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1、技术质量部2023/4/201技术质量部技术质量部 一一 基本知识基本知识3）钎焊定义：采用比母材熔点低的金属材料作钎料，将焊件和钎料加热到高于钎料熔点，低于母材熔化温度，利用液态钎料润湿母材，填充接头间隙并与母材相互扩散实现连接焊件的焊接方法。钎焊与熔焊相似却又有本质区别：采用比母材熔点低的金属材料，将钎料及母材加热到高于钎料熔点低于母材熔点的温度，通过扩散实现连接。第1页/共19页技术质量部2023/4/202技术质量部技术质量部 二二 焊接常见问题及解决方法焊接常见问题及解决方法2 2.1.1 焊接常见问题焊接常见问题焊接中的常见问题有：粘电极、炸枪、压痕深、分流、毛刺、脱焊、熔核小、焊
2、点扭曲、焊穿等第2页/共19页技术质量部2023/4/203技术质量部技术质量部 二二 焊接常见问题及解决方法焊接常见问题及解决方法2 2.2 2 焊接常见问题的原因及解决方法焊接常见问题的原因及解决方法2.2.1粘电极粘电极是点焊时电极与零件形成非正常焊接而产生的电极与零件的粘连现象。严重时造成电极被拔出，冷却水外流使零件生锈。2.2.1.1粘电极的原因1）两电极工作面不平行。此情况造成电极工作面与零件局部接触，电极与零件的接触电阻增大，这会使焊接回路的电流有所下降。但是电流集中于局部接触点，使接触点的电流密度大于正常焊接时电极工作面的电流密度，造成接触点的温度升高到电极与零件的可焊接温度，
3、形成电极与零件的熔合。第3页/共19页技术质量部2023/4/204技术质量部技术质量部 二二 焊接常见问题及解决方法焊接常见问题及解决方法2.2.1.1粘电极的原因2）电极工作面粗糙。电极工作面与零件不能完全贴合，只有凸出的一些部位与零件接触。此情况同样会造成（1）中的情况。3）电极压力不足。接触电阻与压力成反比。电极压力不足造成电极与零件之间接触电阻增大，接触部位电阻热增加，使电极与零件接触面的温度升高到可焊温度，形成电极与零件熔合连接。4）焊枪冷却水出口的水管接反或冷却水循环受阻，电极温度升高，在连续点焊时可造成电极与零件的熔合连接。第4页/共19页技术质量部2023/4/205技术质量
4、部技术质量部 二二 焊接常见问题及解决方法焊接常见问题及解决方法2.2.1.2粘电极解决方法1）修锉电极头，使两电极的工作面平行、表面无粗糙缺陷。将焊接程序选择为修磨程序（无电流输出），通过空打焊枪来观察两电极工作面是否平行。2）在修磨状态下，将焊枪空打510次。目的为锻压两电极的工作面，使其在规定的电极头直径范围内增大接触面积，同时提高表面硬度。3）用氧乙炔火焰加热电极的工作面，使电极工作面形成氧化层（氧化铜），氧化铜的热稳定性好，熔点可达1300C。可以提高电极工作面的熔点，同时破坏电极与零件之间的焊接性。4）在电极工作面涂以钳工配制的红丹，以破坏电极与零件之间的焊接性。5）调整电极压力，
5、使用高压力、大电流、短通电时间的焊接参数。6）定期清理冷却水管。保证冷却水流量。第5页/共19页技术质量部2023/4/206技术质量部技术质量部 二二 焊接常见问题及解决方法焊接常见问题及解决方法2.2.2炸枪炸枪是点焊时电极与零件之间产生瞬时强电弧并发出爆炸声的异常现象。这种现象造成电极与零件的烧损，造成浪费。2.2.2.1炸枪的原因1）电极长度不足。这种情况下气缸不能将电极推到位，使两电极工作面之间存在间隙。当间隙两零件的板厚之和时，电极对零件失去压力，造成电极与零件之间无压力（摩擦）接触。这时必然产生电弧并将电极与零件同时烧损。由于C形枪的电极行程与气缸行程为1：1，所以这种情况多发生
6、于C形焊枪的电极磨损接近到位时。2）预压时不足。电极完成工作行程需要一定的时间。如果预压时间小于电极完成工作行程所需要的时间，即电极在接触零件之前焊接电压已经存在，当电极接触零件时就会产生电弧形成炸枪。第6页/共19页技术质量部2023/4/207技术质量部技术质量部 二二 焊接常见问题及解决方法焊接常见问题及解决方法3）零件之间的间隙过大。有时由于零件之间的间隙过大，电极压力一部分用于使零件变形，所以零件与零件之间的压力减小。同时由于零件发生变形，使电极与零件、零件与零件之间不能紧密贴合，形成局部接触。热量集中于局部接触点，将零件烧穿、电极烧损。这种情况有时会使炸枪与粘电极同时出现。2.2.
7、2.2炸枪的解决方法1）由于电极长度不足造成的，应立即更换新电极。2）由预压时间不足造成的，应调整时间参数。电极对零件加压到位至接通焊接电流应留15个周波以上的时间。3）由零件之间的间隙过大造成的，应修整零件消除间隙之后焊接。第7页/共19页技术质量部2023/4/208技术质量部技术质量部 二二 焊接常见问题及解决方法焊接常见问题及解决方法2.2.2.3炸枪的预防措施1）定期空打焊枪，以检查电极行程是否到位。2）不同的焊枪，电极完成工作行程所需的时间不同。应根据具体焊枪设定预压时间。预压时间过长影响工作效率。预压时间多短有炸枪的隐患。通常预压时间等于电极完成工作行程所需的时间加1525周波。
8、3）板厚在0.81.2mm的零件，焊接部位零件之间的间隙应控制在2.5mm之内。板厚大于1.22mm的零件，焊接部位零件之间的间隙应控制在1.2mm之内。第8页/共19页技术质量部2023/4/209技术质量部技术质量部 二二 焊接常见问题及解决方法焊接常见问题及解决方法2.2.3压痕深点焊和缝焊的压痕深度一般规定应小于板材厚度的15，最大不超过2030。若超过此规定，则称为过深压痕，作为焊接缺陷处理。过深压痕对强度有一定的影响。常用电弧焊或氩弧焊修补并锉修平整。2.2.3.1压痕深的原因（1）电极压力大；焊接时间过长；电极头端面积小2.2.3.2压痕深的解决方法（1）保证电极端面符合工艺要求
9、（2）减小焊接时间（3）减小电极压力第9页/共19页技术质量部2023/4/2010技术质量部技术质量部 二二 焊接常见问题及解决方法焊接常见问题及解决方法2.2.4分流电阻焊时从焊接区域以外流过的电流。2.2.4.1分流的原因（1）连续点焊时，点距越小，板材越厚，分流越大。如果焊接材料是导电性良好的轻合金，分流将更严重。（2）焊接顺序的影响当焊点分布在两侧时，向两侧分流比仅在一侧分流要大。（3）焊件表面状态的影响表面清理不良时，油污和氧化膜等使接触电阻增大，导致焊接区域总电阻增大，分路电阻却相对减小，结果使分流增大。（4）电极与工件的非焊接区相接触，这种相碰而引起的分流有时不仅很大，而且由于
10、易烧坏工件其后果往往很严重。（5）焊接装配不良或装配过紧。由于非焊接部位的过分紧密接触引起较大的分流。第10页/共19页技术质量部2023/4/2011技术质量部技术质量部 二二 焊接常见问题及解决方法焊接常见问题及解决方法2.2.4.2分流的解决方法（1）选择合理的焊点距。在点焊接头设计时，应在保证强度的前提下尽量加大焊点间距。（2）严格清理被焊工件表面。（3）注意结构设计的合理性分流过大的结构必须改变设计（4）对于开敞性差的焊件，应采用专用电极和电极握杆。第11页/共19页技术质量部2023/4/2012技术质量部技术质量部 二二 焊接常见问题及解决方法焊接常见问题及解决方法2.2.5毛刺
11、焊接结束，在焊接部位周围出现毛刺，凸出零件表面2.2.5.1毛刺的产生原因（1）焊接电流过大、电极端面太小或不平；（2）电极压力偏小；（3）零件表面有油污、零件间有间隙；（4）零件与电极不垂直；（5）焊点在零件边缘第12页/共19页技术质量部2023/4/2013技术质量部技术质量部 二二 焊接常见问题及解决方法焊接常见问题及解决方法2.2.5.2毛刺的解决方法（1）适当减小电流、修磨电极头端面（2）适当增加压力、延长预压时间；（3）清理零件表面；（4）焊接时将焊枪摆正，垂直焊接零件；（5）避免边缘焊第13页/共19页技术质量部2023/4/2014技术质量部技术质量部 二二 焊接常见问题及解
12、决方法焊接常见问题及解决方法2.2.6脱焊脱焊，即没有焊核。2.2.6.1脱焊的原因电极端面直径过大或电流过小2.2.6.2脱焊的解决方法定期修磨电极头、增加电流第14页/共19页技术质量部2023/4/2015技术质量部技术质量部 二二 焊接常见问题及解决方法焊接常见问题及解决方法2.2.7熔核小熔合直径达不到标准要求。2.2.7.1熔核小的原因焊接电流不够大，焊接通电时间太短，电极压力过大、电极端面过小。焊接电流不够大，焊接通电时间太短，电极压力过大、电极端面过小。2.2.7.2熔核小的解决方法适当增加电流及延长焊接时间、减小压力、修磨电极端面第15页/共19页技术质量部2023/4/20
13、16技术质量部技术质量部 二二 焊接常见问题及解决方法焊接常见问题及解决方法2.2.8焊点扭曲焊接后点焊面与板材扭曲超过25。扭曲的焊点易发生脱焊、虚焊等问题2.2.8.1焊点扭曲的原因上下电极未对正，电极端部在通电时滑移，电极端部整形不良，工件与电极不垂直。上下电极未对正，电极端部在通电时滑移，电极端部整形不良，工件与电极不垂直。2.2.8.2焊点扭曲的解决方法检查上下电极是否对中、焊接时将焊枪摆正，使焊枪与零件垂直在焊接，将电极端面修平整第16页/共19页技术质量部2023/4/2017技术质量部技术质量部 二二 焊接常见问题及解决方法焊接常见问题及解决方法2.2.9焊穿焊接后焊接区域穿孔，零件被烧穿2.2.8.1焊穿的原因电极端面太小、电流及时间过大、零件之间有间隙电极端面太小、电流及时间过大、零件之间有间隙2.2.8.2焊穿的解决方法调整参数、修磨电极头，增加预压时间第17页/共19页技术质量部2023/4/2018技术质量部技术质量部谢谢第18页/共19页技术质量部2023/4/20广东至信机械制造有限公司感谢观看！感谢观看！第19页/共19页