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1、确定订货批量的方法固定订货批量法经济订货批量法按需订货法按固定时区需求量确定批量法时区订货批量法最小单位费用法最小总费用法Wagner-Whitin法确定订货批量的方法固定订货批量法经济订货批量法确定订货批量的方法按需订货法按固定时区需求量确定批量法确定订货批量的方法最小单位成本法最小单位成本的计算订货费用$100，库存保管费用每件每时区1时区 净需求 保管时区 候选批量 每批保管费 单位保管费 单位订货费 单位成本 1 35 0 35 0 0 2.86 2.86 2 10 1 45 10.00 0.22 2.22 2.44 3 0 2 4 40 3 85 130.00 1.53 1.18 2
2、.71 确定订货批量的方法最小总成本法最小总成本的计算 时区 净需求 保管时区 候选批量 单位库存时区(累计)1 35 0 35 0 2 10 1 45 10 3 0 2 4 3 3 85 130确定订货批量的方法Wagner-Whitin法2.10 库存记录准确度ABC 分类库存记录准确度ABC分类价值数量10095802035100ABC库存记录准确度ABC 分类库存盘点报告库存调整库存准确度报告常用的批量调整因子最大订货量和最小订货量报废率（损耗系数）批量倍数。2.11 物料清单中的虚项使用虚项的原因：l标识通常不入库，但偶尔入库的物料项目l标识一组不可能装配在一起的零件，以使得物料清单
3、的结构更清晰l标识一种预测和主生产计划处理的对象，支持模块化物料清单的构造l实现对逐步淘汰零件的用光替换虚项的处理方法l在加入物料清单时，指明其子项类型为虚项l置提前期为零,订货策略为按需订货l进行物料需求展开时，如果虚项的库存余额为零，则越过该虚项直接计算其下属物料项目的需求。虚项的库存不为零，则先用毛需求减去库存余额，求得净需求，再展开其子项的需求。2.12 模块化物料清单应用模块化物料清单的原因:缩短交货期便于预测和计划降低物料清单维护成本 例1 某企业生产的农用拖拉机有如下可选特征：项目 可选特征 行走机构 3种：四轮结构 三轮结构，一个前轮 三轮结构，两个前轮 燃料 3种：汽油 液化
4、石油气 柴油 功率 2种：40千瓦 50千瓦 传动结构 2种：手工排挡 自动排挡 驾驶盘 2种：机动 电动 后平板 2种：常规高度 低高度 例1 某企业生产的农用拖拉机有如下可选特征：项目 可选特征 车轴 2种：标准车轴 大间隙车轴 挂钩 2种：机械式 液压式 动力输出装置 3种：A型 B型 无 散热器 2种：有 无 封闭驾驶室 2种：有 无 根据这些可选特征的组合数，这个企业所生产的农用拖拉机可共有:：3X3X2X2X2X2X2X2X3X2X2=6912种构造模块化物料清单的步骤 1、划分产品类 如上述农用拖拉机构成一个产品类 2、识别可选特征 如上述农用拖拉机共有25种可选特征 3、按可选
5、特征的相关性，将零部件分组 4、生成主物料清单 5、生成计划物料清单 6、生成最终物料清单4 种拖拉机的单层物料清单手工排挡 手工排挡 自动排挡 自动排挡机械驾驶盘 电动驾驶盘 机械驾驶盘 电动驾驶盘12-401012-402012-403012-4040A13C41L40B88F28E10D14A13C41Z75B62F28G53H23A13D12L40B88F28E10J39A13D12Z75B62F28G53N444 个单一组件的单层物料清单D14H23J39N44P24R38P24T65S36R38S36T65模块化物料清单农用拖拉机公用件手动排挡自动排挡机械驾驶盘电动驾驶盘A13F2
6、8C14P24D12S36L40B88E10R38Z75B62G53T652.13 车间作业管理车间作业管理 MRP的运行产生车间作业计划。车间作业管理（Shop Floor Control-SFC）进一步生成以零件为对象的加工单和以工作中心为对象的派工单。这是执行计划的两项主要文件。车间作业管理SFC特点SFC工作内容工序优先级确定投入/产出控制重复生产SFC的特点只是执行计划，不生成新的计划 只控制工序的优先级不改变车间作业单的优先顺序只是妥善地利用已有的资源，不能再得到新的资源作为分析和改进计划的依据，信息反馈非常重要SFC的工作内容核实MRP产生的计划生产订单下达生产订单收集信息，监控
7、在制品生产采取调整措施生产订单完成核实MRP产生的计划生产订单 通过计划订单报告、物料主文件、库存报告、工艺路线、工作中心文件以及车间日历完成以下任务：确定加工工序确定所需的物料、能力、提前期和工具确定物料、能力、提前期和工具的可用性解决物料、能力、提前期和工具的短缺问题下达生产订单下达物料生产订单说明零件加工顺序和时间下达工作中心派工单用来指明工件通过工作中心的优先级和所用时间准备和提供车间文档（图纸、工艺卡、领料单、工票等）用来跟踪生产订单的生产过程收集信息，监控在制品生产查询工序状态、完成工时、物料消耗状况、废品、投入产出报告分析投料批量控制排队时间控制在制品库存预计物料短缺或拖期采取调
8、整措施 如预计要出现物料短缺或拖期，则应采取措施：改变能力及负荷加班、转包、分解生产订单以求并行改变计划给出反馈信息生产订单完成统计实耗物料和工时计算生产成本分析差异完工入库事务处理工序优先级的确定紧迫系数（Critical Ratio）最小单个工序平均时差（Least Slack per Operation）按订单完工日期确定优先级紧迫系数CRCritical Ratio CR值越小，优先级越高CR1 剩余时间有余CR1 剩余时间不够CR=需用日期今日日期剩余的计划提前期最小单个工序平均时差LSPOLeast Slack per OperationLSPO越小，则剩余未完成工序可分摊的平均缓冲时间越短，优先级越高LSPO计划完工日期今日日期尚需加工时间剩余工序数按订单完工日期确定优先级按订单完工日期排序，要求完工日期早，则优先级高适用于判断工艺路线近似的生产订单和已处于接近完工工序的订单。对处于起始工序的订单要慎重。因为此类订单虽然完工日期可能比较晚，但将有较多的工序要被执行。可用LSPO规则复核。演讲完毕，谢谢观看！