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1、2目录一、零件图一、零件图.3 3（一）分析零件图样（一）分析零件图样.3 31.零件图样.32.精度分析.33.形位公差分析.44.表面粗糙度分析.4二、毛坯简图二、毛坯简图.5 5（一）毛坯选择（一）毛坯选择.5 51.毛坯图.5三、零件加工工艺过程分析三、零件加工工艺过程分析.6 6（一）工艺设计（一）工艺设计.6 61.确定装夹方案，定位基准，编程原点，加工起点，换刀点.62.制定加工方案及加工路线，刀具选用.73.确定切削用量.104.制定加工工艺，填写加工工艺卡.11四、加工程序四、加工程序.1717（一）刀具安装位置、编写程序（一）刀具安装位置、编写程序.17171.刀具安装位置
2、，编写程序.17五、作品图片五、作品图片.2222（一）仿真加工（一）仿真加工.22221.加工轴、套.22（二）实物图（二）实物图.23231.轴.232.套.243.轴套配合.24六、毕业设计总结六、毕业设计总结.2626七、参考文献七、参考文献.2727八、致谢八、致谢.28283一、零件图（一）分析零件图样1.零件图样12零件组成：该轴主要由倒角、锥度、圆弧、台阶、槽等部分所组成，套由倒角、锥度所组成，为轴套配合件。零件图如图 1-1 所示。2.精度分析3该轴左端为 26H8（0-0.033）的公差要求，该轴右端为 46H8（0-0.039）的公差要求，尺寸 420-0.025、390
3、-0.025、340-0.025均为 H7 的公差要求。该套锥度图 1-1 零件图4为 26H8（+0.0330）的公差要求，圆锥配合为间隙配合，零件尺寸精度应在尺寸偏差范围内，未注公差尺寸按 GB/T1804-2000-M 检测。3.形位公差分析该图纸轴左端锥度为 1：10，需保证该锥度的斜向圆跳动，46 同轴度的形位公差相对于 39 的同轴度公差为 0.01，46 同轴度的形位公差相对于 42的同轴度公差为 0.01。4.表面粗糙度分析该轴左端 26 外圆为 Ra1.6m，该轴右端 39 和 42 外圆为 Ra1.6m，套锥度为 Ra3.2m，在粗加工后均进行精加工，零件表面粗糙度应在标准
4、要求范围内。5二、毛坯简图（一）毛坯选择1.毛坯图该零件为回转体零件，加工数量为小批量生产，所以选择 45 钢。该钢材为中碳结构钢，冷热加工性能良好，机械性能较好，性价比高。毛坯规格为 50140mm、5060mm 棒料。轴毛坯如图 2-1 所示，套毛坯如图 2-2 所示图 2-1 轴毛坯尺寸为 50140mm，图 2-2 套毛坯尺寸为 5060mm。图 2-2 套毛坯图 2-1 轴毛坯6三、零件加工工艺过程分析（一）工艺设计1.确定装夹方案，定位基准，编程原点，加工起点，换刀点4确定装夹方案。由于该零件为回转体零件，毛坯为外形规则的小型零件，故选择通用夹具三爪自定心卡盘进行装夹。三爪卡盘可以
5、自动定心，无需校正，省时。三爪卡盘如图 3-1 所示。定位基准：基准：用来确定生产对象上几何关系所依据的点、线或面。基准分为设计基准和工艺基准，而工艺基准又分为工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。定位基准：在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准，称为定位基准。该零件为回转体零件，零件的轴心线为基准，以零件外表面作为定位基准面，外表面轴 46 的台阶为精基准。编程原点。编程人员根据加工零件图样选定的编制零件程序的原点，即编程坐标系的原点。编程原点和零件加工坐标原点是重合的，编程原点为工件右端或左端中心（X0,Z0)，该编程原点便于计算，简化编程，减少空行程。图 3-1 三
6、爪卡盘7加工起点。提高效率，缩短加工时间。轴加工时，左右端起点均为（X52,Z5）首先加工右端，右端加工完成后，工件进行掉头，重新进行对刀，再加工左端部分。套加工时，先钻 18 内孔，内孔长度为 50mm，内孔加工结束，对套内轮廓进行加工的起点为（X16,Z5）。换刀点。因刀具装夹后伸出 45mm，故考虑换刀时刀具与工件之间不发生碰撞，保证安全，所以确定刀具的安全换刀点为（X80，Z80）。2.制定加工方案及加工路线，刀具选用加工方案:根据零件的形状和加工要求，选用数控车床 CK6140S 加工该零件。加工路线。选择原则为：先粗后精，可以提高生产效率并保证零件的精加工质量。先近后远，缩短刀具的
7、移动距离，减少刀具的空行程时间，有利于保持毛坯的刚性，改善切削条件。走刀路线最短，在保证粗、精加工的前提时，使该程序具有最短的加工路线，不仅可以节省加工时间，还可以减小刀具的磨损。车削：加工轴右端时，夹持图纸左端 46 部分，对零件右端逐一试切，达到图纸端面要求为止，加工右端，进行粗加工，按照图纸依次由右往左加工，留0.5mm 的余量。当粗加工完成时，进行精加工（需将数控车床主轴转速提至803r/min），去除 0.5mm 的余量。轴右端如图 3-2 所示。车削：加工轴左端，工件掉头，重新装夹，夹持图纸右端 46 部分，对零图 3-2 轴右端8件左端逐一试切，达到图纸端面要求为止，加工左端，进
8、行粗加工，加工顺序为倒角、锥度、台阶、圆弧、台阶，留 0.5mm 的余量，当粗加工完成时，进行精加工（需将数控车床主轴转速提至 803r/min），去除 0.5mm 的余量。轴左端如图3-3 所示。钻孔：加工套，用 18 麻花钻进行钻孔，内孔长度为 50mm。车削：加工套，对零件进行试切，端面达到图纸要求为止，加工内孔锥度、倒角，由右至左加工，数控车床主轴转速为 303r/min，先进行粗加工，保留 0.5mm的余量，当粗加工完成时，进行精加工（将数控车床主轴转速提至 498r/min），去除 0.5mm 的余量。切断，保留图纸零件长度，套如图 3-4 所示。刀具选用原则：刀具材料与工件的加工
9、精度、材料硬度有关。生产性质，在加工成本上考虑对刀具磨损的影响，该零件为小批量生产，故选择标准刀具。加工精度，加工精度在一定程度上影响着刀具的结构形状和类型。图 3-4 套图 3-3 轴左端9表面粗糙度，工件的表面粗糙度在一定程度上影响着刀具的切削用量。该轴套配合件材料为 45 钢，属于中碳钢，45 钢为优质碳素结构用钢，硬度不高易切削加工。所选刀具，数控加工刀具卡片见表 3.1 所示35尖刀，如图 3-5 所示；切槽刀（4mm），如图 3-6 所示；内孔车刀，如图 3-7 所示。加工类型数控车削零件名称刀柄模型程序名O7060 O7090序号刀具号刀具名称刀具型号/规格数量加工表面备注1T0
10、1尖刀3520*20*1201外轮廓2T02切槽刀4mm20*20*1201切槽3T03内孔车刀14*14*601内轮廓表 3.1 数控加工刀具卡片图 3-7 内孔车刀图 3-5 35尖刀图 3-6 切槽刀（4mm）10硬质合金车刀切削速度参考值见表 3.2 所示3.确定切削用量5车削加工的切削用量包括：切削速度，进给速度，背吃刀量，主轴转速。切削用量见表 3.3 所示切削速度。切削速度是切削刃上的选定点相对工件主运动的瞬时线速度。计算公式：Vc=dn/1000，单位（m/min）式中 d直径，单位（mm）n主轴转速，单位（r/min）进给速度。进给速度主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以
11、及工件的材料性质选取，确定进给速度的原则如下：加工材料硬度（HBW）背吃刀量/mm进给量/（mm/r）切削速度/（m/min）中碳钢17527510.180.0220.024中碳钢17527540.400.1450.160中碳钢17527580.500.1150.125加工性质及部位切削用量参数背吃刀量 mm进给速度mm/r切削速度 m/min主轴转速 r/min粗加工1.50.30.072498精加工0.50.10.116803切槽0.50.050.043298内孔0.5，0.20.2，0.10.038303表 3.2 硬质合金车刀切削速度参考值表 3.3 切削用量11当工件的质量要求能够得
12、到保证时，为提高生产效率，应选择较高的进给速度。在加工深孔时，应选用较低的进给速度。当加工精度、表面粗糙度要求较高时，应选用较低的进给速度。刀具空行程时，可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。背吃刀量。工件上已经加工表面与待加工表面的垂直距离即为背吃刀量，单位为 mm。主轴转速。车削加工时，主轴转速 n 应根据刀具允许的切削速度 Vc 和工件直径 d 来选择。计算公式为：n=1000Vc/d，单位（r/min）式中 Vc切削速度，单位（m/min）d直径，单位（mm）选择原则：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也考虑经济性和加工成本。精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性
13、和加工成本。从刀具的耐用度出发，切削用量的选择顺序为：先确定背吃刀量，其次确定进给量，最后确定切削速度。4.制定加工工艺，填写加工工艺卡6制定加工工艺，加工工艺主要包含以下内容：在零件加工至成品的过程中，需要一系列的步骤，每一个小的环节为工步，工序由工步所组成，这些工序组成起来称为工艺。制定加工工艺有以下优点：简化工序内容、减少工装次数、缩短加工时间、降低刀具磨耗、稳定加工质量。填写加工工艺卡，根据该零件的形状和要求，结合加工工艺的特点，制定加工工艺，见表 3.4 加工工艺卡。12零件名称零件名称刀柄模型毛坯种类毛坯种类棒料（45 钢）毛坯规格毛坯规格 50140mm、5060mm工工序序号号
14、工 序工 序名称名称工步工步号号工序工步内容工序工步内容设备名称及型号设备名称及型号工艺装备工艺装备工艺简图工艺简图夹具夹具刀具刀具量具量具1下料毛坯 50140mm、5060mm锯床钢直尺2钻孔车内孔 1850mm数控车床 CK6140S三爪卡盘麻花钻内径千分尺，游标卡尺3加 工轴夹持毛坯左端 50部分，伸出 76mm，平端面，对刀数控车床 CK6140S三爪卡盘35尖刀，切槽刀游标卡尺加工右端，粗车圆弧R30，留 0.5mm 的余量同上同上35尖刀表 3.4 加工工艺卡13粗车外轮廓，由38.975 10 至 38.97524mm，留0.5mm 的余量同上同上35尖刀游标卡尺粗 车 锥 度
15、，由 38.975 24 至 41.97533mm，留0.5mm 余量同上同上35尖刀游标卡尺粗 车 台 阶，由 41.975 33 至 41.97541mm，留0.5mm 余量同上同上35尖刀游标卡尺粗车圆弧 R2，由41.975 41 至 45.96143mm，留0.5mm 余量同上同上35尖刀游标卡尺粗 车 台 阶，由 45.961 43 至 45.96166mm，留0.5mm 余量同上同上35尖刀游标卡尺精加工外轮廓，去除0.5mm 的余量35尖刀游标卡尺，外径千分尺切槽 43mm切槽刀卡规144工 件掉头夹 持 右 端 46 部分，伸出 77mm，平端面，对刀，保证工件长度为 131
16、.1mm数控车床 CK6140S三爪卡盘35尖刀游标卡尺粗 车 倒 角 C1，留0.5mm 的余量35尖刀倒角规粗车锥度 1：10，锥度末端为 25.967，留 0.5mm 的余量35尖刀粗 车 台 阶，由 25.967 42 至 25.96745mm，留0.5mm 的余量35尖刀游标卡尺粗车圆弧 R2，由4245 至 45.961 47mm，留 0.5mm余量35尖刀游标卡尺15粗 车 台 阶，由 45.961 47 至 45.96167mm，留0.5mm 余量35尖刀游标卡尺精加工外轮廓，去除0.5mm 的余量35尖刀游标卡尺，外径千分尺5加 工套夹 持 毛 坯，伸 出50mm，平端面，对
17、刀数控车床 CK6140S三爪卡盘35尖刀，内孔车刀，切槽刀游标卡尺粗车外轮廓，由39.975 0 至 39.97547mm，留0.5mm 余量35尖刀游标卡尺精加工外轮廓，去除0.5mm 的余量35尖刀游标卡尺，外径千分尺粗车内锥度比例 1：10，锥度起始端为26.033，留 0.5mm余量内孔车刀16粗车倒角，留 0.5mm余量内孔车刀精加工内锥度、台阶，去除 0.5mm 余量内孔车刀6切断保证工件尺寸为39.97542.062mm数控车床 CK6140S三爪卡盘切槽刀游标卡尺，外径千分尺7送检按图纸要求检查17四、加工程序（一）刀具安装位置、编写程序1.刀具安装位置，编写程序刀具安装位置
18、见表 4.1 所示编写程序5加工轴右端程序见表 4.2 所示刀位刀具名称1 号刀35尖刀2 号刀切刀（4mm）3 号刀内孔车刀O7060程序名M03S498T0101主轴以 498r/min 的速度正转，刀具为 1 号刀G00X52Z5快速点定位，靠近工件位置G73U16R16设置粗车循环加工参数G73P10Q20U0.5W0F0.3N10G01X33.975F0.1G73 循环起始段，开始定义精加工轨迹，进给速度为 0.1mm/r表 4.1 刀具安装位置表表 4.2 加工轴右端程序18加工轴左端程序见表 4.3 所示G01Z0接触工件G03X38.975Z-10R30车削 R30 的圆弧G0
19、1Z-24车削台阶G01X41.975Z-33车削锥度G01Z-41车削台阶G03X45.961Z-43R2车削 R2 的圆弧G01Z-66车削台阶N20G01X52定义精加工轨迹完成,X 向退刀G01Z10Z 向退刀S803主轴转速为 803r/minG70P10Q20精车外轮廓G01Z10Z 向退刀G00X80Z80刀具回安全点M03S298T0202主轴以 298r/min 的速度正转，刀具为 2 号刀G00X52Z-19快速点定位，靠近工件位置G01X45F0.5靠近工件位置G01X41F0.3G01X39F0.05G01X38切槽 43mm，进给速度为 0.05mm/rG01X37G
20、01X36G01X42F0.1X 向退刀，进给速度为 0.1mm/rG01X52F1X 向退刀，进给速度为 1mm/rG00X80Z80刀具回安全点M05主轴停转M30程序结束19加工套外轮廓程序见表 4.4 所示O7070程序名M03S498T0101主轴以 498r/min 的速度正转，刀具为 1 号刀G00X52Z5快速点定位，靠近工件位置G71U1.5R1.5设置粗车循环加工参数G71P10Q20U0.5W0F0.3N10G01X19F0.1G71 循环起始段，开始定义精加工轨迹，进给速度为 0.1mm/rG01Z0刀具靠近工件G01X21.3Z-1车削倒角G01X25.967Z-42
21、车削锥度 1：10G01Z-45车削外轮廓G01X42车削向退刀G03X45.961Z-47R2车削圆弧 R2G01Z-67车削台阶N20G01X52定义精加工轨迹完成，X 向退刀G01Z10Z 向退刀S803主轴速度为 803r/minG70P10Q20精车外轮廓G01Z10Z 向退刀G00X80Z80刀具回安全点M05主轴停转M30程序结束表 4.3 加工轴左端程序20加工套内轮廓见表 4.5 所示O7080程序名M03S498T0101主轴以 498r/min 的速度正转，刀具为 1 号刀G00X52Z5快速点移动，靠近工件位置G71U1.5R1.5设置粗车循环加工参数G71P10Q20
22、U0.5W0F0.3N10G01X39.975F0.1G71 循环起始段，开始定义精加工轨迹，进给速度为 0.1mm/rG01Z0刀具靠近工件G01Z-47车削台阶N20G01X52定义精加工轨迹完成，X 向退刀G01Z10Z 向退刀S803主轴转速为 803r/minG70P10Q20精车外轮廓G01Z10Z 向退刀G00X80Z80刀具回安全点M05主轴停转M30程序结束O7090程序名M03S303T0303主轴以 303r/min 的速度正转，刀具为 3 号刀G00X16Z5快速点定位，靠近工件位置G71U0.5R0.5设置粗车循环加工参数G71P10Q20U0.2W0F0.2表 4.
23、4 加工套外轮廓程序表 4.5 加工套内轮廓21N10G01X26.033F0.1G71 循环起始段，开始定义精加工轨迹，进给速度为 0.1mm/rG01Z0刀具靠近工件G01X21.3Z-41车削锥度 1：10G01X19Z-42车削倒角N20G01X16定义精加工轨迹完成，X 向退刀G01Z10Z 向退刀S498主轴转速为 498r/minG70P10Q20精车内轮廓G01Z10Z 向退刀G00X80Z80刀具回安全点M05主轴停转M30程序结束22五、作品图片（一）仿真加工1.加工轴、套加工轴对刀如图 5-1 所示加工轴右端如图 5-2 所示加工轴左端如图 5-3 所示图5-1 对刀图
24、5-3 加工轴图 5-2 加工轴右端23加工套对刀如图 5-4 所示加工套外轮廓如图 5-5 所示加工套内轮廓如图 5-6 所示（二）实物图1.轴轴如图 5-7 所示图 5-5 加工套外轮廓图 5-6 加工套图 5-4 对刀242.套套如图 5-8、5-9 所示3.轴套配合轴套配合件如图 5-10 所示图 5-9 套图 5-8 套图 5-7 轴25图 5-10 轴套配合件26六、毕业设计总结历时一个多学期的努力，毕业设计接近尾声。从毕业设计的命题、绘图、计算、建模、加工每一步都是艰辛的过程。在这期间，遇到过坎坷，但这并不能阻挡我前行的脚步，古人言：“谋事在人，成事在天。”如果你选择去做一件事，
25、那么请你全力以赴。在本次毕业设计中，我查阅了大量的机械类资料，使我在机械方面的阅历得到提升，把所学的理论知识变为实际操作，这一步不是想象中的简单。在加工轴套配合件时，每一个步骤均不能出错，否则其它的尺寸将随之变化。人常说：“胆要大，心要细。”这句话可以应用到每个行业中，胆不大，则事不开，心不细，则事不成。压力是一种催化剂，它可以使你的速度得到提升。当提交的日期逐渐逼近的时候，回首，看看你的作品，可能你会感到恐惧，但此刻，更多的是动力。多少个日日夜夜在为之奋斗，交而退之，退而改之。在建模过程中，我体会到了知识的重要性。出现了众多的疑问，百思不得其解。例如形位公差的确定等。最终通过和老师讨论才得出
26、解决的方案。在技术方面，通过网上学习，解决了绘图的的问题，使得图纸更加规范。通过本次毕业设计，我理解到了零件工艺的重要性，在看到图纸时，首先得对图纸进行完整的工艺分析，其次才是编制程序。也使我在专业方面更加熟练，培养了我独立工作的能力，这将在我的学习生涯中，留下深刻的印象。勇于接受别人的批评，才可以更好的改正自己的缺点，从而使自己更优秀。27七、参考文献1邵娟琴.机械制图与计算机绘图M.第 2 版，北京：北京邮电大学出版社，2014.2王磊.AutoCAD2010 实用教程M.北京：中国建材工业出版社，2010.3金莹，张娟荣，程联社，徐家忠.公差配合与技术测量M.北京：清华大学出版社，201
27、4.4刘文周.数控组合夹具典型应用案例M.北京：机械工业出版社，2015.5于万成.数控车削编程及加工M。北京：高等教育出版社，20156马金平，冯利.数控加工工艺项目化课程M.第二版，大连：大连理工大学出版社，2014目录一、加工程序一、加工程序.1 1二、作品图片二、作品图片.5 5（一）仿真加工（一）仿真加工.5 51.加工轴、套.5（二）实物图（二）实物图.6 61.轴.62.套.73.轴套配合.7三、毕业设计总结三、毕业设计总结.9 9四、致谢四、致谢.10101一、加工程序加工轴右端程序见表 1.1 所示O7060程序名M03S498T0101主轴以 498r/min 的速度正转，
28、刀具为 1 号刀G00X52Z5快速点定位，靠近工件位置G73U16R16设置粗车循环加工参数G73P10Q20U0.5W0F0.3N10G01X33.975F0.1G73 循环起始段，开始定义精加工轨迹，进给速度为 0.1mm/rG01Z0接触工件G03X38.975Z-10R30车削 R30 的圆弧G01Z-24车削台阶G01X41.975Z-33车削锥度G01Z-41车削台阶G03X45.961Z-43R2车削 R2 的圆弧G01Z-66车削台阶N20G01X52定义精加工轨迹完成,X 向退刀G01Z10Z 向退刀S803主轴转速为 803r/minG70P10Q20精车外轮廓G01Z1
29、0Z 向退刀G00X80Z80刀具回安全点M03S298T0202主轴以 298r/min 的速度正转，刀具为 2 号刀G00X52Z-19快速点定位，靠近工件位置表 1.1 加工轴右端程序2加工轴左端程序见表 1.2 所示G01X45F0.5靠近工件位置G01X41F0.3G01X39F0.05G01X38切槽 43mm，进给速度为 0.05mm/rG01X37G01X36G01X42F0.1X 向退刀，进给速度为 0.1mm/rG01X52F1X 向退刀，进给速度为 1mm/rG00X80Z80刀具回安全点M05主轴停转M30程序结束O7070程序名M03S498T0101主轴以 498r
30、/min 的速度正转，刀具为 1 号刀G00X52Z5快速点定位，靠近工件位置G71U1.5R1.5设置粗车循环加工参数G71P10Q20U0.5W0F0.3N10G01X19F0.1G71 循环起始段，开始定义精加工轨迹，进给速度为 0.1mm/rG01Z0刀具靠近工件G01X21.3Z-1车削倒角G01X25.967Z-42车削锥度 1：10G01Z-45车削外轮廓G01X42车削向退刀G03X45.961Z-47R2车削圆弧 R2G01Z-67车削台阶表 1.2 加工轴左端程序3加工套外轮廓程序见表 1.3 所示N20G01X52定义精加工轨迹完成，X 向退刀G01Z10Z 向退刀S80
31、3主轴速度为 803r/minG70P10Q20精车外轮廓G01Z10Z 向退刀G00X80Z80刀具回安全点M05主轴停转M30程序结束O7080程序名M03S498T0101主轴以 498r/min 的速度正转，刀具为 1 号刀G00X52Z5快速点移动，靠近工件位置G71U1.5R1.5设置粗车循环加工参数G71P10Q20U0.5W0F0.3N10G01X39.975F0.1G71 循环起始段，开始定义精加工轨迹，进给速度为 0.1mm/rG01Z0刀具靠近工件G01Z-47车削台阶N20G01X52定义精加工轨迹完成，X 向退刀G01Z10Z 向退刀S803主轴转速为 803r/mi
32、nG70P10Q20精车外轮廓G01Z10Z 向退刀G00X80Z80刀具回安全点M05主轴停转M30程序结束表 1.3 加工套外轮廓程序4加工套内轮廓见表 1.4 所示O7090程序名M03S303T0303主轴以 303r/min 的速度正转，刀具为 3 号刀G00X16Z5快速点定位，靠近工件位置G71U0.5R0.5设置粗车循环加工参数G71P10Q20U0.2W0F0.2N10G01X26.033F0.1G71 循环起始段，开始定义精加工轨迹，进给速度为 0.1mm/rG01Z0刀具靠近工件G01X21.3Z-41车削锥度 1：10G01X19Z-42车削倒角N20G01X16定义精
33、加工轨迹完成，X 向退刀G01Z10Z 向退刀S498主轴转速为 498r/minG70P10Q20精车内轮廓G01Z10Z 向退刀G00X80Z80刀具回安全点M05主轴停转M30程序结束表 1.4 加工套内轮廓5二、作品图片（一）仿真加工1.加工轴、套加工轴对刀如图 2-1 所示加工轴右端如图 2-2 所示加工轴左端如图 2-3 所示图 2-1 对刀图 2-2 加工轴右端图 2-3 加工轴6加工套对刀如图 2-4 所示加工套外轮廓如图 2-5 所示加工套内轮廓如图 2-6 所示（二）实物图1.轴轴如图 2-7 所示图 2-4 对刀图 2-5 加工套外轮廓图 2-6 加工套72.套套如图 2
34、-8、2-9 所示3.轴套配合轴套配合件如图 2-10 所示图 2-7 轴图 2-8 套图 2-9 套8图 2-10 轴套配合件9三、毕业设计总结历时一个多学期的努力，毕业设计接近尾声。从毕业设计的命题、绘图、计算、建模、加工每一步都是艰辛的过程。在这期间，遇到过坎坷，但这并不能阻挡我前行的脚步，古人言：“谋事在人，成事在天。”如果你选择去做一件事，那么请你全力以赴。在本次毕业设计中，我查阅了大量的机械类资料，使我在机械方面的阅历得到提升，把所学的理论知识变为实际操作，这一步不是想象中的简单。在加工轴套配合件时，每一个步骤均不能出错，否则其它的尺寸将随之变化。人常说：“胆要大，心要细。”这句话
35、可以应用到每个行业中，胆不大，则事不开，心不细，则事不成。压力是一种催化剂，它可以使你的速度得到提升。当提交的日期逐渐逼近的时候，回首，看看你的作品，可能你会感到恐惧，但此刻，更多的是动力。多少个日日夜夜在为之奋斗，交而退之，退而改之。在建模过程中，我体会到了知识的重要性。出现了众多的疑问，百思不得其解。例如形位公差的确定等。最终通过和老师讨论才得出解决的方案。在技术方面，通过网上学习，解决了绘图的的问题，使得图纸更加规范。通过本次毕业设计，我理解到了零件工艺的重要性，在看到图纸时，首先得对图纸进行完整的工艺分析，其次才是编制程序。也使我在专业方面更加熟练，培养了我独立工作的能力，这将在我的学习生涯中，留下深刻的印象。勇于接受别人的批评，才可以更好的改正自己的缺点，从而使自己更优秀。