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1、第九课题车削内孔和内沟槽学习目标 ：工艺知识 ：一、铰孔1、铰刀的几何形状（1）柄部铰刀的柄部有柱形、圆锥形和圆柄方榫三种形状，柄部的作用是装夹和传递转矩用的。（2）工作部分铰也的工作部分是引导部分、切削部分、修光部分和倒锥组成。1）引导部分引导部分是铰刀开始进入孔内的导向部分，其前倒锥导向角一般为45 度。2）切削部分切削部分担任主要切削工作。铰刀切削部分的主要角度有前角、后角、主偏角和刃倾角。铰刀的前角一般取0一般为 00，粗铰钢料时可取0一般为 50100；后角一般取a0=6080；主偏角一般取r=30150。3）修光部分修光部分是带有棱边的圆柱形刀齿，在切削中起定向，修光孔壁的作用。4
2、）倒锥倒锥部分是为了减少铰刀与工件已加工表面的摩擦。铰刀的齿数一般为48 齿，为了便于测量铰刀直径和在切削中使切削力对称，使铰出的孔有较高的圆度，一般都做成偶数齿。、铰刀的种类（）按用途分类铰刀按用途可分为机用铰刀和铰刀和手用铰刀两种。机用铰刀的柄部为圆柱形和圆锥形，工作部分较短，主偏角较大（r=150） 。手用铰刀的柄部为榫形，以便铰刀套入板手，用手转动铰刀来铰孔，为了便于手用铰刀在铰孔时的定向和减少进给力，手用铰刀的工作部分较长，主偏角较小（r=4040） 。（2）按切削部分的材料分类名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - -
3、- - 名师精心整理 - - - - - - - 第 1 页，共 7 页 - - - - - - - - - 铰刀按切削部分的材料分为高速钢铰刀和硬质合金铰刀。、铰刀尺寸的确定铰刀的精度主要取决于铰刀尺寸。铰刀的基本尺寸与孔的基本尺寸相同，因此只需要确铰刀的公差即可。铰刀的公差由孔的精度等级、加时的扩大量（或收缩量）、铰刀的留磨余量等因素确定，其计算公式如下：上偏差 =32被加工孔直径公差下偏差 =31被加工孔直径公差一般情况下，除用硬质合金铰刀高速铰削外，多数时间，铰孔时会产生孔径扩大的现象。例：铰刀 ?16H7（+0.0180）的内孔，试确定铰刀的尺寸。解：铰刀基本尺寸为?16mm 上偏差
4、 =320.018=0.012 mm 下偏差 =310.018=0.006 mm 答：铰刀的尺寸为?16+0.012+0.006错误！未定义书签。、铰刀的的装夹铰刀的装夹方法有以下两种方法：（）将铰刀直接或通过钻夹头（圆柱柄铰刀）、过渡套筒（圆锥柄铰刀）插入尾座筒的锥孔中。 使用这种方式，对车床尾座要求高，首先要找正尾座水平中心，使铰刀的轴线与工件轴线的旋转中心严格重合，如果尾座左右有偏移，铰出的孔将大于铰刀本身的尺寸。（）采用浮动套筒装置，如图9-2 所示。 9-2（ a）所示是装夹圆锥柄铰刀的装置。它利用中间套和套筒之间的间隙产生浮动，使铰刀自动定心进行铰削，浮动套筒装置中的圆柱销和中间套
5、是间隙配合的。如图9-2（b）所示是装夹圆柱柄铰刀的浮动装置，它是利用衬套和套筒之间的一定间隙而产生浮动的，衬套与套筒接触的端面与轴线保持严格的垂直。5、铰孔的方法（1）铰孔余量的确定铰孔前，一般先经过车孔或扩孔，留有一定的铰削余量，铰削余量的多少，直接影响孔的质量。铰削余量太少时往往不能把前道工序所留下的加工痕迹全部铰去；余量太多时， 铰刀会因负荷过大而迅速磨损，严重时会使铰刀刃口崩碎。名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 2 页，共 7 页 - - - - - - -
6、- - 铰削余量：高速钢铰刀为：0.080.12mm；硬质合金铰刀为：0.150.20mm。（2）铰削速度一般应小于6m/min，铰削进给量要取大些，对钢料可取0.201mm/r，铰铸铁可取大些。（3）手用铰刀比机用铰刀铰削质量高，其原因是切削速度低，切削温度也低，不产生积屑瘤，刀具尺寸变化小，但只适用于单件小批量生产中铰通孔。机用铰刀在车床上铰削时，先把铰刀装在尾座套筒中（或浮动套筒中） ，并把尾座移动到适当位置，用手均匀进给铰削。铰削钢件时应加切削液，如机油或乳化液等，铰铸铁时加煤油，铰铜件时可加菜子油。二、车内沟槽1、内沟槽的种类和作用内沟槽的截面形状有矩形（直槽）、圆弧形、梯形等几种，
7、如图9-3 所示。内沟槽在机器零件中起退刀、密封、定位、通气等作用。2、内沟槽车刀的结构和装夹内沟槽车刀刀头部分形状和主要切削角度与矩形外沟槽车刀基本相似，只是装夹方向相反。内沟槽车刀有整体式和装夹式，如图9-4 所示。整体式用于孔径较小，装夹式则用于孔径较大的工件。用装夹式内构槽车刀应正确选择刀柄的直径，刀头伸出长度应大于槽深12mm,同时要保证刀头伸出长度加上刀柄直径应小于内孔直径，如图9-4 所示， Dd+a。装夹时主切削刃应与内孔素线平行，否则会使槽底歪斜。3、车内沟槽的方法（如图9-5 所示）（1）车窄内沟槽1）确定车内沟槽的起始位置。摇动床鞍和中拖板，使沟槽车刀主切削刃轻轻与孔壁接
8、触将中拖板刻度调到零位。2）确定车内沟槽的终止位置。根据沟槽深度计算中拖板刻度的进给格数，并在终点刻度位置上记下刻度值。3）确定车内孔槽的退刀位置。主切削刃离开孔壁约0.20.3mm，在刻度盘上做出退刀位置记号。4）控制沟槽的位置尺寸。移动床鞍和中拖板，使沟槽车刀主切削刃离工件端面约12mm，移动小滑使主切削刃与工件端面轻轻接触，将床鞍刻度调整到零位，如图9-6 所示。名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 3 页，共 7 页 - - - - - - - - - 移动床鞍使车
9、刀进入孔内，进入深度为沟槽轴向位置尺寸L 加上沟槽车刀的主切削刃宽度，如图9-6 所示5）开动机床，摇动中滑板手柄，当主切削刃与孔壁开始切削时，进给量不宜太快，约0.10.2mm/r ，刻度进到槽深尺寸时，车刀不要马上退出，应稍作停留，这样槽底经过修整会比较平整光洁。横向进刀时要认准原定的退刀刻度位置，不能退得过多， 否则刀柄会与孔壁相碰，造成内壁碰伤。（2）车宽内槽先用通孔车刀车出凹槽，如图 9-5（c）所示； 再用沟槽将两侧斜面车成直角，如图 9-5（a）所示。如沟槽很浅可直接用沟槽车刀纵向时给的方法将沟槽车出，如图9-5(b) 所示。三、车端面槽端面直槽车刀的几何形状与切断刀基本相同，不
10、同的是车刀的一个副后刀面在车直槽外侧面时，会碰到圆弧形槽壁。在刃磨时应将端面直槽车刀左侧后刀面磨成圆弧形，如图9-7 所示。安装端面直槽车刀时，注意让其主切削刃垂直于工件轴线，以保证直槽底面与工件轴线垂直。端面直槽的车削方法基本与车外圆矩形槽相似，槽宽大于主切削刃宽，粗车分几刀将槽车出，槽底和两侧面各留0.5mm 精车余量。精车时先车槽和一侧面，然后横向进给车槽底，最后车槽宽至尺寸并在槽的两侧倒去锐角。实训部分：一、实训器材1、材料是上一课题工件。2、900、450车刀、切槽刀、内孔车刀，内孔槽刀每人各一把。3、游标卡尺、钢直尺、内、外径千分尺每组各一把。4、CA6140 或 CA6132 型
11、车床每组一台。名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 4 页，共 7 页 - - - - - - - - - 三、工艺分析图 1 是带内槽套筒零件，尺寸精度、形位精度、表面精度要求不高，名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 5 页，共 7 页 - - - - - - - - - 内孔的加工法为先钻后粗车、精车。因为是单件加工，宜采用外圆定位加工内孔的装夹方
12、法， 即先加工好外圆， 再装夹外圆加工内孔的方法。若是批量加工则可采用内孔定位的装夹方法。四、加工步骤经分析图样1 中的工件加工步骤确定为：机械机械加工工艺卡片厂机械加工艺卡产品名称图号零件名称第 页材料种类热扎钢圆钢材料牌号45 毛坯尺寸工序工种工步工序内容车间设备工艺装备夹具刃具量具1 车（1）（2）（3）（4）用三爪卡盘夹住毛坯，伸出约 58mm 车端面倒角车外圆 ?48001.0至尺寸要求，长约 55mm 切断工件，保证工作长约53mm 2 车（1）（2）（3）(4) （5）（6）三爪卡盘装夹车端面，保证工件总长为52mm。钻孔?3005.00mm 至?28mm 粗精车孔?3005.0
13、0至尺寸要求粗精车孔?3802.00至尺寸要求，孔深10mm。粗 精 车 内 孔 ?42mm ， 宽8mm。倒角3 车调头装夹粗精车孔?3802.00至尺寸名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 6 页，共 7 页 - - - - - - - - - 要求，孔深10mm。五、注意事项：六、测试评分标准：项目尺寸配分标准评分标准得分内外圆?480025. 05 分超差不得分?400025. 05 分超差不得分?36 5 分超差不得分?38 5 分超差不得分?3004. 001.010 分超差不得分长度130 60 500.15550.15350.110 两处车槽5 分5 分5 分5 分5 分5 分10 分超差不得分超差不得分超差不得分超差不得分超差不得分超差不得分端面5 分有凸台减2.5 分/个倒角共 5 处1 0 分倒坏或没倒每处1 分表面精度Ra3.2 Ra1.6 5 分表面不光适当减分操作规程1 0 分总 得 分名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 7 页，共 7 页 - - - - - - - - -