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1、20222022 年全国职业院校技能大赛农机维修年全国职业院校技能大赛农机维修（中职组）赛项题库及评分标准（中职组）赛项题库及评分标准试题试题 1 1 拖拉机底盘综合故障诊断与排除拖拉机底盘综合故障诊断与排除（1）诊断排除离合器故障，使其符合技术要求；（2）诊断排除制动器故障，使其符合技术要求；（3）检查调整前轮前束，使其符合技术要求。评分标准评分标准 1 1 拖拉机底盘综合故障诊断与排除拖拉机底盘综合故障诊断与排除序号序号考核内容考核内容1评分标准评分标准1.未佩戴安全防护用品扣1 分；操作前准备，包括清洁、检查准备工作2.检查漏一项扣 1 分；油、水等，备齐所需工量具等。3.清洁漏一项扣
2、1 分。1.工具、量具选用错误每次扣1 分；2.工具、量具使用错误每次扣1 分；3.故障判断不准确每项扣1 分；1.了解离合器踏板故障征兆，4.测量部位不正确每处扣1 分；并使用工具进行故障排除，使拖拉机底5.测量方法不正确扣 1 分；其符合技术要求；盘综合故6.调整结果有误每项扣 1 分；2.了解制动踏板故障征兆，并障诊断与7.工具及零件脱手落地每次扣1 分；使用工具进行故障排除，使其排除8.量具脱手落地每次扣 2 分；符合技术要求；9.操作方法不正确、未紧固等每次扣13.检查调整前轮前束值。分；10.检查方法不正确扣 2 分；11.操作程序不正确扣 2 分。1.非规范操作扣 1 分，违反安
3、全操作规安全文明1.遵守安全操作规程；程的每次扣 1 分；生产2.整理、清洁作业现场。2.操作现场不整洁扣 1 分；3.现场未整理扣 2 分。考核要点考核要点23试题试题 2 2 柴油发动机不能启动故障诊断与排除柴油发动机不能启动故障诊断与排除评分标准评分标准 2 2 柴油发动机不能启动故障诊断与排除柴油发动机不能启动故障诊断与排除序号序号考核内容考核内容123评分标准评分标准1.未佩戴安全防护用品扣1 分；操作前准备，包括清洁、检查准备工作2.检查漏一项扣 1 分；油、水等，备齐所需工量具等3.清洁漏一项扣 1 分。了解故障按程序启动柴油机，明确故障1.启动方法不正确，扣 1 分；现象征象。
4、2.未启动检查，扣 2 分。故障诊断采用检测设备、仪器进行诊1.仪器设备选用不正确扣2 分；1考核要点考核要点断，找出故障点。2.仪器设备使用不正确扣1 分；3.诊断方法不正确扣 2 分；4.诊断程序不正确扣 2 分；5.更换元件不能说明原因扣2 分；6.工具及零件脱手落地每次扣1 分；7.量具脱手落地每次扣 2 分。未排除故障，每处扣 5 分。1.非规范操作扣 1 分，违反安全操作规程的每次扣 1 分；2.操作现场不整洁扣 1 分；3.现场未整理扣 2 分。4故障排除安全文明生产根据诊断结果，排除故障，机器能正常工作。1.遵守安全操作规程；2.整理、清洁作业现场。5试题试题 3 3 多缸柴油
5、发动机高压共轨电控系统检查与修理多缸柴油发动机高压共轨电控系统检查与修理评分标准评分标准 3 3 多缸柴油发动机高压共轨电控系统检查与修理多缸柴油发动机高压共轨电控系统检查与修理序号序号考核内容考核内容12准备工作了解故 障征象考核要点考核要点操作前准备，清洁、备齐所需工量具等。启动，明确故障征象。评分标准评分标准1.未戴安全用具扣 1 分；2.未清洁扣 2 分,清洁漏一项扣 1 分；3.未做的项目不得分，配分扣完为止。1.启动方法不正确扣 1 分；2.未启动检查扣 2 分。1.诊断仪连接操作不正确扣2 分；2.仪器设备使用不正确扣1 分；3.诊断方法不正确扣 2 分；4.诊断程序不正确扣 2
6、 分；5.更换元件不能说明原因扣2 分；6.工具及零件脱手落地每次扣1 分；7.量具脱手落地每次扣 2 分。未排除故障，每处扣 5 分。1.测试工况不正确扣 5 分；2.数据流读取填表每错一项扣2 分。1.测试方法不正确扣 2 分；2.测试工况不正确扣 2 分；3.测试数据不正确扣 2 分；4.分析结论不正确 3 分。1.非规范操作扣 1 分，违反安全操作规程每次扣 1 分；2.操作现场不整洁扣 1 分；3.现场未整理扣 2 分。3故障诊断采用检测设备、仪器进行诊断，找出故障点。45故障排除读取测 试数据流传感器 测试根据诊断结果，排除故障，机器能正常工作。1.读取测试数据流；2.填写记录表。
7、填写传感器测试记录表。67安全文 明生产1.遵守安全操作规程；2.整理、清洁作业现场。试题试题 4 4 大型轮式拖拉机液压系统压力测试大型轮式拖拉机液压系统压力测试评分标准评分标准 4 4 大型轮式拖拉机液压系统压力测试大型轮式拖拉机液压系统压力测试序号序号考核内容考核内容1准备工作考核要点考核要点操作前准备，包括清洁、备齐所需仪器设备等。评分标准评分标准1.未戴安全用具扣 1 分；2.检查漏一项扣 1 分；3.清洁漏一项扣 1 分。22拖拉 机液压系 统压力测试1.液压悬挂系统压力测试；2.液压转向系统压力。3安全 文明生产1.遵守安全操作规程；2.整理、清洁作业现场。1.仪器、设备调试不正
8、确扣1 分；2.仪器安装不正确扣 1 分；3.测量方法不正确扣 1 分；4.测试转速不正确扣 1 分；5.测试参数不正确每项扣1 分；6.分析结论不正确扣 2 分。1.非规范操作扣 1 分，违反安全操作规程每次扣 1 分；2.操作现场不整洁扣 1 分；3.现场未整理扣 2 分。试题试题 5 5 大型轮式拖拉机电气系统综合故障诊断与排除大型轮式拖拉机电气系统综合故障诊断与排除（1）诊断排除电源电路故障；（2）诊断排除照明、仪表、信号及控制电路故障；（3）诊断排除启动电路故障。评分标准评分标准 5 5 拖拉机电气系统综合故障诊断与排除拖拉机电气系统综合故障诊断与排除序号序号考核内容考核内容12准备
9、工作了解 故障现象考核要点考核要点操作前准备，包括清洁、备齐所需仪器设备等评分标准评分标准1.未戴安全用具扣 1 分；2.检查漏一项扣 1 分；3.清洁漏一项扣 1 分。1.启动方法不正确，扣 1 分；2.未启动检查，扣 2 分。1.仪器设备选用不正确扣2 分；2.仪器设备使用不正确扣1 分；3.诊断方法不正确扣 2 分；4.诊断程序不正确扣 2 分；5.更换元件不能说明原因扣2 分；6.工具及零件脱手落地每次扣1 分；7.量具脱手落地每次扣 2 分。未排除故障，每处扣 5 分。1.非规范操作扣 1 分，违反安全操作规程每次扣 1 分；2.操作现场不整洁扣 1 分；3.现场未整理扣 2 分。3
10、4按程序启动发动机，明确故障征象。1.用检测设备、仪器进行电源电路诊断，找出故障点；2.用检测设备、仪器进行照故障诊断明、仪表、信号及控制电路诊断，找出故障点；3.用检测设备、仪器进行启动电路诊断，找出故障点。根据诊断结果，排除故障，机故障排除器能正常工作。安全 文明生产1.遵守安全操作规程；2.整理、清洁作业现场。5试题试题 6 6 大型轮式拖拉机悬挂秸秆还田机作业前的技术维护大型轮式拖拉机悬挂秸秆还田机作业前的技术维护评分标准评分标准 6 6 大型轮式拖拉机悬挂秸秆还田机作业前的技术维护大型轮式拖拉机悬挂秸秆还田机作业前的技术维护序号序号考核内容考核内容1考核要点考核要点操作前准备，包括清
11、洁、备准备工作齐所需仪器设备等；维护前先决条件。评分标准评分标准1.未戴安全用品扣 1 分；2.未清洁扣 2 分,清洁漏一项扣 1 分；3.未做的项目不得分，配分扣完为止（以下相同）321.按照维护等级进行技术维护；2.各项目操作方法符合技术技术维护要求；3.维护质量符合技术要求；4.维护后试车。安全文 明生产1.遵守安全操作规程；2.整理、清洁作业现场。1.未按维护等级进行维护扣5 分；2.操作方法不正确每次扣2 分；3.操作程序不正确扣 2 分；4.维护质量不符合技术要求扣6 分；5.维护未进行试车扣 3 分。1.非规范操作扣 2 分，违反安全操作规程每次扣 2 分；2.操作现场不整洁扣
12、2 分；3.现场未整理扣 5 分。3试题试题 7 7 液压总成件修理液压总成件修理解体液压升降齿轮泵，经检测、维护后装配。评分标准评分标准 7 7 液压总成件修理液压总成件修理序号序号考核内容考核内容1考核要点考核要点操作前准备，包括清洁、检查准备工作和备齐所需工量具等。评分标准评分标准1.未检查扣1分,检查漏一项扣0.5分；2.未清洁扣1分,清洁漏一项扣0.5分。1.拆卸装配方法不正确每扣2 分；2.检查调整方法不正确每扣2 分；3.装配时缺装零部件，及装错零部件每次每项扣 2 分；4.不能正确认识零件、元件（应指认并说出名称）名称的每扣 2 分；5.量具使用不正确每扣 2 分；6.测量方法
13、或测量位置不正确每扣2分；7.测量数据不正确每项扣2 分；8.数据计算不正确每项扣2 分；9.鉴定结论不正确每项扣3 分；10.操作不清洁每次扣 2 分；11.工具选择、使用及工具、零件脱手落地每次扣 1 分；12.量具脱手落地每次扣2 分；13.总成装配后不符合技术要求每项扣3 分。（以下相同）1.非规范操作扣 1 分，违反安全操作规程每次扣 1 分；2.操作现场不整洁扣 2 分；3.现场未整理扣 3 分。2液压 升降齿轮 泵修理液压升降齿轮泵拆卸解体、检查测量、维护后装配。3安全 文明生产1.遵守安全操作规程；2.整理、清洁作业现场。试题试题 8 8 电器总成件修理电器总成件修理（1）电器
14、总成件拆解前检测、技术性能测试；（2）电器总成件拆解后各元器件检测与维护；（3）电器总成件装复、技术性能测试。评分标准评分标准 8 8 电器总成件修理电器总成件修理4序号序号考核内容考核内容1准备工作考核要点考核要点操作前准备，包括清洁、备齐所需仪器设备等2电器总 成件修理1.电器总成件拆解前检测、技术性能测试；2.电器总成件拆解后各元器件检测与维护；3.电器总成件装复、技术性能测试。3安全文 明生产1.遵守安全操作规程；2.整理、清洁作业现场。评分标准评分标准1.未戴安全用具扣 1 分；2.检查漏一项扣 1 分；3.清洁漏一项扣 1 分。1.拆卸装配方法不正确每项扣3 分；2.检查调整方法不
15、正确每项扣3 分；3.装配时缺装零部件，及装错零部件每次每项扣 3 分；4.万用表使用前不校表扣3 分；5.万用表使用不正确扣 3 分；6.测量方法或测量位置不正确扣3 分；7.测量数据不正确每项扣3 分；8.鉴定结论不正确扣 5 分；9.操作不清洁扣 3 分；10.量具脱手落地每次扣3 分；11.工具选择、使用及工具、零件脱手落地每次扣 3 分；12.总成装配后不符合技术要求每扣5分。（以下相同）1.非规范操作扣 3 分，违反安全操作规程每次扣 1 分；2.操作现场不整洁扣 3 分；3.现场未整理扣 5 分。试题试题 9 9 多缸柴油发动机拆装与检修多缸柴油发动机拆装与检修评分标准评分标准
16、9 9 多缸柴油发动机拆装与检修多缸柴油发动机拆装与检修序号序号考核内容考核内容考核要点考核要点操作前准备，包括清洁、备齐所需仪器设备等。评分标准评分标准1.检查漏一项扣 1 分；2.清洁漏一项扣 1 分；3.未按试卷题目要求做的不得分，未做的项目不得分，配分扣完为止。（以下相同）1.工具选用不正确扣 1 分；2.工具使用不正确扣 1 分；3.操作方法不正确每次扣2 分；4.操作程序不正确扣 2 分。未清洁扣 3 分。1.鉴定方法不正确扣 2 分；2.鉴定结论不正确扣 3 分；3.量具选用不正确扣 1 分；4.量具使用不正确扣 1 分。1.修复的方法不正确扣 5 分；2.修复程序不正确扣 3
17、分；3.工具选用不正确扣 1 分；4.工具使用不正确扣 1 分。1.工具选用不正确扣 1 分；2.工具使用不正确扣 1 分；3.操作方法不正确每次扣2 分；1准备工作2拆卸按照操作程序和方法拆卸部件总成。清洁零件。3零件鉴定采用正确的方法和手段进行零件鉴定。4修复采用正确的方法和手段进行修复。按照操作程序和方法装配部件总成。5装配56安全文 明生产1.遵守安全操作规程；2.整理、清洁作业现场。4.操作程序不正确扣 2 分。1.非规范操作扣 0.5 分，违反安全操作规程每次扣 1 分；2.操作现场不整洁扣 0.5 分；3.现场未整理扣 1 分。试题试题 1010 多缸柴油发动机配气相位的检查与调
18、整多缸柴油发动机配气相位的检查与调整评分标准评分标准 1010 多缸柴油发动机配气相位的检查与调整多缸柴油发动机配气相位的检查与调整序号序号考核内容考核内容12考核要点考核要点操作前准备，包括清洁、备齐所需准备工作仪器设备等。检查与 调拆卸气门室罩盖，检查与调整气门整气门 间间隙。隙检查与调整进气1.找到活塞上止点位置；门、排气2.检查进气门和排气门开启和关门开启和闭的曲轴转角；关闭的曲3.调整配气相位。轴转角安全文 明生产1.遵守安全操作规程；2.整理、清洁作业现场。评分标准评分标准1.检查漏一项扣 1 分；2.清洁漏一项扣 1 分；1.检查方法不正确扣 2 分2.操作程序不正确扣 2 分3
19、.操作方法不正确扣 2 分1.操作漏 1 项、错 1 项每扣 2 分2.活塞上止点位置错误扣 3 分3.不会调整不给分，调整方法不正确扣 3 分，调整结果不正确扣 1 分1.非规范操作扣 0.5 分，违反安全操作规程每次扣 1 分；2.操作现场不整洁扣 0.5 分；3.现场未整理扣 1 分。34试题试题 1111 多缸柴油发动机气缸与活塞的鉴定多缸柴油发动机气缸与活塞的鉴定评分标准评分标准 1111 多缸柴油发动机气缸与活塞的鉴定多缸柴油发动机气缸与活塞的鉴定序号序号考核内容考核内容1准备工作考核要点考核要点操作前准备，包括清洁、备齐所需仪器设备等。评分标准评分标准1.未戴安全用具扣 1 分；
20、2.检查漏一项扣 1 分；3.清洁漏一项扣 1 分。1.工具使用错误每扣 1 分；2.测量工具使用错误每扣1 分；3.测量方法不正确每扣 1 分；4.测量数据不正确每扣 1 分；5.操作不清洁每扣 1 分；6.工具及零件脱手落地每次扣1 分；7.量具脱手落地每次扣 2 分；2发动机气缸与活塞的鉴定采用鉴定仪器、设备进行发动机气缸与活塞鉴定。3鉴定结论安全文明生产4根据鉴定结果，对比技术标准，鉴定结论不正确每扣 2 分。给出鉴定结论。1.非规范操作扣 1 分，违反安全操作规1.遵守安全操作规程；程每次扣 1 分；2.整理、清洁作业现场。2.操作现场不整洁扣 1 分；3.现场未整理扣 1 分。试题
21、试题 1212 手工研磨发动机的气门和气门座手工研磨发动机的气门和气门座用手工方法正确研磨气门与气门座；正确检查气门与座研磨后的质量，做出正确结论。6评分标准评分标准 1212 手工研磨发动机的气门和气门座手工研磨发动机的气门和气门座序号序号考核内容考核内容1评分标准评分标准1.未戴安全用具扣 1 分；操作前准备，包括清洁、备齐所需准备工作2.检查漏一项扣 1 分；仪器设备等。3.清洁漏一项扣 1 分。1.用深度游标卡尺测量气门下陷1.不会测量下陷量扣 3 分；研磨前 的量，应符合要求；测量不准扣 1 分；检查2.检查气门杆与气门导管配合间隙2.配合间隙判不准扣 1 分；应符合要求。此项没检查
22、扣 3 分。1.研磨前应对气门作记号（对多缸1.抹研磨膏量不均匀扣2机而言）；分，过多或过少扣 1 分；2.擦净气门及座，均匀抹上研磨膏，2.换研磨膏时不擦净扣2不宜过多；分；正确研磨3.先用粗研磨膏，后用细研磨膏，3.研磨操作失误 1 处扣 2换用时，应擦净气门及座；分；4.研磨时，边捻转气门搓子边轻敲4.不会边敲击边捻转扣5击，每次捻转不超过 180；分；5.研磨完毕彻底擦净。5.研磨完不擦净扣 2 分。1.检查接触环带宽度应符合要求；2.检查密封性能应符合要求；密封性能的检查方法如下：渗油法之一：将气门放入气门座内，在气门下沉处浇上煤油，23min 之内油1.环带宽超范围扣 3 分；面不
23、降低即为合格；渗油法之二：2.应当知道最少两种检查装上气门和气门弹簧，将缸盖侧置，研磨质 量方法，要求口述，操作 1 种。从进气支管处注入煤油，在45min检查否则扣 3 分；内油不从气门接触面渗出即为合3.检查方法不正确扣 5 分；格；铅笔印痕法：在气门头斜面检查结论不正确扣 5 分。上，用铅笔沿径向画几条线，将气门装回气门座上，轻轻敲击座几次，取出气门后观察，若每条铅笔印痕都在接触部位中断，则表示密合良好。1.做好操作前的准备，包括检查和1.非规范操作扣 1 分，违反安全文 明备齐所需的工量具与零件、设备；安全操作规程每次扣 1 分；生产2.遵守安全操作规程,正确使用工2.操作现场不整洁扣
24、 1 分；量具,操作现场整洁。3.现场未整理扣 1 分。考考 核核 要要 点点2345试题试题 1313：铰修发动机气门座圈：铰修发动机气门座圈正确铣削气门座圈，使之符合技术要求。评分标准评分标准 1313：铰修发动机气门座圈：铰修发动机气门座圈序号序号1考核内容考核内容准备工作考核要点考核要点操作前准备，包括清洁、备齐所需仪器设备等。7评分标准评分标准1.未戴安全用具扣 1 分；2.检查漏一项扣 1 分；3.清洁漏一项扣 1 分。23451.检查气门座技术状态，密封环带过宽、有烧蚀、麻点可用铣削检查气门座的修理，严重磨损或烧损应更换座状态，确定修圈理方法2.用深度游标卡尺测量气门下陷量，如未
25、超过允许不修值可铣削修理，如超过应镶圈修理此项不作为考核内容，可由考生更换气门座圈用专用工具去除原气门座圈并用冷镶方法镶上新座圈1.根据气门头直径和工作斜面，选择一组合适的铣刀铰刀与导杆的2.根据气门导管孔径选择合适的选配铣刀导杆，导杆与导管的间隙应不大于 0.03mm1.先用 45或 30的粗刃铣刀铣削工作锥面，直至消除旧座圈表面的凹坑和麻点；如新座圈，只需初加工到气门的正常工作位置或稍偏小径位置2.再分别用 15和 75铣刀铣削铣削气门座口工作锥面的上口或下口，修正工作锥面宽度和位置，使之符合技术要求3.最后用 45细刃铣刀精铣，直至表面粗糙度和接触环带宽度均符合要求按技术要求判别铣削的质
26、量,应符合要求1.不会判断或结论不正确，此项不能得分2.不会检查扣 5 分，结论错误扣 3 分根据工具使用规范程度酌情扣分选配不当 1 项扣 3 分工序错误 1 处扣 3 分；铣削质量、粗糙度不符合要求扣6 分；环带位置不正确扣 8 分6检查铣削质量不会检查或结论错此项不得分71.做好操作前的准备，包括检查和备齐所需的工、量具与零件、安全文明生产设备2.遵守安全操作规程,正确使用工量具,操作现场整洁1.非规范操作扣 1 分，违反安全操作规程每次扣 1 分；2.操作现场不整洁扣 1 分；3.现场未整理扣 1 分。试题试题 1414：连杆衬套的铰削：连杆衬套的铰削正确使用铰刀完成连杆衬套的铰削作业
27、，使之符合技术要求。评分标准评分标准 1414：连杆衬套的铰削：连杆衬套的铰削8序序号号1考核内容考核内容选择铰刀考核要点考核要点评分标准评分标准用外径百分尺测量活塞销外径，不会选择铰刀扣 2 分；不会测量或选择规格合适的铰刀测不准扣 2 分铰刀垂直夹紧于钳工台虎钳上不夹紧或夹不垂直不得分2安装铰刀3调整铰刀调整适宜铰削量初调铰刀不适宜扣 3 分；不会调扣4 分4铰削操作5铰削质量检查6安全文明生产1.连杆托平，用力均匀2.开始时吃刀不宜大，否则易引起铰偏、吃刀不均等现象3.旋转方向为顺时针，不准反向铰削4.每铰一次，直径不变，翻面重铰5.每次调整进刀量适宜，以1/61/4 圈进刀量为宜6.铰
28、削中勤用活塞销试配，以防铰过量1.衬套孔表面粗糙度小于Ra0.8m；2.用内卡钳与百分尺配合，测衬套圆度与圆柱度，应不大于0.05mm；3.衬套与活塞销的配合间隙为 0.0100.046mm。可让活塞销预先插入衬套约 20mm，用拇指导推活塞销，能缓慢推进又不吃力为合适，若活塞销不费力一穿而过，表明间隙过大，相反，推不动活塞销，说明间隙过小1.做好操作前的准备，包括检查和备齐所需的工、量具与零件、设备2.遵守安全操作规程,正确使用工量具,操作现场整洁1.用力不均，托不平连杆扣2 分2.初始进刀量过大，扣 3 分3.双方向铰削扣 5 分4.每次进刀量调整不适宜扣2 分5.不勤试配，造成铰过量扣8
29、 分1.粗糙度判断不准，或铰削过粗扣3 分2.不会检查圆度、圆柱度扣2 分3.松紧度判断不准扣 3 分，铰削量不足扣 2 分(过量铰削上面已扣过分，此处不再扣分)1.非规范操作扣 1 分，违反安全操作规程每次扣 1 分；2.操作现场不整洁扣 1 分；3.现场未整理扣 1 分。试题试题 1515 发动机活塞环的检查和安装发动机活塞环的检查和安装正确检查活塞环的端间隙、边间隙和漏光度；正确地将活塞环装进活塞。9评分标准评分标准 1515 发动机活塞环的检查和安装发动机活塞环的检查和安装序号序号考核内容考核内容1准备工作考考 核核 要要 点点操作前准备，包括清洁、备齐所需仪器设备等。将活塞环逐个推入
30、到上止点时对应缸套的工作部位，用塞尺检查端间隙，应符合规定值，过小可用锉刀修整；过大，不能用。将活塞环从侧边嵌入活塞环槽内，用塞尺检查边间隙，应符合规定。过小，用砂纸修磨。将活塞环平放在缸套内，下面放一光源，上面罩上略小于缸套内径的遮光板，检查漏光度，应符合规定。用环钳将活塞环逐一装入环槽，不能错装，每环间的开口位置相互错开 120180，并避开侧压力大的方向。1.做好操作前的准备，包括检查和备齐所需的工量具与零件、设备；2.遵守安全操作规程,正确使用工量具,操作现场整洁。评分标准评分标准1.未佩戴安全防护用品扣1 分；2.检查漏一项扣 1 分；3.清洁漏一项扣 1 分。1.检查方法不正确扣
31、3 分；2.测检结果不正确扣 7 分。1.检查方法不正确扣 3 分；2.测量结果不正确扣 7 分。1.检查方法不正确扣 5 分；2.检测结果不正确扣 5 分。1.安装不正确扣 5 分；2.不懂错开开口位置扣 3 分。1.非规范操作扣 1 分，违反安全操作规程每次扣 1 分；2.操作现场不整洁扣 1 分；3.现场未整理扣 1 分。2端间隙检查边间隙检查漏光度检查向活塞上安装3456安全文明生产试题试题 1616 更换发动机的气缸垫更换发动机的气缸垫能正确选用合适的缸垫；按要求安放气缸垫和气缸盖；按要求顺序和力矩扭紧缸盖螺栓。评分标准评分标准 1616 更换发动机的气缸垫更换发动机的气缸垫序号序号
32、考核内容考核内容1评分标准评分标准1.未佩戴安全防护用品扣1 分；操作前准备，包括清洁、备齐所需准备工作2.检查漏一项扣 1 分；仪器设备等。3.清洁漏一项扣 1 分。1.不了解缸垫有不同厚度及其对能按规定选择规格与厚度合适的气选择气 缸压缩比的影响扣 5 分；缸垫，同一机型缸垫有不同厚度规垫2.不知道选用厚度的依据扣5格，要正确判明，以免影响压缩比。分。1.不懂正确对准水孔、油孔扣 31.缸垫上的水孔、油孔应与缸体上分,朝向错误扣 5 分；相应孔对正，有缝口的一面朝向气正确安 放2.不了解或不会涂密封胶扣5缸盖；气缸垫分；2.缸垫两面均应涂上密封胶；3.缸垫压在气缸套凸缘上扣53.缸垫不应压
33、在气缸套的凸缘上。分。考考 核核 要要 点点23104扭紧缸 盖螺栓5安全文 明生产1.不了解需按从中间到两边顺序1.按规定顺序，从中间、按对角线拧紧扣 5 分；向两边展开，分 23 次逐步拧紧；2.不了解需按 23 次拧紧扣 32.按规定力矩最后一次扭紧。分；3.不按规定力矩扭紧扣 8 分。1.做好操作前的准备，包括检查和1.非规范操作扣 1 分，违反安全备齐所需的工量具与零件、设备；操作规程每次扣 1 分；2.遵守安全操作规程,正确使用工2.操作现场不整洁扣 1 分；量具,操作现场整洁。3.现场未整理扣 1 分。试题试题 1717 曲轴的鉴定曲轴的鉴定评分标准评分标准 1717 曲轴的鉴定
34、曲轴的鉴定序号序号考核内容考核内容1准备工作考核要点考核要点操作前准备，包括清洁、检查和备齐所需工量具等。评分标准评分标准1.未戴安全用具扣 1 分；2.检查漏一项扣 1 分；3.清洁漏一项扣 1 分。1.工具使用错误每扣 1 分；2.测量工具使用错误每扣1 分；3.测量方法不正确每扣 1 分；4.测量数据不正确每扣 1 分；5.操作不清洁每扣 1 分；6.工具及零件脱手落地每次扣1 分；7.量具脱手落地每次扣 1 分。2曲轴 的鉴定采用鉴定仪器、设备进行曲轴鉴定。3鉴定结论安全 文明生产4根据鉴定结果，对比技术标准，鉴定结论不正确每扣 2 分。给出鉴定结论。1.非规范操作扣 1 分，违反安全
35、操作规1.遵守安全操作规程；程每次扣 1 分；2.整理、清洁作业现场。2.操作现场不整洁扣 1 分；3.现场未整理扣 1 分。试题试题 1818 齿轮和齿轮轴零件鉴定齿轮和齿轮轴零件鉴定评分标准评分标准 1818 齿轮和齿轮轴零件鉴定齿轮和齿轮轴零件鉴定序号序号考核内容考核内容1准备工作考核要点考核要点操作前准备，包括清洁、检查和备齐所需工量具等。评分标准评分标准1.未戴安全用具扣 1 分；2.检查漏一项扣 1 分；3.清洁漏一项扣 1 分。1.工具使用错误每扣 1 分；2.测量工具使用错误每扣1 分；3.测量方法不正确扣 1 分；4.测量位置不正确每扣 1 分；5.测量数据不正确每扣 1 分
36、；6.操作不清洁每扣 1 分；7.工具及零件脱手落地每次扣1 分；8.量具脱手落地每次扣 1 分。2齿轮和 齿轮轴的 鉴定采用鉴定仪器、设备进行齿轮和齿轮轴鉴定。3鉴定结论安全文 明生产4根据鉴定结果，对比技术标准，鉴定结论不正确每项扣 2 分。给出鉴定结论。1.遵守安全操作规程；1.非规范操作扣 1 分，违反安全操作规2.整理、清洁作业现场。程每次扣 1 分；2.操作现场不整洁扣 1 分；3.现场未整理扣 1 分。11试题试题 1919 联合收割机制动踏板自由行程的检查调整联合收割机制动踏板自由行程的检查调整评分标准评分标准 1919 联合收割机制动踏板自由行程的检查调整联合收割机制动踏板自
37、由行程的检查调整序号序号考核内容考核内容1评分标准评分标准1.未戴防护用具扣 1 分；包括清洁、检查和备齐所需准备工作2.检查备齐工量具漏一项扣1 分；工量具等操作前准备。3.清洁漏一项扣 1 分,扣完为止。1.检查前没解除制动踏板锁止扣1 分；2.测量基准位置不标记或标记错误扣1分；3.测量方法不正确扣 1 分；1.检查调整制动踏板的高4.测量位置不正确每处扣0.5 分；度；5.调整方法不正确，每项扣1 分；2.检查调整制动器制动间6.调整结果不正确，每项扣1 分；联合收 割隙；7.调整后未复查，每项扣1 分；机制动 踏3.检查调整踏板的自由行8.操作程序错误扣 2 分；板的检 查程；9.工
38、具、量具选用错误每次扣0.5 分；与调整4.调整制动踏板的高度和自10.工具或零件脱手落地每次扣0.5 分；由行程，使其符合要求，并11.工具、量具使用错误每次扣0.5 分；按调整结果并填写制动踏板12.量具脱手落地每次扣2 分；自由行程检查调整作业单。13.未做的项目作业单填写不得分，完成项目作业单填写错误或漏填每处扣0.5分，配分扣完为止。（以下相同）1.未按安全规范操作扣 1 分，安全文 明1.遵守安全操作规程；2.操作现场不整洁扣 1 分；生产2.整理、清洁作业现场。3.现场未整理扣 2 分。考核要点考核要点23试题试题 2020 联合收割机电气系统故障诊断与排除联合收割机电气系统故障
39、诊断与排除评分标准评分标准 2020 联合收割机电气系统故障诊断与排除联合收割机电气系统故障诊断与排除序号序号考核内容考核内容1评分标准评分标准1.未戴防护用具扣 1 分；包括清洁、检查和备齐所需准备工作2.检查备齐工量具漏一项扣1 分；工量具等操作前准备。3.清洁漏一项扣 1 分,扣完为止。1.检查发动机机油、燃油、冷却液、液压油液面高度，漏项扣 0.5 分；2.主、副变速手柄等应处于“空”、“中间”或“分离”位置。漏一项扣0.5 分；1.启动前的检查；3.每次启动前未鸣笛，每次扣0.5 分；联合收 割2.启动与启动征象的观察；4.每次启动持续时间不超过 5S，连续启机电气 系3.电源电路的
40、故障诊断与排动要停歇 2-3 分钟，每错误 1 次扣 1 分；统故障 诊除；5.不了解故障征象，不按程序查找故障扣断与排除4.启动电路故障诊断与排2 分；除。6.不能正确使用万用表或其他测试工具扣 1 分；7.诊断故障不准确每项扣1 分；8.更换零件（元件）不能判断说明故障原因或判断错误的，每次扣1 分；12考核要点考核要点23安全文 明生产1.遵守安全操作规程；2.整理、清洁作业现场。9.更换新件不作性能测试，每次扣1 分；10.带电更换零件（元件），每次扣 1 分；11.工具、量具选用错误每次扣0.5 分；12.工具或零件脱手落地每次扣0.5 分；13.工具、量具使用错误每次扣0.5 分；
41、14.量具脱手落地每次扣2 分；15.未做的项目作业单填写不得分，完成项目作业单填写错误或漏填每处扣0.5分，配分扣完为止。（以下相同）1.未按安全规范操作扣 1 分，2.操作现场不整洁扣 1 分；3.现场未整理扣 2 分。试题试题 2121 割台切割器技术状态检查与调整割台切割器技术状态检查与调整评分标准评分标准 2121 割台切割器技术状态检查与调整割台切割器技术状态检查与调整序号序号考核内容考核内容1评分标准评分标准1.未戴防护用具扣 1 分；包括清洁、检查和备齐所需准备工作2.检查备齐工量具漏一项扣1 分；工量具等操作前准备。3.清洁漏一项扣 1 分,扣完为止。1.检查前没锁止割台扣
42、2 分；2.检查前发动机不熄火扣1 分；3.检查时不分离动力传递扣1 分；1.切割器护刃器的整列检4.测量位置不正确每处扣0.5 分；测；切割器 部5.测量基准位置不标记或标记错误扣12.切割器刀片间隙的检查；分技术 状分；3.切割器的对中检测；态检查6.测量方法不正确扣 1 分；4.切割器的压刃器间隙检7.工具、量具使用错误每次扣0.5 分；测。8.工具或零件脱手落地每次扣0.5 分；9.工具、量具选用错误每次扣0.5 分；10.量具脱手落地每次扣2 分。1.调整方法不正确，每项扣1 分；2.调整结果不正确，每项扣1 分；3.调整后未复查，每项扣1 分；切割器 部正确调整切割器技术参数，4.
43、操作程序错误扣 2 分；分技术 状使其符合要求，并按调整结5.调整后没做恢复扣 1 分；态调整果填写作业单。6.未做的项目作业单填写不得分，完成项目作业单填写错误或漏填每处扣0.5 分，配分扣完为止。（以下相同）1.未按安全规范操作扣 1 分，安全文 明1.遵守安全操作规程；2.操作现场不整洁扣 1 分；生产2.整理、清洁作业现场。3.现场未整理扣 2 分。考核要点考核要点234试题试题 2222 割台喂入搅龙技术状态检查与调整割台喂入搅龙技术状态检查与调整评分标准评分标准 2222 割台喂入搅龙技术状态检查与调整割台喂入搅龙技术状态检查与调整序号序号考核内容考核内容1准备工作考核要点考核要点
44、包括清洁、检查和备齐所需工量具等操作前准备。评分标准评分标准1.未戴防护用具扣 1 分；2.检查备齐工量具漏一项扣1 分；3.清洁漏一项扣 1 分,扣完为止。1321.喂入搅龙驱动链条的拆卸；喂入搅 龙2.伸缩拨指与底板间隙检部分技 术测；状态检查3.喂入搅龙与底板间隙检测。3正确调整喂入搅龙、伸缩拨喂入搅 龙指与割台底板的间隙，使其部分调整符合要求，并按调整结果填写作业单。4安全文 明生产1.遵守安全操作规程；2.整理、清洁作业现场。1.检查前没锁止割台扣 2 分；2.检查前发动机不熄火扣1 分；3.检查时不分离动力传递扣1 分；4.测量位置不正确每处扣0.5 分；5.测量基准位置不标记或标
45、记错误扣1分；6.测量方法不正确扣 1 分；7.工具、量具使用错误每次扣0.5 分；8.工具或零件脱手落地每次扣0.5 分；9.工具、量具选用错误每次扣0.5 分；10.量具脱手落地每次扣2 分。1.调整方法不正确，每项扣1 分；2.调整结果不正确，每项扣1 分；3.调整后未做复查，每项扣1 分；4.操作程序错误扣 2 分；5.调整后没做恢复扣 1 分；6.未做的项目作业单填写不得分，完成项目作业单填写错误或漏填每处扣0.5 分，配分扣完为止。（以下相同）1.未按安全规范操作扣 1 分，2.操作现场不整洁扣 1 分；3.现场未整理扣 2 分。试题试题 2323 割台拨禾轮技术状态检查与调整割台
46、拨禾轮技术状态检查与调整评分标准评分标准 2323 割台拨禾轮技术状态检查与调整割台拨禾轮技术状态检查与调整序号序号考核内容考核内容1准备工作考核要点考核要点包括清洁、检查和备齐所需工量具等操作前准备。评分标准评分标准1.未戴防护用具扣 1 分；2.检查备齐工量具漏一项扣1 分；3.清洁漏一项扣 1 分,扣完为止。1.检查前没锁止割台扣 2 分；2.检查前发动机不熄火扣1 分；3.检查时不分离动力传递扣1 分；4.调整前没放松传动皮带扣1 分；5.调整方法不正确，每项扣1 分；6.调整结果不正确，每项扣1 分；7.操作程序错误扣 2 分；8.未做传动皮带张紧调整，扣1 分；9.工具、量具选用错
47、误每次扣0.5 分；10.工具或零件脱手落地每次扣0.5 分；11.工具、量具使用错误每次扣 0.5 分；12.量具脱手落地每次扣2 分；13.未做的项目作业单填写不得分，完成项目作业单填写错误或漏填每处扣0.5分，配分扣完为止。（以下相同）1.未按安全规范操作扣 1 分，2.操作现场不整洁扣 1 分；3.现场未整理扣 2 分。2拨禾轮 安装位置 的调整1.拨禾轮驱动传动带的放松；2.按指定拨禾轮安装高度调整；3.按指定位置调整拨禾轮前后位置；4.按指定角度调整拨禾轮弹齿倾角；5.正确调整拨禾轮和弹性拨齿的位置与倾角，使其符合要求，并按调整结果填写作业单。3安全文 明生产1.遵守安全操作规程；
48、2.整理、清洁作业现场。试题试题 2424 联合收割机振动筛驱动皮带技术状态检查与更换联合收割机振动筛驱动皮带技术状态检查与更换14评分标准评分标准 2424 振动筛驱动皮带技术状态检查与更换振动筛驱动皮带技术状态检查与更换序号序号考核内容考核内容1评分标准评分标准1.未戴防护用具扣 1 分；包括清洁、检查和备齐所需准备工作2.检查备齐工量具漏一项扣1 分；工量具等操作前准备。3.清洁漏一项扣 1 分,扣完为止。1.检查时不分离动力传递扣1 分；2.检查前发动机不熄火扣1 分；3.找寻不到传动皮带或识别错误不得分；1.识别查找振动筛驱动皮4.测量基准位置不标记或标记错误扣1带；振动筛 驱分；2
49、.振动筛驱动皮带的检查；动皮带 技5.测量位置不正确每处扣0.5 分；（挠度、磨损情况）术状态 检6.测量方法不正确扣 1 分；3.振动筛驱动皮带的拆卸；查7.检查漏项每项扣 1 分；4.振动筛驱动皮带外观检8.工具或零件脱手落地每次扣0.5 分；查。9.工具、量具选用错误每次扣0.5 分；10.工具、量具使用错误每次扣0.5 分；11.量具脱手落地每次扣2 分。1.更换新带没做检查扣 1 分；2.安装操作方法或程序错误每次扣2 分；正确安装振动筛驱动皮带、3.调整方法不正确，每项扣1 分；谷粒输送和杂余搅龙驱动皮4.调整结果不正确，每项扣1 分；振动筛 驱带、脱粒滚筒驱动皮带和收5.调整后未
50、复查，每项扣1 分；动皮带 安割驱动皮带，并按规范调整6.调整后没做恢复扣 1 分；装与调整各皮带张紧度，使其符合要7.未做的项目作业单填写不得分，完成项求，并按调整结果填写作业目作业单填写错误或漏填每处扣0.5 分，单。配分扣完为止。（以下相同）1.未按安全规范操作扣 1 分；安全文 明1.遵守安全操作规程；2.操作皮带被油污扣 1 分；生产2.整理、清洁作业现场。3.现场未整理扣 2 分；4.操作现场不整洁扣 1 分。考核要点考核要点234试题试题 2525 联合收割机割台驱动皮带传动系统技术状态检查与更换联合收割机割台驱动皮带传动系统技术状态检查与更换评分标准评分标准 2525 割台驱动