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1、第三章 精梳毛纺工艺设计 一、一、原料原料 羊毛，特种动物毛、化纤等。羊毛，特种动物毛、化纤等。精精梳梳毛毛纱纱对对原原料料要要求求较较高高，多多为为同同质质毛毛，品品质质支支数数在在6060支支以以上上，长长度度在在60mm60mm以以上上，且且长长度度和和细细度度均均匀匀度度较较好好，一一般不掺用回用原料。般不掺用回用原料。精精梳梳毛毛纱纱较较细细，通通常常为为50-13.9特特（20-72公公支支），纱纱内内纤维较平顺，伸直度好，表面较光洁，强力较高。纤维较平顺，伸直度好，表面较光洁，强力较高。二、毛条制造工艺设计二、毛条制造工艺设计 在在精精梳梳毛毛纺纺工工程程中中，常常常常把把洗洗净
2、净毛毛加加工工成成为为精精梳梳毛毛条条，用用作作精精梳梳毛毛纺纺的的原原料料。这这种种把把洗洗净净毛毛加工成为精梳毛条的工程，称为毛条制造工程加工成为精梳毛条的工程，称为毛条制造工程。法式制条加工系统法式制条加工系统（国内常用）（国内常用）原料的混合与加油梳毛2-3道交叉式针梳直型精梳条筒针梳复洗（复洗针梳）末道针梳精梳毛条英式制条加工系统英式制条加工系统原料的混合与加油梳毛开式针梳复洗开式针梳成球圆型精梳条筒针梳末道针梳精梳毛条1 1原料搭配（原料搭配（配毛配毛）配毛的意义：配毛的意义：由于羊毛的产地、品种和性能不同，为了满足精由于羊毛的产地、品种和性能不同，为了满足精梳毛条和精梳毛纱质量的
3、要求，在生产中常常采用配梳毛条和精梳毛纱质量的要求，在生产中常常采用配毛的方法，合理地搭配和使用原料，以达到互相取长毛的方法，合理地搭配和使用原料，以达到互相取长补短、扩大批量、降低成本、稳定产品质量的目的。补短、扩大批量、降低成本、稳定产品质量的目的。配毛的方式：配毛的方式：梳条配毛梳条配毛(散毛搭配散毛搭配)梳条配毛的目的梳条配毛的目的是将几种不同原料进行是将几种不同原料进行适当的搭配适当的搭配,以保证毛条成品的质量以保证毛条成品的质量,并使并使同一批号毛条的质量保持稳定同一批号毛条的质量保持稳定,达到提高精达到提高精梳毛纱质量的要求梳毛纱质量的要求.细度选择细度选择 一般配合毛与主体毛平
4、均细度差异控制在一般配合毛与主体毛平均细度差异控制在2 2微米以内微米以内 注意注意:梳理加工会使混合条中纤维平均细度增加梳理加工会使混合条中纤维平均细度增加 粗腔毛和弱节毛的含量粗腔毛和弱节毛的含量 成成条条后后毛毛条条中中粗粗腔腔毛毛含含量量实实际际上上有有所所减减少少，但但配配毛毛时仍应按毛条要求加以选择。时仍应按毛条要求加以选择。注意注意:控制弱节毛含量，不使过多搭配。控制弱节毛含量，不使过多搭配。草刺含量草刺含量 根据设备和工艺条件适当掌握。根据设备和工艺条件适当掌握。色泽和手感色泽和手感 原料色泽和手感应以较接近的互相拼合。原料色泽和手感应以较接近的互相拼合。2 2、和毛加油设计、
5、和毛加油设计 （1 1）和毛）和毛1、喂毛帘、喂毛帘2、喂毛罗拉、喂毛罗拉3、压毛辊、压毛辊4、大锡林、大锡林5、工作辊、工作辊6、剥毛辊、剥毛辊7、道夫、道夫（2 2）加油）加油和毛加油水量计算举例投料1000kg羊毛，实际回潮率为15，含油为0.6，要求和毛后羊毛回潮率达到25，含油率达到1.2。求需加油水量（和毛油，油水比1：4）回潮15%时羊毛的含水率 =(1*实际回潮)/(1+实际回潮)=15%/115%=13%1000kg毛中含水量=1000*13%=130kg 毛干重=1000-130=870kg 回潮为25%时羊毛应含水 =干重*回潮=870*25%=217.5kg 羊毛尚需加
6、水=217.5-130=87.5kg 羊毛尚需加油=1000*(1.2%-0.6%)=6kg 6kg油需加水=6*4=24kg（油水比1：4）加和毛油量=24+6=30kg 还需加水量=87.5-24=63.5kg 1 1）隔距设计隔距设计 选择隔距的原则选择隔距的原则 a a 考虑原料种类和性质，如细而卷曲的羊毛考虑原料种类和性质，如细而卷曲的羊毛 用小隔距，加强梳理用小隔距，加强梳理 b b 根据两针面间作用性质，分梳作用为重点根据两针面间作用性质，分梳作用为重点 c c 按照羊毛在梳毛机内的位置，从后到前逐按照羊毛在梳毛机内的位置，从后到前逐 渐变小渐变小2)2)梳毛机速比的确定梳毛机速
7、比的确定 大大锡锡林林的的速速度度是是梳梳毛毛机机的的基基本本速速度度,其其他他机机件件的的速速度度都都随随之之而而变变.选选择择工工作作辊辊速速比比(锡锡林林线线速速度与工作辊线速度之比度与工作辊线速度之比)的一般原则为的一般原则为:梳理细羊毛时，采用大速比，加强梳理梳理细羊毛时，采用大速比，加强梳理 梳理粗羊毛时，采用小速比。梳理粗羊毛时，采用小速比。梳理化纤时采用小速比梳理化纤时采用小速比,减少长度损伤。减少长度损伤。当毛条中毛粒数不超过规定时，应尽量采当毛条中毛粒数不超过规定时，应尽量采 用小速比用小速比 抱合力差的纤维加大速比，避免工作辊上抱合力差的纤维加大速比，避免工作辊上 有毛网
8、剥落有毛网剥落3)3)梳毛机出机条重量确定梳毛机出机条重量确定 出条重一般在出条重一般在10102020克克/米米 原料原料：细羊毛的条重可轻，粗羊毛的重：细羊毛的条重可轻，粗羊毛的重 针布针布：弹性针布条轻些，金属针布条重些：弹性针布条轻些，金属针布条重些 梳理要求梳理要求:高的高的,条重可轻些条重可轻些4 4 针梳工艺设计（理条与整条）针梳工艺设计（理条与整条）作用作用:将毛条内的纤维理直将毛条内的纤维理直,使之平行排列使之平行排列,并通过并通过毛条的多根多次并合毛条的多根多次并合,改善与提高毛条的均匀度改善与提高毛条的均匀度针板牵伸针板牵伸用于针梳机，中间控制机构装置是针板（或称针排）。
9、用于针梳机，中间控制机构装置是针板（或称针排）。特点：特点：控制区长度长，摩擦力界形态较好。控制区长度长，摩擦力界形态较好。控制机构的运动方向与纤维运动方向一致。针板的速控制机构的运动方向与纤维运动方向一致。针板的速度与后罗拉速度接近，后钳口的摩擦力界能够逐渐向度与后罗拉速度接近，后钳口的摩擦力界能够逐渐向前扩展且均匀。前扩展且均匀。针面间有较大的容纤量，针面间有较大的容纤量，适于加工定量大的。适于加工定量大的。横向摩擦力界也较均匀，横向摩擦力界也较均匀，防止纤维扩散。防止纤维扩散。对纤维还有一定的梳理对纤维还有一定的梳理 作用，有利于纤维的伸直。作用，有利于纤维的伸直。1)工艺道数工艺道数
10、加工细羊毛条时采用正常工艺加工细羊毛条时采用正常工艺 加工粗羊毛或化纤条时，可缩道，跳过二针加工粗羊毛或化纤条时，可缩道，跳过二针 3)隔距、速比、罗拉加压和针板规格隔距、速比、罗拉加压和针板规格 隔距隔距 主主要要指指前前隔隔距距（前前罗罗拉拉握握持持线线到到第第一一块块针针板板之之间间的的距距离离）：一一般般按按原原料料长长度度来来设设定定。加加工工较较长长纤纤维维时时可可大大些，加工短纤维时可小些。些，加工短纤维时可小些。精精梳梳前前三三针针的的出出条条重重量量较较轻轻，前前隔隔距距可可小小些些，有有利利改改善纤维的伸直度，以减少精梳落毛。善纤维的伸直度，以减少精梳落毛。精精梳梳后后的的
11、毛毛条条中中纤纤维维平平均均长长度度提提高高，伸伸直直度度也也较较好好，前隔距可适当放大以减少损伤。一般在前隔距可适当放大以减少损伤。一般在353555mm55mm之间。之间。后速比与前张力牵伸后速比与前张力牵伸 前前张张力力牵牵伸伸（出出条条罗罗拉拉与与前前罗罗拉拉之之间间的的牵牵伸伸）主主要要影影响条干，响条干，1-1.1。后后速速比比（后后罗罗拉拉到到针针板板间间的的牵牵伸伸）不不仅仅影影响响条条干干而而且且关系到针板负荷，一般小于关系到针板负荷，一般小于1 1。罗拉加压罗拉加压 压压力力大大小小应应根根据据原原料料种种类类选选择择，加加工工羊羊毛毛（8-108-10公公斤斤）时较化纤（
12、时较化纤（10-1210-12公斤）时小。公斤）时小。针板规格针板规格 针板号数应随原料品种和加工流程而变化针板号数应随原料品种和加工流程而变化4)4)针梳条质量指标针梳条质量指标 条干均匀，无明显粗细节条干均匀，无明显粗细节 出条重量符合要求。理条毛条重量公差出条重量符合要求。理条毛条重量公差 为为11克克/米米,整条整条0.50.5克克/米米 重量不匀率重量不匀率 支数毛条支数毛条33，级数毛条，级数毛条44 毛条表面光洁毛条表面光洁 毛粒、毛片、草屑要少毛粒、毛片、草屑要少 5 5 精梳工艺设计精梳工艺设计作用作用:去除不适应纺纱要求的短纤维去除不适应纺纱要求的短纤维 较为完善地清除毛粒
13、和细小草屑杂质较为完善地清除毛粒和细小草屑杂质 使纤维进一步顺直平行使纤维进一步顺直平行 使混料进一步混合使混料进一步混合精梳原理1)喂入根数和总喂入量喂入根数和总喂入量 喂入根数一定喂入根数一定增加喂入条重增加喂入条重产量提高产量提高 喂入条重一定喂入条重一定增加喂入根数增加喂入根数均匀均匀 应应全全面面权权衡衡梳梳理理质质量量、设设备备加加工工能能力力等等以以确确定喂入根数和总喂入量。定喂入根数和总喂入量。B311型型喂喂入入根根数数不不大大于于28根根，B311A型型喂喂入入根数不大于根数不大于20根，总喂入量均不超过根，总喂入量均不超过200克克/米。米。3)拔取隔距拔取隔距R 对对除
14、除去去的的短短纤纤维维长长度度和和精精梳梳落落毛毛率率有有直直接接影响。影响。其其大大小小主主要要取取决决于于原原料料长长短短，同同时时结结合合毛毛网网质质量量和和制制成成率率进进行行确确定定。生生产产中中常常用用26，28，30mm三三种种。加加工工粗粗长长纤纤维维时时，拔拔取取隔隔距距要要大。加工细短纤维时，反之。大。加工细短纤维时，反之。4)出条重量出条重量 随随原原料料的的不不同同而而变变化化，一一般般在在17 20克克/米米。加加工细毛时轻一些。工细毛时轻一些。5)针号及针密针号及针密 圆圆梳梳梳梳针针选选用用：1 19 9排排一一般般不不变变，10101818排排随随原原料料而而变
15、变。细细毛毛用用针针号号大大，针针密密大大。一一般般随随梳梳理进行，针号和针密增大。理进行，针号和针密增大。顶顶梳梳：根根据据原原料料的的种种类类，纤纤维维细细度度而而变变化化。细毛针号针密大，化纤针号针密小。细毛针号针密大，化纤针号针密小。6)精梳毛条的质量精梳毛条的质量 毛粒、草杂数、条干、纤维平均长度、短纤率毛粒、草杂数、条干、纤维平均长度、短纤率 毛网正面毛粒多毛网正面毛粒多 原因：喂入负荷太大或喂入毛条重不匀，毛片厚薄不原因：喂入负荷太大或喂入毛条重不匀，毛片厚薄不匀造成圆梳梳理不良，钳板与圆梳梳针间距离过大，匀造成圆梳梳理不良，钳板与圆梳梳针间距离过大，部分须丛梳理不充分，圆梳针梳
16、起始梳理位置不当，部分须丛梳理不充分，圆梳针梳起始梳理位置不当，造成对须丛控制不良影响，梳理小毛刷位置不对，使造成对须丛控制不良影响，梳理小毛刷位置不对，使纤维浮于针面。梳针残缺，针密不够，梳针不清洁，纤维浮于针面。梳针残缺，针密不够，梳针不清洁，充塞纤维杂质。拔取隔距过小喂入长度过大，梳理次充塞纤维杂质。拔取隔距过小喂入长度过大，梳理次数不足数不足。毛网反面毛粒多毛网反面毛粒多 原因：顶梳位置太高，往往同时发生拉毛。顶梳抬高原因：顶梳位置太高，往往同时发生拉毛。顶梳抬高太早，顶梳不洁，缺针或针密不够。太早，顶梳不洁，缺针或针密不够。圆梳拉毛圆梳拉毛 原原因因：钳钳板板啮啮合合不不严严，对对须
17、须丛丛握握持持不不牢牢。顶顶梳梳插插入入太太深深，喂喂入入长长度度太太大大，小小毛毛刷刷位位置置太太低低。喂入毛条接头不良，有捻度。圆梳缺梳、歪针喂入毛条接头不良，有捻度。圆梳缺梳、歪针 、针针尖尖毛毛刺刺、皮皮板板过过紧紧，拔拔取取罗罗拉拉加加压压不不足足或或弯曲。弯曲。粗细节严重粗细节严重 原原因因：喂喂入入不不正正常常，毛毛条条搭搭接接不不良良，拔拔取取皮皮板板厚薄不匀等厚薄不匀等6 6 毛条制造工艺设计与质量指标毛条制造工艺设计与质量指标(P116-120)三、条染复精梳工艺设计三、条染复精梳工艺设计 条染复精梳首先是将毛条染成各种颜色条染复精梳首先是将毛条染成各种颜色,经经过复洗去除
18、浮色、加油过复洗去除浮色、加油,然后将各种颜色的毛条然后将各种颜色的毛条充分混合充分混合,再经过一次精梳再经过一次精梳,即制得供前纺使用的即制得供前纺使用的混色毛条混色毛条.使用的设备包括条染、复洗、精梳和针梳设使用的设备包括条染、复洗、精梳和针梳设备。备。1 1、松球、松球 松紧适中，成形良好，重量均等，松紧适中，成形良好，重量均等，以确保染色均匀以确保染色均匀 2 2、毛条染色、毛条染色 染前准备清缸、装筒、打浆化料、加料运转。染色处方质量好坏关键 a 染料选择纤维性质、用途，色泽成本货源，染色性能 b 拼用染料染色性接近、染料个数少 c 随时对色光并修正 染色升温曲线规定了染色时温度的
19、高低与时间的关系。后处理包括染色后出缸前的机内处理(固色、剥色、去除浮色、上柔软剂、脱水)3 3、复洗、复洗 毛毛球球经经染染色色后后，纤纤维维上上留留有有浮浮色色，而而原原有有的的和和毛毛油油又被冲掉，所以条染后的色条还须复洗。又被冲掉，所以条染后的色条还须复洗。复复洗洗工工序序通通常常为为三三槽槽，第第一一槽槽加加洗洗涤涤剂剂和和助助剂剂进进行行清清洗洗，第第二二槽槽为为清清水水槽槽，第第三三槽槽加加适适量量和和毛毛油油或或抗抗静静电电剂剂，并并配配以以适适量量柔柔软软剂剂。水水温温、洗洗涤涤剂剂和和助助剂剂浓浓度度等等工工艺艺参参数数可可根根据据原原料料的的性性质质、浮浮色色及及油油污污
20、含含量量和和染染后后毛毛条条状况确定。状况确定。色条复洗要求色条复洗要求4 4、复精梳工艺、复精梳工艺 目的：纤维、色泽混合；去毛粒、短毛、草屑 由混条、变重针梳、精梳、条筒针梳和末道针梳组成。根据产品要求的原料及颜色配比，合理选择工艺流程，合理确定各道机器的并合根数、牵伸倍数、隔距、加压、车速等工艺（参考毛条制造工艺设计）。复精梳主要控制毛条的下机重量及重量不匀，毛粒，毛片含量以及原料、色泽的混合均匀程度。四、前纺工艺设计四、前纺工艺设计任任务务：将将成成品品毛毛条条或或条条染染复复精精梳梳后后的的毛毛条条，经经多多次次并并和和、牵牵伸伸、梳梳理理，在在充充分分混混合合均均匀匀基基础础上上，
21、进进一一步步使使纤纤维维平平行行顺顺直直，并并不不断断抽抽长长拉拉细细，制制成成符符合合后后纺纺加加工工所需的粗纱。所需的粗纱。混混 条条(B412)头头 针针(B423)二二 针针(B432)三三 针针(B442)四针四针(B452A)粗纱粗纱(B465A/FB441)1、混条混条 任任务务：将将不不同同颜颜色色、不不同同性性质质的的毛毛条条，按按照照一一定定的的牵牵伸伸倍倍数数及及并并和和根根数数，制制造造出出下下道道工工序序所所需的毛条。需的毛条。混混条条机机一一般般安安排排在在前前纺纺第第一一道道针针梳梳机机前前或或作作为为条染复洗后的第一、二道工序条染复洗后的第一、二道工序。混条设计
22、混条设计混条举例混条举例道数少，混得匀,同时用完。（喂入长度相等即可）长度=重量/单重，长度比=重量1/单重1：重量2/单重2：重量n/单重n =混比1/单重1：混比2/单重2：混比n/单重n当单重相同时：长度比=重量比=混纺比第一种算法第一种算法:第二种算法第二种算法:根2 2、针梳工艺、针梳工艺 3 3、粗纱工艺、粗纱工艺毛纺粗纱分为有捻粗纱和无捻粗纱毛纺粗纱分为有捻粗纱和无捻粗纱.(1)B465A(1)B465A有捻粗纱机工艺参数选择有捻粗纱机工艺参数选择a牵伸倍数：双皮圈滑溜牵伸全毛牵伸倍数2克/米0.420.4A11.31.11.41.21.5搓板入口隔距搓板入口隔距:r r2=1.
23、25r r14 4、粗纱品质指标及质量控制、粗纱品质指标及质量控制 主要指标：重不匀、条干不匀。若达不到，易产生断头增加、粗细不 匀、降低毛纱产量。指标指标一般值一般值最高值最高值重不匀（）重不匀（）1.5 2.53条干不条干不匀（）匀（）萨氏萨氏16左右左右18Uster4.5左右左右6.5含油含油纯毛纯毛1.2 1.5化纤化纤0.4 0.5混纺混纺按比例按比例某厂前纺内控指标工序工序出条单重出条单重(g/m)重不重不匀匀(%)重量变异重量变异系数系数(%)萨氏条萨氏条干干(%)乌氏条乌氏条干干(cv%)混条混条20 301.01.254 5头针头针20 301.01.252.5 3.5二针
24、二针10 151.01.252 3三针三针3 51.01.252.5 3.5四针四针0.5 21.51.815 185 6粗纱粗纱0.2 1.252.02.516 184.5 6.55、前纺工艺设计步骤、前纺工艺设计步骤 a工艺道数：47道毛比混纺、纯化纤多；高支多；混色多。b确定各道牵伸、并条根数、出条重并合数前几道较大（使重不匀低）牵伸渐小，改善条干出条渐轻c确定牵伸牙、针圈牙、卷取牙、变换牙、加压d隔距，针号前隔距：前到后渐小 针号：前到后渐高，纯毛比化纤高，长纤比短纤高e确定捻系数、捻度牙、搓捻次数、搓皮板隔距五、后纺工艺设计任务:将粗纱纺制成细纱,并将细纱进行合股加捻,制成适于织造用
25、的一定形状的筒子纱.细纱细纱并线并线捻线捻线蒸纱蒸纱络筒络筒1、细纱工艺参数选择 牵伸倍数牵伸在一定范围内对条干影响不大，超出一定范围条干恶化全毛1520倍，毛混纺2025倍条染比匹染小、深色比浅色小 后区张力牵伸（后罗拉与皮圈）总牵伸在20以下时，增加后区张力牵伸可改善条干，当总牵伸较大时，后区张力牵伸的增大会破坏条干，所以总牵伸在20以上时不需张力牵伸。中皮辊凹槽影响对纤维的控制力。槽深与原料、纺纱细度、纤长有关无捻粗纱0.51mm、有捻0.751.5mm、纯毛比混纺小；高支比中低支小；长度短、短毛含量高，应选择小一些为宜。钢丝圈选择调节张力 支数高钢丝圈轻，毛混纺2530号 隔距块调节上
26、下皮圈对纤维控制能力 支数高，隔距小 总隔距一般不变，200220mm。通常是改变后隔距 （90120mm）前皮辊加压 压力不足牵不开、出硬头影响条干 纯毛混纺，高支中低支一般2328kg/双锭 捻系数与原料、品种、用途有关在不断头情况下，尽量小些2 2、并线、捻线、络筒工艺参数选择（、并线、捻线、络筒工艺参数选择（略略）3 3、蒸纱工艺参数选择、蒸纱工艺参数选择 目目的的：消消除除羊羊毛毛纤纤维维内内应应力力不不平平衡衡和和静静电电、固固定纱线捻回、降低毛纱的缩水率定纱线捻回、降低毛纱的缩水率 工艺参数工艺参数：温度、时间、次数。：温度、时间、次数。还应考虑深浅色、助剂及还应考虑深浅色、助剂
27、及PHPH值，以值，以 防止蒸后变色防止蒸后变色 捻向捻向品种品种蒸纱时间蒸纱时间蒸纱温度蒸纱温度蒸纱次数蒸纱次数Z/S,S/Z毛毛30（min）80 1混混30851化化601001Z/Z,S/S毛毛406085901混混406090951化化601001051Z或或S（强捻（强捻单纱）单纱）毛毛60901混混9090951或或2一般对于捻度大或同向捻、支数高、涤纶纱，蒸纱时间长些，温度应高些（一般毛纱蒸纱温度808085 85，时间时间252535min)35min)4、后纺工艺设计步骤 根据产品要求和风格特征，结合设备，粗纱情况确定细根据产品要求和风格特征，结合设备，粗纱情况确定细纱工艺参数及后道参数。纱工艺参数及后道参数。5、后纺质量及控制 细纱疵点：条干不匀、大肚纱、皱皮纱、小辫纱、双纱、羽毛纱、毛粒、松紧纱、油污纱、成形不良。并纱疵点：缺股、伸长过大、皱皮纱、小辫子 纱、多股纱 捻线疵点：松紧捻纱、成形不良、油污纱、缺股线 小辫子纱及羽毛线 络筒疵点：蛛网筒子，线圈重叠，筒子形状不正常 腰带筒子，断头过多。蒸纱疵点：回捻在10-20转以外，色光变化，强力 下降，未蒸透、纱管表面有露滴。返回第二章首页