《车削内孔.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《车削内孔.pdf（8页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、任务三、车削内孔 任务描述：在套筒类工件中有通孔、盲孔及台阶孔三类。它们的加工方法基本相同，在 加工前要正确安装好内孔车刀及工件，选择好切削用量再按照车孔的方法完成三 类孔的车削。在车削过程中对孔进行测量。任务要求：1、懂得内孔车刀的正确装夹和粗、精车切削用量的选择。2、掌握内孔的加工和测量方法。任务实施：一、车孔的相关工艺 1、内孔车刀的安装 内孔车刀安装的正确与否，直接影响到车削情况及孔的精度，所以在安装时 一定要注意：a、刀尖应与工件中心等高或稍高。如果装得低于中心，由于切削抗力的作 用，容易刀柄压低而产生扎刀现象，并可能造成孔径扩大。b、不柄伸出刀架不宜过长，一般比加工孔长 56mn
2、左右。c、刀柄基本平行于工件轴线，否则在车削到一定深度时刀柄后半部分容易 碰到工件孔口。d、盲孔车刀装夹时，内偏刀的主切削刃应与孔底平面成 3 5角，并且 在车平面时要求横向有足够的退刀余地。2、工件的安装 车孔时，工件一般采用三爪自定心卡盘安装；对于较大和较重的工件可采用 车爪单动卡盘安装。加工直径较大、长度较短的工件（如盘类工件），必须找正 外圆和端面。一般情况下先找正端面再找正外圆，如些反复几次，直至达到要求 为止。3、车孔的关键技术 车内孔的关键技术是解决内孔车刀的刚性和排屑问题。2）增加内孔车刀刚性可采取以下措施 a 尽量增加刀柄的截面积 b、尽可能缩短刀柄的伸出长度 3）排屑问题
3、主要是控制切屑流出方向。精加工孔时要求切屑流向待加工表面（前排屑）为此，采用正刃倾角的内孔车刀；加工盲孔时，应采用负什的刃倾角，使切屑从 孔口排出。二、车孔方法 孔的形状不同，车孔的方法也有差异。见下图 1、车通孔 车通孔、（b）车不通孔、（c）车内沟槽 4）孔的车削基本上与车外圆相同，只是进刀和退刀的方向相反。在粗车和 精车时也要进行试切削，其横向进给量为径各余量的 1/2。当车刀纵向切削至 2mm 左右时，纵向快速退刀，（横向不动），然后停车测试，若孔的尺寸不到位，则需 要微量横向进刀后再次测试，直到符合要求，方可车出整个内孔表面。5）时的切削用量要比车外圆时适当减小些，特别是车小孔或深孔
4、时，其切 削用量应更小。切削用量的选择：切削时，由于镗刀刀尖先切入工件，因此其受 力较大，再加上刀尖本身强度差，所以容易碎裂，其次由于刀杆细长，在切削力 的影响下，吃刀深了，容易弯曲振动。我们一般练习的孔径在 20-50mm 之间,2、车阶台孔 1）车直径较小的阶台孔时，由于观察困难而尺寸精度不宜掌握，所以常采(a(b(c)用粗、精车小孔，再粗精车大孔。2）车大的台阶也时，在便测量小孔尺寸而视线又不受影响的情况下，一般 先粗车大孔和小孔，再精车小孔和大孔。3）车削孔径尺寸相差较大的阶台孔时，最好采用主偏角 Krv90（一般为 8588）的车刀先粗车，然后再用内偏刀精车，直接用内偏刀车削时切削深
5、 度不可太大，否则刀刃易损坏。其原因是刀尖处于刀刃的最前端，切削时刀尖先 切入工件，因此其承受切削抗力最大，加上刀尖本来强度差，所以容易碎裂；由 于刀柄伸长，在轴向抗力的作用下，切削深度大容易产生振动和扎刀。4）控制车孔深度的方法通常采用粗车时在刀柄上刻线痕作记号或安放限位 铜片（见图 5-1），以及利用床鞍刻度控制线来控制等，精车时需用小滑板刻度 盘或游标深度尺等来控制车孔的深度。3、车盲孔（平底孔）车盲孔时其内孔车刀的刀尖必须与工件旋转中心等高，否则不能将孔底车 平。检验刀尖中心高的简便方法是车端面时进行对刀，若端面能车至中心，则盲 孔底面也能车平。同时还必须保证盲孔车刀折刀尖至刀柄外侧的
6、距离 a 应小于内 也半径 R,否则切削时刀尖还未车到工件中心，刀柄外侧就已与孔壁上部相碰。1）车端面，钻中心孔。2）钻底孔。可选择比孔径小 1.52mm 勺钻头先钻出底孔。其钻孔深度从钻 头顶尖量起，并在钻头刻线作记号，以控制钻孔深度。然后用相同直径的平头钻 将孔底扩成平底。也底平面留 0.51mm 勺余量。3）盲孔车刀靠近工件端面，移动小滑板，使车刀刀尖与端面轻微接触，将 小滑板或床鞍刻度调至零位。4）将车刀伸入孔口内，移动中滑板，刀尖进给至与孔口刚好刚好接触时,车刀纵向退出，此时将中滑板刻度调至零位。有中滑板刻度指示控制切削深度(孔径留 0.3mm-0.4mm 精车余量)，若 机动纵向进
7、给车削平底孔时要防止车刀与孔底面碰撞。因此，当床鞍刻度指示离 孔底面还有 23mm 距离时，应立即停止机动进给改用手动进给。如孔大而浅，一般车孔底面时能看清。若孔小而深，就很难观察到是否已车到孔底，此时通常 要凭感觉来判断刀尖是否已切到孔底。若切削声音增大，表明车刀已车至孔底。当中滑板横向进给车孔底平面时，若切削声音消失，控制横向进给手柄的手已明 显感觉切削抗力突然减小，则表明孔底平面已车出，应先将车刀横向退刀后再迅 速纵向退出。如果孔底余量较多需车第二刀时，纵向位置保持不变，向后移动中滑板，使刀尖退回至车削时的起始位置，然后用小滑板刻度控制纵向切削深度，第二刀 的车削方法现第一刀相同。粗车孔
8、底面时，孔深留 0.20.3mm 的精车余量。精车盲孔 精车时用试切的方法控制孔径尺寸。试切正确可采用与粗 车类似的进给方法，使孔径、孔深都达到图样要求。三、孔径的测量 用游标卡尺的内测头直接测量；内径千分尺直接测量；内径杠杆百分表测量；塞规测量：塞规由过端 1,止端 2 和柄 3 组成，见图 6.15。过端按孔的最小极限尺寸制 成，测量时应塞入孔内。止端按孔的最大极限尺寸制成，测量时不允许插入孔内。当过端塞入孔内，而止端插不进去时，就说明此孔尺寸是在最小极限尺寸与最大 极限尺寸之间，是合格的；内卡钳与千分尺配合测量。如果车孔后还要磨削，应留一定的磨削余量,塞规III 四、技能训练 1、车削下
9、图所示工件:1、加工步骤:夹持外圆找正。车端面(车出即可)粗车外圆，留余量 0.5mm.钻孔16mm 深 30mm 粗车孔径至尺寸要求，留精车余量 0.5mm 精车外圆、内孔至尺寸。倒角 1*45。检查后切断工件，长度留量 0.5mm 车长度至尺寸，倒角 1*45。检查，防銹，封存。五、车削时注意事项 1、注意中滑板进、退刀方向与车外圆相反；2、车孔前应摇动床鞍手轮使刀具在毛坯孔内来回移动一次，以检查刀具和 工件有无碰撞；3、车削过程中，应注意观察切削情况，如排屑不畅、发生尖叫等，应及时 停止切削，修正刀具几何角度或改变切削用量；4、粗车通孔时，当孔快要车通时应停止机动进给，改用手动进给，以防
10、崩 刃；孔口应按要求倒角或去锐边。5、精车内孔时，应该保持切削刃锋利，否则容易产生让刀，把孔车成锥形&车小孔时，应注意排屑问题。Jl CT0 1 1 D2=26T D3=32T4 D1=221*45 项目练习 1 车不通孔时，用来控制孔深的方法哪有几种?2、测量孔径的方法有哪些？3、按下图尺寸完成切削并写出加工步骤：卧I*一85 附：任务拓展车孔废品分析 车孔时，可能产生的废品种类、产生的原因及预防方法见表。车孔时产生废品的原因及预防方法 废品种类 产生原因 预防方法 1、测量不正确、要仔细测量。用游标卡尺测量时，要调整好 卡尺松紧，控制好摆动位置，并进行试切 2、车刀安装不对，刀柄与孔壁相碰
11、 2、选择合理的刀柄直径，最好在未开车前，先 尺寸不对 把车刀在孔内走一遍，检查是否会相碰 3、产生积屑瘤，增加刀尖长度，使 3、研磨前面，使用切削液，增大前角，选择合 孔车大 理的切削速度 4、工件热胀冷缩 4、最好使工件冷下后再精车，加切削液 1、刀具磨损 1、高刀具耐用度，采用耐磨的硬质合金 2、刀柄刚性差，产生“让刀”现象 1、尽量采用大尺寸的刀柄，减小切削用量 3、刀柄与孔壁相碰 2、正确安装车刀 4、车床主轴轴线歪斜 3、检查机床精度，校正主轴轴线跟床身导轨的 内孔有 平行度 锥度 5、床身不水平，使床身导轨与主轴 4、校正机床水平 轴线不平行 6、床身导轨磨损。由于磨损不均 5、
12、大修车床 匀，使走刀轨迹与工件轴线不平 行 20 Q2D_ 内孔不圆 1、壁薄，装夹时产生変形 2、轴承间隙太大，主轴颈成椭圆 3、工件加工余量和材料组织不均匀 1、选择合理的装夹方法 1、大修机床，并检查主轴的圆柱度 增加半精镗，把不均匀的余量车去，使精车余量 尽量减小和均匀。对工件毛坏进行回火处理 内孔不光 1、车刀磨损 2、车刀刃磨不良，表面粗糙度值大 3、车刀几何角度不合理，装刀低于 中心 4、切削用量选择不当 5、刀柄细长，产生振动 1、重新刃磨车刀 2、保证刀刃锋利，研磨车刀前刀面 3、合理选择刀具角度，精车装刀时可略高于 工件中心 4、适当降低切削速度，减小进给量 5、加粗刀柄和降低切削速度 欢迎您的下载，资料仅供参考!致力为企业和个人提供合同协议，策划案计划书，学习资料等等 打造全网一站式需求