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1、1/9 精益产品开发 设计开发项目管理围绕的核心为：产品性能指标；产品成本指标；完成的进度（时间）指标；标准类资料完成指标。不断开发新产品形成竞争优势的一个主要因素。谁能缩短新产品开发周期，谁就能把握机会。精益设计在缩短产品开发时间与品质方面的卓越之处。一精益设计之企划 一个公司总是根据市场的情况及公司自身的技术实力、特点、决定在某个阶段推出什么样的产品，这个阶段是企划阶段，是由企业的经营层、设计开发部、市场销售部共同策划决定。精益设计中有以下主要事项需要在企划阶段决定：市场客户群的类别 市场客户定位不同，其价格也就不同，设计时要求的成本自然也就不同，采取的技术类型也就不同。高、中、低档产品所
2、设定的主要市场客户应有区别。预计生存时间（投放市场到终止生产时间）市场份额 预计总批量数（生产总数量）明确产品的基本性能及新技术 产品需要具有什么性能，采用哪类新技术 设计开发投入费用 测算产品的单位成本 设计开发日程及推向市场日程 设计开发日程包含从企划开始到结束、成立开发小组、决定设计试做阶段2/9（如：设计试做、技术试做、试批量生产、正式批量生产）。二精益设计之“低损耗”工业产品从设计开发到大批量生产，一般至少有设计试做、试量生产（量试）以及大批量生产（量产）阶段。尽量将问题在批量生产前解决及缩短整个过程时间，保证新产品能高品质低损耗、尽快地推向市场，已成为企业提升竞争力的利器。精益设计
3、强调设计开发的“低损耗”，它包含二层含义：将损耗及品质问题尽可能在设试（设计试做）及量试（试量生产）阶段暴露与解决。如此一来，开始大批量生产时，品质问题少、损耗低。缩短设计到开始批量生产的过程时间。为了实现精益设计所要求的“低损耗”，企业在开发设计过程中应该进行以下工作：并行开发 项目管理 进行完成度评价 开展品质预测活动 应用统计技术 模块化设计 应用电脑技术 三设计开发的七项工作 1并行开发 在设计开发准备阶段，所有关联部门共同参与，分别从自身角度提出问题及解决问题，是高品质低损耗、快速设计是开发的关键。3/9 以设计部为中心，各部门从各自角度提出问题，以便设计部在设计中充分考虑生产、检查
4、、使用等方面可能存在的问题，及时修正设计，减少整个过程中的损耗。并且，将传统的设计与试生产阶段段合并为设计准备阶段，减少设计开发周期。2项目管理 各部门以设计部为中心，以齐头并进的方式进行生产准备，就能大大缩短生产准备时间，从而能让新产品尽早投放市场。先于竞争对手投放市场是获取高额利润的有效方法。在设计开发中，项目管理围绕的核心：产品性能指标 产品成本指标 完成的进度（时间）指标 标准类资料完成指标 项目管理的主要内容：组织成员、各组织管理项目、推进的计划、进度管理与沟通协调。NO YES 设计开发项目各部门 整体计划：开发日程计划 各部门分担业务内容 管理指标的目标值 项目管理的组织图 附件
5、（企划及技术资料）审核 各部门准备计划 4/9 NO YES NO YES 3完成度评价 即是按一定的标准对某项工作进行评分，评分结果与预先设定某个值进行比较，从而得到完成的比例。评分结果好的状态意味着完成度为 100%。4品质预测 5应用统计技术 6模块化设计 7应用电脑技术 精益生产之品质保证 与传统品质管理不同，精益生产之品质管理强调事前预防不合格品的发生，要从操作者、机器、工具、材料和生产过程等方面保证不出现不良品。它强调从根源上保证品质。一品质是实行精益生产的保证 要全面实施精益生产，必须消除不良品。传统的品质管理方法主要依靠事后把关来保证品质。实际上，因为错检或漏检时有发生，即使经
6、检查确定的合格品（批），也不能保证百分之百合格。且采用抽样检查得出的合格品（批）中通常都包含一定数量的不良品。精益生产给传统的品质管理增加了新的特色。它使“必要的工作”这一模审核 审核 实施 实施报告 确 认 会 进 度管理 5/9 糊概念变得十分清楚，大大提高了品质管理的有效性。“必要的工作”是指那些增加价值的活动。不增加价值的活动是应该消除的，把不增加价值的工作做得再正确不但是不必要的，而且是浪费。二品质保证的 5 要素 在现场，保证品质的 5 要素：人（Man）材料（Material）设备（Machine）方法（Method）信息（Iformation）简称为 4M1I，对 4M1I 精
7、益生产是依表 14-1 要求的。要素 精益生产之要素 人 素养基础教育多能工 材料 源流管理 设备 防错装置化TPM 之设备保全 方法 生产同步化作业标准化 信息 目视管理（看板等）防错装置化。即是让错误不发生或即使发生了也能防止不良品流入下一道工序的方法。防错装置化对精益生产是十分重要的。防错装置化的实质就是使正确的操作容易做，而错误的操作难以做或不能做。防错装置化不仅可用于生产品质控制，而且可用于检查和产品设计。因此，在品质控制中，防错装置化与统计过程控制方法同样重要。防错装置化对错误的防止有三种方式。分辨是“停止”、“防备”、“警报”。6/9“不良品”的状态可分为“即将出现不良”与“已出
8、现不良”2 种。“即将出现不良”称为“预知”，“已出现不良”称为“检知”（检查后知道之意）。三从事后把关变成事前预防 是品质管理工作从事后把关变成事前预防，必须使生产过程得到控制，需要做好两件事：1.操作人员的参与；2.要解决问题。工人在操作过程中要收集必要的数据，发现问题，实行自检。解决问题要采取正确的方式，正确的方式要求采用必要的诊断方法找出影响品质的根本原因。是否找到根本原因有一个衡量标准：该问题是否重复出现。如果没找到根本原因，不采取措施消除产生该种品质问题的根本原因，则这种品质问题一定会再现。错误的方式就是“病急乱投医”，只求解决品质问题，将能采取的方法都用上，不管是什么办法真正起作
9、用。结果，问题还可能出现。即使问题不再出现，也不知道是什么办法使之不再现。维持控制状态可以采用 3 种方法：操作者的更多的参与 统计过程控制 防错装置化 要使操作人员参与维持控制状态的活动，首先要使他们了解后面工序的要求。其次要有反馈机制，通过控制图使工人了解工序是否处于控制状态。第三要使工人懂得如何采取行动，纠正所出现的偏差。统计过程控制基本上是一种反馈控制机制，即通过过去的信息去控制将来的操作。反馈控制对精益生产是不够的，应该采取事前控制，即当缺陷出现之前就采取行动，防止缺陷出现。统计过程控制方法一般适用于可以定量的场合。但生产控制中有更多的因素是非定量，是不能用统计方法进行控制的，这些就
10、7/9 需要防错装置化。四精益生产可以促进品质的提高 品质是实行精益生产的保证。反过来，精益生产也可以促进品质的提高。实行精益生产，需要一件才生产一件，当加工过程出现问题时，可以立即得到反馈信息，立即采取纠正措施。下道工序是上道工序的用户，是上道工序品质最权威的检验者，而且实行的不时抽检，是 100%的检查。这不仅取消了工序间的专职检查，消除了这一不增加价值的活动，而且更彻底地保证品质。另外，因为实施了防错装置化，当某道工序出现质量问题时，生产就会自动停下来。这种压力迫使每个操作者保证品质，防止继续生产废品，有利于找出问题的根本原因。五设备保全 良好的设备保全是实施精益生产不可或缺的部分。为了
11、保证设备的可靠性，保持设备处于“健康状态”，运行中不发生故障，需要对设备进行全面生产维护。其中预防维护非常重要。1不当的设备维护观念 坏了再修，没坏不管它 花时间保养，效果不大 慢慢修理，没什么可急的 各自作战，井水不犯河水 操作者只管做，维修员只管修 好用就用，不好用拉倒 设备没有改良，人员不会成长 要知道故障总是难免的 8/9 设备全部定期大修、定时更换 全员参与生产维护没必要 2全方位的维护观念 只有首先树立正确的维护观念，才能搞好设备管理。基于可靠性和经济性，操作人员和维修人员共同参与，相互协作，有针对性地结合定期保全、预知保全、事后保全、改良保全四种保全方式，进行有效设备管理，这种维
12、护观念就是全方位的维护观念。保全：保证设备处于安全、稳定的状态。定期保全 所谓定期保全，就是在故障发生前周期性地对设备进行维护。定期保全分为 TBM（Time Based Maintenance：时间基准保全）和 IR（Inspection Repair：定期点检保全）二类。TBM 是根据设备劣化周期，在周期结束前进行维护、维修的方式。IR 是定期对设备进行分解、点检，更换不良的部分的方式。预防保全 所谓预防保全，是指根据点检与诊断的结果预知重要部件的寿命，当部件充分接近寿命时才进行更换维护的方式。为了能早期发现异常症状，必须开发能预知设备优劣化状态的点检与诊断的技术。预防保全也称为 CBM（Condition Based Maintenance：状态基准保全），根据测定劣化状态测定的数据，进行解析，进而进行倾向管理。与 TBM 相比需要较高的保全技术与相应的检测仪器。事后保全 所谓事后保全是指机器设备机能降低，甚至出现故障后才进行修理、部件9/9 更换、维护的方式。与预防保全相比，事后保全方式通常用于价值不高的机器设备。改良保全 所谓改良保全，是指为了提高设备的信赖性（MTBF 变长）、保全性（MTTR缩短）、安全性，对现有设备进行有计划性的、主动的改良，从而减少劣化、故障，甚至免维护的保全方式。3设备保全分担 六精益生产之品质目标 精益生产之品质目标成为不产生不良品的工厂。