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1、内部控制制度生产循环文件管制等级：管制文件 非管制文件文件履历纪要页文 件 发 行 单 位文 件 管 制 等 级管理代表管制文件非管制文件文 件 履 历 纪 录版次修 订 内 容核准 权责 编撰日期第版（新发行）总则 制定目的为促使本公司内部控制（）之生产循环（）程序，能有所遵循，特订定本文件，俾利各相关单位遵循。适用范围凡本公司有关内部控制之生产循环作业程序与控制重点，悉依照本文件之规范办理。权责单位资材、制造、财务单位为本文件之权责单位，权责单位主管经承认单位授权，负责本文件之管制，并确保依据本文件之规范作业。生产循环 循环图【见】（资料）生产循环图。循环作业本循环之各项作业：制程规划作业
2、（），另订之。负荷规划作业（），另订之。托外加工作业（），另订之。排程及生产作业（），另订之。仓储管理作业（），另订之。生产管制作业（），另订之。质量管理作业（），另订之。保养维修作业（），另订之。安全卫生作业（），另订之。生产成本控制作业（），另订之。差异分析作业（），另订之。附则 制修废与颁布实施本文件属于管理文件，经经营会审议后，呈请董事长核准承认后，交由权责单位颁布公告实施；修订或废止时亦同。编号、版本、日期、页次页数本文件之项类、标题、编号、版本、实施日期、公司名称、文件页次页数等项，见本文件之页首与页尾。附件 相关资料（资料）生产循环图（资料）生产循环图销 售 及收款循环制程规划负
3、荷规划托外加工排 程 及生产生产管制质量管理销 售 及收款循环采 购 及付款循环仓储管理生产成本控制差异分析保养维修安全卫生 作业程序 分析产品，决定所需的物料及其规格和数量。分析产品，藉以决定何种零件应属自制，何种零件应属外包。决定零件加工与装配的程序及操作内容。决定每一制程所需要的人力。根据以往的纪录与经验确定废料因素，适当分配原料、机器设备及工具。决定每一制程所需要的机器设备及工具等。决定各制程的作业时间及准备时间。根据成本分析，决定经济生产批量。根据产品设计及施工说明，并就现有机器设备、工具、零件及人力，来决定最经济的制程规划。其它如所需材料与其供应方法，制程分类及生产缓急分类等。控制
4、重点 原料及人工使用须经济合理，工作方法及机器设备与工具均有具体规划。制程规画如有缺失，应实时检讨修正。应经常查核工作人员的工作方法、使用的机器、设备、工具等，是否均依制程设计进行。对于制程规划不合理处，应随时改正，以提高工作效率。作业程序 规划 测定基本的生产能量分析现有的人力与机器设备，测定有多少生产能量。以操作别、机器别或制程别为依据，调查现有的工作负荷量与生产能量，并加以比较，以分析出何者有余力或者负荷太重。决定工作负荷量 人工负荷量就公司或工厂的工作负荷量，需要多少人工方能解决。机器负荷量就工厂的机器负荷量，需要各种机器的台数。拟定综合工作负荷表每一期间的生产量决定之后，根据前述步骤
5、所分析的生产能量及工作负荷量，拟定综合工作负荷表。根据制程规划，确定工作负荷量（即决定所需之人力与机器设备）。依销售预算、成本预算、生产能量、营业计划及人力配置情形，拟定年度、季别、月别等生产计划表，依生产计划及工作负荷，安排负荷规划。加班、延迟 衡量制程规划及负荷后，若超过负荷量时，可考虑用加 班方式，加快进度与提高产量。若负荷不够或无其它更佳之解决方法时，可由营业单位人员告知客户，与之协议是否可延迟交货或更改交期。若需加班赶工时，由生管单位计划应加班工作人工、时数等，经核准后通知现场主管安排加班事宜。将计划加班之工时与进度列入生产排程考虑之项目。职工加班之管理依人事相关规定办理。控制重点
6、测定公司现有之工作能量，以便及早规划补充人力与机器设备之方式、途径和资金来源。如人力补充不符经济原则，设法以加班方式解决，但亦须尽早规划，以便预计加班之额外成本。如无法加班，更须及早规划，以免不能依约准时交货，影响公司信誉。应将计划加班之工时与进度列入生产排程考虑项目，对于实际加班情形亦应查核是否有故意延迟情事，加班工时应注意有无确实记录。相关资料综合工作负荷表、生产计划表等。作业程序 有下列情形且经比较托外加工与自制成本确为托工有利时，生产单位可提出托外加工申请：公司人员、设备不足，生产能量负荷已饱和时。特殊零件无法购得现货，也无法自制时。协力厂商有专门性的技术，利用托外质量较佳且价格较廉时
7、。承制厂商的审查与选定 托外加工申请核准后，托外管制单位或人员应判定是否已经有协力厂商承制，若无者，应选择三家以上厂商的资料，填具厂商资料调查表。由有关人员组成调查小组，对厂商作实施调查，将调查结果填入厂商资料调查表中。依质量能力、供应能力、价格、管理等审查基准选择最适厂商。被选择之厂商须经试用合格后，才能成为正式之协力厂商，并签订正式加工合约。托外 托外加工时，应给试用厂商或协力厂商相关资料，包括：蓝图、工程程序图、操作标准、检查标准、检验标准与材料的规格等。托外指导管理 使其确实按规定加工制造。协助其提升质量。经常的联系协调，了解托外的进度、质量。实施跟催，以确保能如期交货。质量管理 按加
8、工合约协议的允收水平及抽样计划来验收。验收不合格者，依物料、成品、半成品管理规定处理。定期或不定期至各协力厂商实施稽核。检验与稽核的结果应加以记录，作为对协力厂或试用厂商考核的依据。供料后，承制厂商库存量应严格控制，余料、废料应依合约缴回。控制重点 经比较托工与自制成本，确定托工有利者。托工是否依托外加工作业办理，决价后应与厂商订立加工合同，合约中应叙明质量标准、交期、收料规定等。必须建立承制厂商之设备能量、财务状况、质量及交期等数据，调查有无再转制情形。应不定期前往加工厂商抽检质量或盘（抽）点事项。委托供料之收料规定必须合理，超用时是否依合约规定赔偿。承制厂商应依期交货，经检验后办理收料，质
9、量不良者，除退回重加工外，如超过允许损耗率，应于工资计扣或是按市价赔偿。承制厂商所发生余废料，是否依合约规定缴回公司。核对工厂支付应与加工合同规定相符，付款条件、受款人等必须一致。托外供料应依所需加工量逐批供料，不须一次全部交运，致寄存量过多。托外加工量与加工合约与申请之交运量、期限必须相符。托外加工料品之周转日数，应控制在日以内，且查明产销有无脱节。相关资料厂商资料调查表、加工合同 作业程序 排程 编定基准日程表 以产品之完工日期（或开工日期）为基准，决定各零件加工生产之先后次序，并加以安排其日期。规定外购零件、工具、机器设备进厂的时间，以免妨碍工作的进行。参考过去日程的数据及其改进意见和应
10、注意事项（有高度的参考价值，以免重蹈旧辙，减少损失）。拟订各制程的制造时间。每一制程之制造时间（加工时间宽放时间等待时间）。编定大日程计划（总生产日程表）各制程的制造时间确定后，根据各制程的加工先后次序，计算产品完成所需要的总工时。编订总生产日程表。编订中日程计划（制造日程表）制造日程表系生产单位依照总生产日程表，就人工别、零件别、机器别、或产品别等订定其开工及完工日期。其日期的计算应扣除星期日及国定假日，以实际工作日期为根据。其安排的方法可依据以预定完成日期或以预定开工日期为基准。编制小日程计划：小日程计划，是根据中日程计划（制造日程表）详细规定员工及机器的操作时间，并且每天填写生产日报表，
11、随时比较其预定进度与实际进度，并作弹性地调整。工作分派：依据制程规划、负荷规划及日程计划，将工作量做适当的分配，并分派执行单位的员工和机器，同时发布生产命令，开始实际的生产活动。生产 依制造命令设计安排各项生产程序。接获制造命令时，安排生产用料及人工。各项生产过程中所须考虑的事宜均应有妥善安排。生产过程中避免停工待料之情形。生产过程中，避免不必要的搬运。常保工作环境明亮、整洁。生产过程中各项进度与成本均须详细加以记录。控制重点 排定工作日程时，对各项工作应做动作时间研究，以了解员工操作的熟练度，找出最经济的方法。对产品的生产过程先有相当的认识，然后对加工的先后操作次序作适当安排。作日程计划时，
12、制程必须些许宽放。应考虑销售业务状况，适当地调整安排日程计划。原物料、人工均应安排妥当，生产制程必须善加控制，尽量做到全面管制，对于突发状况应有妥善处理办法。生产制造的各种进度与成本必须详加记录。相关资料总生产日程表、制造日程表、生产日报表、制造命令等。作业程序 物料编号 将材料依一定的标准逐次分类而作有系统的排列。以简单的文字、符号或数字代表物料之类属、名称、规格及其它有关事项，亦即给予编号代表该物料。分类编号的目的为提高效率、便利供储、统计分析、防止舞弊、减低存料。物料搬运达到良好物料搬运目标之物料搬运原则如下：尽量减少搬运。适当的计划、时序安排及支配，以减少不必要搬运。减少重复搬运的时间
13、至最低。尽可能直接搬运物料。尽量将庞大、笨重物体之搬运距离减少至最短。采用直接生产技术。尽量合并操作，以减少搬运。经常、重复、短距离以及规则的搬运，应尽可能研究以机器代替。应避免因待料而造成生产操作的延误。搬运作业之简易与安全，可以增加生产效率。保持物料存储量至最少。使用足够的设备，以便联系物料搬运及生产时序。每次搬运数量增加，可以减少单位搬运成本。充分利用工厂及设备能量，以获得经济的搬运效益。验收 先行检查承售厂商所送来的各种传票等交货证件是否齐全，有无差误。运到物料置放于待验场地，先核对箱外收件人、发件人是否相符，总件数、各件毛重、净重是否与清单相符，如有差异，须立即说明，必要时洽请公证。
14、洽请品检单位派员检验。开箱拆包，所交货品是否有夹杂其它类似物品，有无破损、零件不全之事，均应注意。决定允收及拒收的标准，和采取其它补救措施的标准。验收工作完毕后，填写验收单一式四份，一份经仓储收料，登记帐卡；一份交厂商作为收据；一份送采购单位；一份送财会单位。办理进库、记帐、付款等手续。若有缺损，要求承售厂商（或承运机构）赔偿，以及办理内部报损手续后，退还不合格之原物料。拒收或通知承售厂商修补后再行补验之原物料，应先拴卷标，注符号或涂上颜色，或另行包装以示区别。储存 依类别分设料架（柜）。须便于接收与发出。依批别储存保管。待用、呆存、废料、分开存储。库房承载量经过勘查且无安全顾虑。库房及锁之牢
15、固性与消防配备均达标准。运送工具之配备齐全。库房温湿度随时调节至最适。易燃、易爆之危险性材料，与其它材料应隔离储存，并办妥保险。物料之储存，下列各项应标示清楚：类别、名称。用途（订单号码划分）。代号及色别。单位及存量。领料 需用单位领用材料时，具领料单，经核准后向仓储单位领料。仓储单位经核对无误后点发材料，收料人签收盖章。发料后，仓储人员登录于库存明细表，并转交财会人员将发料纪录记入帐卡。存量管制 将材料作分类。研究分析过去生产资料，了解每日消耗量、购运日期、仓储成本、订购成本。找出订货点、请购点及经济采购量。非属调节性之采购部份，仓储单位随时检视各材料是否达订购点。如达到或即将达到订购点，应
16、通知采购单位采购。呆废料 对于购料验收时，避免混入不合格的材料，如认为过去的方式未能发挥作用，对于所采取之方式及宽严程度应另行考虑。确实根据制程规划制定用料预算，并实施存量管制。定期查报不常发用的物料，并设法利用之。规划物料之储存与保养，俾不致因质量降低而影响存料之利用价值。易变质之材料，应实行先进先出的办法。用料部门裁切材料时，确实防止残余料发生。实行材料标准化。材料之包装及运输应注意安全，避免损坏或失败。对于已发生之呆废料，应视情况采调整、交换、出售、赠送、焚毁、掩埋等处理方式。存货盘点 盘点所采用之方法与程序，应事先研究配合。应取得储存仓库之位置图表及度量衡之计算标准等，此类数据之来源应
17、注意其是否准确可靠。查核实地盘点堆放存货之方法是否合理。发料退回应查明退回之原因及是否全数入帐，领料单有无作废呈核，退回之物品是否完整无缺。存货中有无损坏变质无法出售。库存储存量是否合宜，产销配合是否良好。实存地点发生不正常之大量盈亏，经管单位不能充分说明理由时，稽核人员必须研究作进一步之查核。查核实际库存量与账面是否相符。控制重点 仓储管理必须配合各期之销售及制造规画，使材料与物料之储存经常保持至最低必要限度（安全存量），同时能随时供应生产。各种原物料、半成品、制成品均应编号，分类编号的原则为简单、弹性、完整及单一。确定到货日期与验完日期；若是大量采购时，原物料应分批陆续交货，以免过分集中，
18、同时控制原物料的交货限期，以免临时赶办。检核原物料之名称、规格、数量及质量应与原订单相符合；如果原物料数量较多，采用抽验方式，决定允收程度，作为合格或拒收的标准，允收标准须合理。物品入库时，均应办妥入库手续，出库亦同。物品之储存，应依类别分设料架，并分格编号，以利存取。库房安全设施必须完善，同时应办理保险。易燃、有毒性之危险材料，应与其它材料隔离储存。领料时必须有领料单，同时经主管盖章后，仓储方得发料，在领料单上加盖发讫戳记，同时过入账册。领料单应连续编号，空白及作废之单据亦应保存。领料单上如有更改，应经主管签章。领料量异常时，应追查原因。退料入库时，应办理退料手续，点收后应分别存储并登记入帐
19、。生产过程所发生之废料，损耗比率是否过高，因尾数、磅差、或自然损耗所引起之损耗是否正常。呆废料收发、保管、标售等内部控制力求良好。呆废料之 标售应呈准办理，缴款程序应依规定办理。相关资料验收单、领料单、库存明细表等。作业程序 进度管制 调查并记录每天的完成数量及累积完成的数量，以了解实际进度并加以控制。将每日实际生产的数字与预定生产量对照，以比较其差异（采甘特图表等其它方法记录每日生产量）。从进度纪录上比较预计进度与实际进度，以判定进度超前或滞后。实际进度与计划进度，产生差异的原因如下：原计划错误。机器设备的故障。材料缺乏致停工待料。不良率或报废率过高。在制品库存量不平衡。临时工作或特急订单的
20、干扰。由于前制程延误之累积。职工缺勤或流动率太高。职工工作情绪低落。职工不了解、不遵守计划，或自行变更工作程序。如果进度发生延误，追究原因何在，是由于人员、机器设备或是物料的因素所造成。除追究责任外，并尽快采取补救措施，如动用安全存量、外包或加班等措施。当采取补救措施以后，应审查其结果是否有效，若是无效，应采取其它补救措施，直到解决该差异为止。估计回复正常生产日期，作为重新安排生产日期及重新分派工作的依据。若无法如期交货，应先取得顾客谅解，并征求延长交货日期。余力管理 以操作员别、机器别或制程别为依据，调查其现有的工作负荷量与生产能量，并加以比较，以分析出何者有余力或何者负荷太重。超过负荷时，
21、可运用加班、外包、延长交货日期、征调其它单位的人力或机器设备支持之。负荷不足时，应充分利用其余力，以提高其操作率，适当地增加其工作量，免得浪费。控制重点 应注意实际进度与计划进度发生差异，其原因包括：原计划错误。机器设备故障。材料缺乏，致停工待料。不良率或报废率过高。在制品库存量不平衡。临时工作或特急订单的干扰。由于前制程延误之累积。员工缺勤或流动率太高。员工工作情绪低落。员工不了解计划、不遵守计划，或自行变更工作程序等。实际生产与计划是否相符，如有差异，应追查原因，拟定处理对策。生产异常时应立即反应。各制程之操作标准、作业方法、时间等已建立者，应确实执行，适时修正。对于正在进行制造产品，如因
22、客户要求变更，有无良好控制，由营业单位实时通知生产单位修正。原物料应作妥善规划及严密管制，尽量避免不良料或缺料，以免影响生产。应经常检讨有无机器、人员工作负荷量过多、过少或负荷不均情形。负荷过量时所实行余力调整方案，应考虑经济与时效。负荷不足时应充分利用其余力。作业程序 原物料品管 材料入库时，依材料管理相关规定检验原物料是否合于标准，检验合格者始可入库。存放期间妥当储存，以维持材料质量。仓储单位依原物料规格标准检验或抽验，原物料合格后始得发料。若领用单位于制造过程中发现质量不合需要而退料者，应办理退料手续。生产单位于测试原物料合格后，始可投入生产线制造。制程品管 订定作业标准以为操作者及检验
23、站工作人员之规范，并悬挂于作业现场，以为操作人员作业之依据及制程与管理人员检核之基准。操作人员依操作标准操作，并依规定实施自主检查，将检查结果及检查时间记录于自主检查单上。领班人员依规定抽验操作人员自主检查执行情形。每一批之第一件加工完成后，必须经过有关人员实施首件检查，俟检查合格后，始得继续加工。检查站人员确依检查标准检查，不合格品检修后须再经复检合格后，始得继续加工。品管单位派员巡回抽检，并做好制程管制与解析，以及将数据回馈有关单位。检查仪器量规之管理与校正。校正 职工不按操作标准操作时，应加以纠正。职工习惯性之行为易肇致危险及不良品者，针对其习惯动作施以续训，期以纠正之。制程设备非为最佳
24、状态，或缺乏维修致使机器设备功能不合乎标准时，先修理保养至合乎标准时，始可作制造运转。检查量具仪器是否有偏误，如有则调整后始可作为检查工具。在制品品管 生产人员应于制造过程中对在制品取样抽查，依半成品检验标准检验，并作记录，必要时作适当调整，以控制质量。制造过程中，在制品的移动须填具移转单，并依规定办理移转手续。在制品抽验不合格者，应分析原因，并通知生技及品管、生产单位判断是否调整制程设备或更换零件材料。若检验发觉不良品来自制程与设备的不符标准，则调整机器设备。若发现产品规格呈现超过可容许限度之趋势时，应即停工，待改善后再继续制造。若不良品系因原材料质量不佳而产生，应更换此批原材料，或全部检验
25、后再继续制造。不良品一律退回仓储处理，不得任意丢弃。制成品品管 依成品检验标准，确实执行成品检验。督导并协助协力厂商改善质量，建立品管制度。依检验标准检验外包成品或半成品是否符合标准。成品由制成到送交客户中间均列入成品品管之范围，包括包装、运送、储存，以确保成品在最佳状况下交与顾客。客户抱怨案件及销货退回时，应了解分析并采取改进措施。控制重点 产品质量管理执行力求落实，其对公司信誉及营业前途关系至巨。质量管理应自原料开始至成品交客户，任一环节均不得松懈。原物料或制造程序均应订定明确标准，并认真衡量。如有不合标准，应立即设法调整或更换原物料，以维持产品质量。公司采连续性生产，材料除于进货时作好进
26、料检验外，尤须注意生产在线各阶段品管，以确保产品质量。质量管理绩效应列入纪录，作为各单位人员考核奖惩之依据。统计分析质量不良原因，并采取各种改进措施，防止日后发生类似情形。相关资料自主检查单、移转单等。作业程序 建立设备保养卡 设备于安装试车完成后一个月内，保养单位应依据所购设备之名称、代号、制造厂商、主要规格等，编制保养卡。每部设备建立二份保养卡，分别为机械保养卡及电气保养卡。设备如有修护、改善、更换、调拨、报废等异动时，保养单位应依异动数据逐项记录于保养卡。订定检修保养标准 保养单位人员应依有关数据与生产单位等有关单位人员共同研讨设定检修保养标准。如因设备改善、保养技术改进等须修订标准时，
27、保养单位人员应会同有关人员共同研讨修订之。订定检修保养计划 参考产销计划、机器性能及以往保养纪录，编制年度及月份检修保养计划。保养工作依程度别分为：一级保养（每日保养）：由机械单位负责。二级保养（定期保养）：由保养单位负责。三级保养（修理保养）：专门技术人员负责。保养检修的主要工作内容包括有：定期保养检修机器、生产设备及工具。定期保养并检修厂房、电灯、水电、通风及输送装置等设备。定期润滑各种机器设备。事故或机器损害的处理。筹划及排定检查与保养工作的顺序。实施预防保养的成本分析。建议机器设备的改进与最佳的使用方法。保养资料的整理与保管。故障修护及委托修造 机器设备如于平时发生突发性的故障而操作人
28、员无法自行处理时，应即报告领班，如仍无法排除故障时，应填报故障请修单送保养单位处理。若限于技能、加工设备、人力不足须委托修造时，应依规定办理委托修造。控制重点 为维护设备提高生产能力，年度及月份保养计划之编制，应参考产销计划、机器性能及以往保养记录。保养工作应依不同保养程度由不同人员负责，并建立保养之标准。有关机器设备之修护应登记于保养卡，作为保养人员绩效考核之依据。领班交代簿对运转机器异常处理应交代清楚。保养所使用材料应设定基准控制并依计划使用，如有差异，应检讨原因并改进。追查保养计划实际实施情形与计划之差异，分析故障原因，提出改进措施。相关资料保养卡（机械保养卡、电气保养卡）、故障请修单等
29、。作业程序 工业安全 工业安全行政作业须遵照工厂法、工厂法施行条例、劳工安全卫生法及其它有关安全卫生法令规定办理。须有充分之工作安全装备与配置，并加以妥善管理。订立操作项目及工作内容。将操作项目的步骤加以分析，包括：选择适当的人员。说明工作内容。实施表演。观察与记录。改善。测定每一分解动作可能发生的危险。指导操作人员防范的方法。工业卫生 利用下列措施改善工作环境：改变制程。将操作单位或机器加以隔离。管制有害物质。工厂环境卫生应注意事项：工作场所之整洁。垃圾之处理。供水或排水设备。厕所之整洁。厨房餐厅及休息室之整洁。通风及照明设备。饮水及盥洗设备。重视营养补充及适当地休息，以避免过度疲劳注意力不
30、集中。改善工作环境使职业病减至最少。对下列环境污染采取防治措施：空气污染。食物污染。噪音污染。废水污染。控制重点 安全维护对公司信誉及社会形象极为重要，同时可提高公司员工生产力，减少意外事故及损失。应注意到平日保养工作务需按规定认真执行、安全卫生维謢标准切实遵守政府法令规定、重视环境保护意识、维护整洁以及注意员工健康。工业安全各项作业，必须遵照劳工安全卫生法规定办理。妥善防止意外灾害之发生，对员工职业病之调查、预防、处理亦应积极注意。每年之工业安全卫生教育训练必须落实，同时列入个人纪录。应积极作好环保工作，并将各种污染减至最低。作业程序 生产成本包括：直接材料。直接人工。制造费用（包括间接材料
31、、间接人工、其它制造费用）。直接材料费用以领料单估算。直接人工费用以人工纪录及生产日报表计算成本。非直接与成品有关之材料、人工、各项费用等，则属于制造费用。判断在制品完工程度以计算约当产量。依领料单计算约当产量下之材料成本。依工时单计算约当产量下之人工成本。依制造费用分摊率，计算约当产量下已分摊制造费用。各项实际制造费用发生之金额，与已分摊制造费用有差异时，以多分摊或少分摊入帐。多分摊或少分摊制造费用视状况转入成本或损益。控制重点 查核直接材料、间接材料成本之计算，必须符合成本会计之规定办理。查核当期直接材料、间接材料耗用量及单位用量。查核领用、退库程序及计价方法必须符合规定。了解成本之计算，
32、并求正确。外包人工必须符合规定。当期直接人工、间接人工纪录及其工作内容。生产及服务（非生产）单位制造费用发生之数是否在预算范围内，有无超支。制造费用报支，应依会计制度及税法之范围。相关资料领料单、人工纪录、生产日报表、工时单等。作业程序 对各项计划随时作适当的修正，并对造成计划变更的因素，追究其原因，确定责任归属。每项材料领用总数及其单位用量与标准预算成本所订用量相差若干，应作差异分析，查核缘由，如已有差异分析资料，查核是否合理。查核每日人工纪录及工作日报。预算编制名额与实际名额比较。实际耗用单位工时成本与标准单位工时成本比较。直接人工与间接人工核算是否合理正确。了解费用分摊方法及比率之合理性，以及费用计算之正确性。将各项成本、费用区分为变动及固定部份，找出损益两平点，以计算所需最少产量。分析损益两平资料，以改善生产或作为策略性考虑。控制重点 成本之计算方法及程序必须合乎规定。材料之计价应按照规定办理。人工之纪录及计算必须依据一定标准。制造费用之分摊应符合规定。成本计算基础前后必须一致。厂务（间接）单位费用分摊于生产（直接）单位之标准力求合理，前后应一致。