线较长，沟槽全部开挖后无法在短时间内安装管线，沟槽开挖后应及时回填，沟槽全部开挖会影响相关单位的施工，所以我单位根据现场情况采用为分段施工分段打压。5.1、一般规定管道水压试验前，应做好水源引接及排水疏导路线的设计。管道灌水应从下游缓慢灌入，灌入时，在试验管段的上游管顶及管段中的凸起点应设排气阀，将管道内的气体排除。5.2压力管道全部回填土前应进行强度及严密性试验，管道强度及严密性试验应采用水压试验法试验。5.3试验管段的后背应符合下列规定：后背应设在原状土或人工后背上；土质松软时，应采取加固措施；后背墙面应平整，并应与管道轴线垂直。5.4水压
16、试验时，采用的设备、仪表规格及其安装应符合下列规定：当采用弹簧压力计时精度不低于1.5级，最大量程为试验压力的1.31.5倍，表壳的公称直径不应小于100mm，使用前应校正；试压泵、压力表应安装在试验的端部与管道轴线相垂直的支管上。5.5管道水压试验前应符合下列规定：管道安装检查合格后，应按规定回填土；试验管段所有敞口应堵严，不得有渗水现象；试验管段不得采用闸阀做堵板，不得有消火栓、水锤消除器、安全阀等附件。5.6管道水压试验时，应符合下列规定：管道升压时，管道的气体应排除，升压过程中，当发现弹簧压力计表针摆动、不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压；应分级升压，每升压一级应检查后背、支墩、管
17、身及接口，当无异常现象时，再继续升压；水压试验过程中，后背顶撑，管道两端严禁站人了；水压试验时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷时，应作处标记，卸压后修补；水压升至试验压力后，保持恒压10min，检查接口、管身无破损及漏水现象时，管道强度试验为合格。6、管道系统冲洗：6.1管道冲洗应在管道试压合格后，调试、运行前进行。6.2管道冲洗进口及排水口应当选择适当位置，并能保证将管道系统内的杂物冲洗干净。排水管截面积不应小于被冲洗管道截面积的60%，排水管应接至排水井或排水沟内。6.3冲洗时，以系统内可能达到的最大压力和流量进行，直到出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。全厂地下管线
18、安装工程施工方案1工程概况为保证 某某项目全厂地下管道到 由我公司进行施工；本工程地下管道主要包括雨水管道、消防水管道、循环水管道、生产给水管道事故水有压管线和生产生活污水管道,阀门井15座,检查井31座，室外消火栓22套和消防水炮4套；管道材质共有三种，分别包括碳钢管道、钢骨架管道、U-PVC管道，各种材料估算见下表；地下管网工程量）估算表 序号管道名称单位数量连接形式备注1焊接钢管米1424焊接2钢丝网骨架复合管米2320热熔刚性接口包括套管3PVC-U管米1204溶剂粘接口4无缝钢管米15焊接套管合 计米48402 编制依据 2.1东华科技股份有限公司提供的给排水管道施工图纸（20061
19、0-008）。2.2给排水道工程施工及验收规范（GB5026897)；2.3石油化工给水排水管道工程施工及验收规范(SH35332003）；2.4土方与爆破工程施工验收规范（GBJ2011983);2。5现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98；2.6工程建设交工技术文件规定（SH3503-2001);3 材料检验3。1材料检验的一般规定13.1。1管道组成件（管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门等）必须具有制造厂的质量证明书，其材质、规格、型号应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准100进行外观检查，不合格者不得使用。 3。1.2焊接材料必须有质量证明书。3。1.3法兰
20、和盲板的密封面应平整光洁,不得有毛刺及径向沟槽。3.1。4螺栓、螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺纹应配合良好。3.2钢管检验3。2。1无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，锈蚀、机械损伤等缺陷不超过壁厚负偏差。3.2.2钢板卷管周长及圆度允许偏差，应符合表3.2。2的规定焊接钢管周长及圆度允许偏差（mm）项目公称直径DN800800-12001300-16001700-2400周长57911圆度公称直径0。5且不大于44683.2。4焊接钢管的端面与轴线垂直度允许偏差，应为管外径的1%且不大于3mm；直线度允许偏差为1mm/m3。3 PVC-U管检验：管子和管件的颜色应一致，无色泽不均
21、及分解变色线；内外壁应光滑、平整、无气泡、无裂口、无明显痕纹和凹陷;接口配合面应光滑平整.3。4钢丝网骨架复合管检验：此种材料为企业标准，材料到货后按厂家标准检验，现场施工由钢骨架管厂家技术人员指导安装，验收按照厂家企业标准执行.3。5接口材料检验3。5.1橡胶圈尺寸及断面压缩率应符合规范要求，且不得有割裂、破损、气泡、大飞边等缺陷.3.5。2粘接剂应有内容齐全的使用说明书,粘接剂内不得有团块、不溶颗粒和其他杂质，不得呈胶凝状态或有分层现象。4 施工应具备的条件及施工准备4.1 施工应具备的条件:4。1。1 施工图纸、安装规范、标准、施工方案等资料齐全.图纸会审完毕，并进行设计交底；24。1.
22、2图纸需经消防部门审批通过；4。1.3到货的配管材料满足施工要求，施工所需机具、工具、仪器及消耗材料等配备齐全；4.1.4施工作业带范围内场地清理平整。4。2 施工准备4。2.1 技术人员、检查员及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求,审图时应对管道平面布置图及管线表进行仔细核对，确保施工时没有任何管线遗漏。到现场结合图纸了解工程的基本全貌，比如管线长度，管线走向,管材直径，检查井位数量等，还有与工作面开挖有关的地形、地貌、地物等。 4。2.2 技术人员应向参加施工的所有人员进行安全技术交底.4.2。3 对管子、管件及阀门等进行检验、确认并收集整理有关的技术证件。要求管子、管件及阀
23、门等按设计要求核对无误，内部清理干净，不存杂物。4。2.4 现场供水、供电条件充足；4.2.5施工所需机具、工具、消耗材料配备齐全；4。2。6 掌握现场地表水位以及冻土深度；材料检验、管子防腐施工准备人员机具图纸会审施工方案及交底材料预算熟悉图纸预制、下料复核下料尺寸标记管线号、区号5 施工方法及程序管沟开挖管沟验收定位放线焊缝检验外观质量检验焊接（或接口）按工艺施焊焊工号标识组对尺寸符合要求标记焊口号、定位焊布管、下管沿管沟布置管沟回填阀井砌筑交工验收质量验收交工资料验收固定焊口防腐隐蔽系统冲洗系统强度、严密性试验：现场安装质量共检技术资料检查地下管道系统试压管道安装封闭段下料固定口焊接、检
24、验352主要施工方法521管线施工测量（1）。 平面控制 a 认真学习图纸，依据设计院、业主和监理确认提供的坐标点进行放线，结合工程施工的需要做到测量所需各项数据的业内搜集、计算、复核工作. b 根据业内计算数据，用平面控制点，测量管道中线的起点、终点、平面折点及直线段控制点，钉中心桩，桩顶钉中心钉。并在沟槽适当位置设置栓桩。 c 测定中心桩桩号时，用测距仪或钢尺测量中心钉的水平位置,用钢尺丈量时要拉紧伸平。 d 沟槽形成后，用经纬仪把中线及时投测到槽下，钉上中心桩. （2） 管道高程的控制 a 用两个高程控制点为一环进行临时水准点测设及校测,其闭合差不大于12L/12mm（L为两点间水平距离
25、以千米计）。临时水准点放在稳固的不易被碰到的地方,其间距不大于100m，应经常复测。 b 以两个临时水准点为一环进行施工高程点测设,施工高程点每次使用前应进行复测. c 控制槽底及管道铺设时,沟槽两帮每隔10m用施工高程点测设一对高程控制桩，标明桩号,钉高程钉画上红油漆标志作为控制辅管高程 d 井室处设一对高程桩,并标明井室号，其高程下返数标明写清。 (3） 沟槽开挖测量 a. 沟槽开挖前根据设计及施工方案进行中线定位,采用极坐标法测放管线中线时，在起点终点平面折点、竖向折点及直线段的控制点等位置测设中心桩. b。 管线中线每10m一点,桩顶钉中心钉，并在沟槽外适当位置设置栓桩；根据中线控制桩
26、及放坡方案测放沟槽上口开挖位置线,现场撒白灰线标注，然后在上口线外侧对称钉设一对高程桩,每对高程桩上钉一对等高的高程钉，高程桩的纵向间距为10m。 c。 开挖过程中，核对中线、高程、坡度、沟槽下口线、槽底工作面宽度等进行检测，并在人工清底前侧放高程控制桩。 4d. 沟槽检底后,依据定位控制桩采用经纬仪投点法向槽底投测管线中线控制桩,采用水准仪将地面高程引至槽底。 （4） 井室开挖测量：井室开挖与沟槽开挖同时进行，根据井室桩号坐标采用极坐标法测放井室结构中心位置,根据井室尺寸测放结构开挖上口线及开挖高程控制桩，同时进行栓桩。 （5 ）管线基础测量：根据检底后管线中心桩及设计基础宽度测放管线基础结
27、构宽度，同时测放管线基础高程控制桩,基础施工后复测基础中线偏差、宽度及高程。 （6） 管道安装测量：无压管道和压力管道在敷设安装中，轴线方向位置偏差应在15mm、30mm之间；高程安装偏差为10mm、20mm。 (7)根据业主提供的数据，本地的冻土层厚度在1。2米，所以埋地管线的管道上表面应在1。2米以下，加上管径和夯实厚度（800mm)，循环水管线素土夯实厚度为300mm,三七灰土夯实厚度为300mm,其它地下管道除素土和三七灰土外还需垫砂处理，垫砂厚度为200mm.即为开挖的深度,由于老厂地下管线和埋地电缆的深度不明确,局部人工开挖后，再予以确定。522槽沟开挖（1）槽沟开挖前工作:管道基
28、础施工结束后恢复中线，根据不同管线结构形成及附属设施分别进行安装放线。开槽前要认真调查了解地上地下障碍物，以便开槽时采取妥善加固保护措施，根据业主方提供的现况地下管线图和我公司的现场调查，统计出现况地下管线情况，采取有效措施加以保护。（2）槽沟开挖形式:根据设计图中设计管道的规格和施工中业主规定埋置深度以及规范要求来确定沟槽开挖的形式. a. 槽帮坡度的确定： 槽深h3.0米时，槽帮坡度i为1：0.33； 槽深h3。0米时，槽帮坡度i为1:0。5; b。 槽底工作面的确定： 管道一侧工作面宽度情况详见下表: 管道结构外径D1 管道一侧的工作面b1 非金属管道 金属管道 D1500 400 30
29、0 500D11000 500 400 1000D11500 600 600 1500D13000 800 5800 c.沟槽断面形式（见下图） （3）开挖方法 a。土方开挖根据现场情况采用机械与人工开挖，槽底预留20cm由人工清底。开挖过程中严禁超挖,以防扰动地基。对于有地下障碍物(现况管缆）的地段由人工开挖，严禁破坏。 b。沟槽开挖尽量按先深后浅顺序进行，以利排水。 c.挖槽土方处置，按现场暂存、场外暂存、外弃相结合的原则进行.开槽土方凡适宜回填的土选择妥善位置进行堆放，但不得覆盖测量等标注，均暂存于现场用于沟槽回填.回填土施工前制定合理土方调配计划，作好土方平衡少土方外运及现场土方调运。
30、 d.开槽后要对基地做钎探，按地勘要求执行，遇局部地基问题，如墓穴、枯井、废弃构筑物等应及时通知设计并会同有关人员现场共同协商处理意见，不得擅自处理。e.当管沟开挖土质出现容易坍塌土质时，要及时用模板或钢架板进行支护,防止塌方事故出现。6f.开挖出的多余土石方应及时运出，运至总承包单位指定的弃土点或堆土点，回填用土方就地堆放在距管沟边缘0.5米以外堆土高度不宜超过1。5m.g。开挖到设计标高经自检符合设计要求后，通知总承包、监理及有关部门进行验收，验收合格后方可进行下道工序施工。 523 基础夯实 a。将土找平后用平板振动夯夯实，要求基础层的平整度、高程、厚度、宽度、压实度须符合设计要求，验收
31、合格后方可下管。b。管道的支墩与锚定结构，要在管道铺设后试压前施工；管道支墩、管枕，不得直接铺设在未经处理的松土上，且管墩同原状土紧密接触。 53钢管敷设安装5.3。1管道敷设一般规定5。3.1。1预制前仔细核对管道平面布置图,核对埋地管道甩头的规格及位置是否与地上工艺管道相符。5.3。1。2管道敷设前,管沟验槽合格并清理完毕；管子、管件及阀门等已经按设计要求核对无误，内部已经清理干净，无杂物。安装时按先自流后压力流，先大管径后小管径，先深后浅的原则进行。5。3.1。3管沟暂时不具备条件时或管子预组对时，可将管子沿管沟排布于沟壁两侧。成堆放置的管子要限制堆叠层数，并垫置平稳.5.3。1。4做好
32、防腐层的管子或非金属管材在吊运及下沟时,应采取可靠的保护措施；5。3。1.5稳管时，管子中心线必须对准管道轴线控制桩；稳好的管子必须检查其坐标、标高和坡度。管底应与管基紧密接触。5。3.1。6管道接口处应挖工作坑。5。3。1.7管道穿墙或穿基础时，应设预留孔或预埋套管,预留孔或预埋套管内的管段不得有接口.5.3.1.8管道敷设中断时，应将管口封闭。5。3.1.9当接口法兰埋地时应采取防腐措施。5.3.2钢管敷设5.3.2。1埋地钢管安装前应做好防腐，焊缝部位未经试压不得防腐。5。3。2。2管子对口时，应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形。75.3.2.3管道连接不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方
33、法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。5。3。2。4在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时,开孔处应采取补强措施。5.3。2。5法兰面应与管道中心线垂直，接口的两个法兰面应互相平行.5。3.2.6连接法兰的螺栓，应为同材质、同规格,螺栓安装方向应一致。紧固螺栓应对称均匀,松紧适度。加垫圈时,每个螺母不超过一个；5.3.2。7管道敷设后,在沟槽内不得有应力弯曲现象，并按要求进行直管段回填,以防止雨水引起管道漂浮。5。3。2.8管道安装允许偏差应符合下表的规定：管道安装允许偏差(mm) 项 目允 许 偏 差坐标埋 地60标高埋 地20水平管平直度DN1003L0且80立 管 垂 直 度5L
34、%0且30成排管道间距15交叉管外壁20注：L为管子的有效长度。5。3.3管子切割及坡口加工5。3.3。1碳素钢管采用氧-乙炔火焰切割，切口端面必须用砂轮磨去其表面的氧化层,表面平整。5.3.3。2碳素钢管的切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不超过3mm。5。3。3。3管道坡口形式采用655V形有钝边坡口.5。3。3。4坡口加工采用氧乙炔火焰热加工方法。切割后用砂轮机磨去影响焊接质量的表面氧化层,并将凹凸不平处打磨平整。管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。坡口表面应平整
35、,不得有裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等.5.3.4钢管焊接5。3.4。1焊接方法选用手工电弧焊；焊条选用J422.85。3。4.2焊条烘干及保存温度见表6.4.2.领至施工现场的焊条应放置在保温筒内，放置时间不得超过4h,否则应重新烘干。焊条重复烘干次数不超过2次.焊条烘干温度 焊条牌号J422J426烘干温度时间1501h3001h保存温度1001205。3。4.3直管段两环向焊缝间距，当公称直径大于或等于150mm时,应不小于150mm；当公称直径小于150mm时，应不小于管子外径。5。3。4。4不得在焊件表面引弧或试弧，在焊接中确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。多层
36、焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完.5.3。4.5管子、管件组对定位焊及卡具定位焊所使用焊接材料与正式焊接时一致。5。3.4.6风雨天气时，焊接作业应有有效的防护措施，否则不允许进行焊接作业.5.3.5焊接质量检查5。3。5。1焊缝外观要求成形良好，焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在.5.3.5。2焊缝宽度每边盖过坡口边缘2mm为宜；焊缝余高02mm；角焊缝的焊脚高度符合设计规定，外观应平缓过渡。5.3。5。3焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5mm，连续长度应小于100mm,其总长度不应大于焊缝全长度的10%;5。3。5。4外观检查不合格的部位要及时返修。5。4PV
37、CU管5.4.1 PVCU管采用承插式溶剂粘接型刚性连接。5.4.2切口断面应平整光滑并垂直于轴线,不得有任何变形；插口处端应锉出倒角。5。4。3管子或管件在粘合前应将承口内侧和插口外侧擦拭干净.5。4.4涂刷胶粘剂前，应将承口和插口试插一次，并标识出插入深度控制位置。5.4。5涂刷胶粘剂时，应先涂承口,再涂插口；应沿轴向迅速均匀涂抹，不得漏涂或涂抹过厚。5.4.6涂刷粘接剂后，应立即找正方向将管子插入承口，推挤至标识位置；然后将管旋转1/4圈；并保持推力不变至少60s。5.4.7插接完毕，应及时将技出的粘接剂擦拭干净，并避免受力或振动。接头的静止固化时间不得小于粘接剂使用说明书的规定。95.
38、5钢丝网骨架塑料复合管由于钢丝网骨架塑料复合管是一种新工艺管道，具体的检测、验收标准由生产厂家提供,施工过程中由厂方技术人员负责指导施工，所需专用设备由厂家配套供应。5。6阀门及附件5.6。1阀门、消防栓、消防水炮等安装前，应按设计要求核对型号、规格。5.6.2安装阀门时，应先检查正反方向.5。6。3蝶阀宜在微开状态下安装，其他阀门应在关闭状态下安装.5。6。4有介质流向要求的阀门，必须按介质流向确定安装方向。5.6。5消防栓、消防水炮等宜在管道系统水压试验合格并经冲洗后安装.否则，在管道系统试压、冲洗时应采取隔离措施.6附属构筑物6.1砼井室浇筑时要严格控制井底和预留口标高、方位和坡度。6.
39、2井底和井壁分两次浇筑时，相接处应清理干净浇水湿润，砼浇筑前应先铺一层3cm厚与砼标号相同的水泥沙浆。振捣要均匀，防止过振、漏振；砼要振捣密实，表面平整、光滑,不得有裂缝、蜂窝、麻面等缺陷.6。3金属材料制作的井梯，安装前应做好防腐，井梯应在预制井圈或现场浇筑混凝土时安装。6。4管子穿井壁处应严密,不漏水。金属管子穿井壁处应将防腐层去除干净，非金属管子穿井壁处应预先作刷粘接剂滚沙处理。6。5道路上的井盖，应同路面齐平,其允许偏差为+5毫米；非道路上的井盖，应高出设计地面的50100毫米,并在井口周围作好护坡；采用混凝土井盖,井座标高应以井口计算。6。6室外给水井、排水井、消火栓井等用的铸铁井盖
40、不得混用，重型与轻型井盖不得混用.6.7所有上下水点均高出所在地面0。2米与地上部分相接。地漏低于所在地面0。02米，排水漏斗上沿高出所在地面0。15米；6。8排水检查井内做流槽时,流槽表面应用水泥砂浆抹光。流槽下部断面应为半圆形，其直径与引入管内径相等。流槽肩部应有0。05的坡度坡向流槽。排出管与引入管直径不相等时,流槽应做成渐扩形；106.9弯曲流槽与管口连接处应有0.5倍管径的直线部分。弯曲部分应为圆弧形。管端宜与井壁内表面齐平。管径大于500毫米时，弯曲流槽与管口连接形式应由设计规定；6。10排水检查井内流槽的标高允许偏差为10毫米；7管道系统的试验及冲洗7.1一般规定7.1。1设计压
41、力大于0.1Mpa的管道安装完毕应按设计规定对管道系统进行强度试验、密封性试验；设计压力小于0。1Mpa的管道应进行闭水试验。7.1。2管道系统试验前，须符合下列要求：7。1。2.1管道系统施工完毕,除接口外管道两侧及管顶以上不小于500mm，及时进行回填土，水压试验合格后，再行对剩余部分回填。7。1。2。2管道、节点和其他附属构筑物等完成且外观检查合格;7.1.2。3埋地管的座标、标高、坡度及管基、支墩等复查合格，并已达到设计强度；7。1。3试验前将不参与试验的设备、仪表、消火栓等加以隔离;7。1.4管道系统试验合理设置注水点和排气点,避免管内出现大量气室。注水放水缓慢平稳进行。7.1.5埋
42、地管道试验、防腐检查验收后，进行竣工复测，并填写相关施工记录.7。1。6管道的防腐由福建武夷全部施工（包括管道焊道补口）。7。2压力管道水压试验7。2。1埋地压力管道试验管段的长度每次不宜大于1km；7.2。2对于生活给水管道，在进行水压试验时,采用洁净水进行。对于其它管道，可就近采用从装置临时给水网引水进行水压试验。管道水压试验压力为1.5P且不小于0.9 MPa，其中P为设计压力(MPa)。7。2。3管道试验用的压力表不少于两块，一块放在试压泵处，一块放在远离试压泵处。压力表的量程为试验压力的1.31。5倍,精度等级为1。5级，表盘公称直径为150mm,压力表经检测合格，并在有效期内。11
43、7。2.4强度试验时应缓慢分级升压。每一级应检查管端堵板、后背支撑、支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压.水压升至试验压力后，保压时间不少于10分钟，检查接口及管身等有无异常现象、无漏水为强度试验合格。7。2.5强度试验合格后方可进行严密性试验。埋地钢管的严密性试验，应在试验压力下进行.7.2.6内径小于或等于400mm、长度不大于1km的管道在试验压力下，10min压降不大于0。05Mpa时，为严密性试验合格。其他直径和材质的管道宜采用放水法测量管道渗水量，实测渗水量小于或等于允许渗水量为严密性试验合格。7。2。7放水法测量渗水量的计算公式：qs=其中qs-实测渗水量,L/minkm
44、；W表压下降0.1MPa时经放水阀流出的水量，L;T1未放水时从试验压力降压0。1MPa所用的时间，min；T2-放水时从试验压力降压0.1MPa所用的时间，min；L0试验管段长度，km。7.2。8 DN250的钢管的允许渗水量计算公式：Q=0。05塑料管道的允许渗水量计算公式:Q=0。4PfDi其中Q为允许渗水量，L/minkm；Di-管道内径，mm;Pf-试验压力，MPa。7.3无压力管道闭水试验7。3.1无压力管道回填前应以闭水法实测渗漏量进行严密性试验。7。3.2试验前应对管道进行检查。公称直径大于或等于1000mm的管道，应沿线路全长进行内部检查；管径小于1000mm的管道应在全长
45、内任选几段进行内部检查。管道不得有造成存水的折弯及影响水流的异物。7.3.3试验段划分宜以井为界，每段长度不超过1km.两端封堵牢固且不得渗水。7.3。4管道闭水试验水头以上游检查井处设计水头加2m计。当超出上游检查井口时，以井口高度为准.127.3.5检查管段灌满水浸泡时间不应小于24h,在不断补水保持试验水头恒定的条件下,观测时间不少于30min，然后实测渗漏量。7.3.6管道严密性试验时，应进行外观检查，不得有漏水现象，且实测渗水量应小于或等于允许渗水量时，严密性试验为合格.7.3.7管道实测渗水量计算公式：qs=其中qs-实测渗水量，L/minkm;W0补水量，L；T0实测渗水量的观察时间，min;L0-试验管段长度，km。7.3.8排放腐蚀性和污染严重的污水的管道，不得渗漏。7.3.9参与试验的井室在井室施工完后,管子封口未拆除的情况下，应单独进行充水严密性试验，以井室无渗漏、井室与管接口无渗漏为合格。7。4管道冲洗给水管道系统