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1、2023年冷加工实习报告（精选多篇） 推荐第1篇：光学冷加工实习报告 冷加工实习报告 院 系： 光电工程学院 班 级： 090106 学生姓名： 杨珍 学 号： 090106130 2023年 7月 10日 目 录 一、实习目的：. 3二、实习时间： . 3三、实习地点： . 3四、实习部门和单位：. 3五、前言： . 4六、实验内容： .5 （一）：铣磨工艺 .5 （二）、磨边与精磨工艺 .8 （三）：抛光工艺 .10 （四）：镀膜工艺 .1 2七、总结： .1 4八、参考文献： .15 一、实习目的： 1：通过生产实习，深入生产第一线进行观察和调查研究，获取必须的感性知识和使学生叫全面地了
2、解光学零件制造厂的生产组织及生产过程，了解和掌握本专业基础的生产实际知识，巩固和加深已学过的理论知识，并为后续专业课的教学，课程设计，毕业设计打下基础。 2：在实习期间，通过对典型零件机械加工工艺的分析，以及零件加工过程中所用的机床，夹具量具等工艺装备，把理论知识和盛传实践相结合起来，培养我们分析和解决问题的工作能力。 3：通过实习，广泛接触老师和听工人技术人员的专题报告，学习他们的好的增产经验，技术革新和科研成果。 4：通过参观有关工厂，掌握一台机器从毛坯到产品的整个生产过程，组织管理，设备选择和车间布置等方面的知识，扩大知识面。 5：通过记实习日记，写实习报告，锻炼与培养我们的观察，分析问
3、题以及搜集和整理技术资料等方面的能力。 6：了解现代光学冷加工工艺的发展，通过自己动手完成两个凸透镜零件的加工，是学生所学得理论知识与实际相结合，巩固消化所学的知识，托宽知识面，培养实践操作技能。为以后的找工作打下牢固色基础。 二、实习时间： 2023年6月29日 东风仪表厂 冷加工实习时间 第二批:2023年7月2日-7月7日 作息时间：上午：7：5012：00 ； 参观与答辩时间： 第二批:2023年7月9日-7月13日 三、实习地点： 西安工业大学金花校区 四、实习部门和单位： 教五二楼光学冷加工实验室 我校薄膜技术与光学检测实验室，1999年通过陕西省教委、计委、科委三家联合验收，成为
4、省级重点实验室。陕西省薄膜技术与光学检测重点实验室由舒朝濂教授任实验室主任，实验室拥有刘卫国教授严一心教授、朱昌教授、郭忠达教授、田爱玲教授等学科带头人。实验室主要研究方向为薄膜与等离子体技术、光学制造与检测技术、微光电器件制造技术及应用。 实验室含光学工艺、光学检测、真空镀膜、微光电器件制造与检测实验室，拥有光学零件加工与检测、光学薄膜制造与检测、微光电器件制造与检测的主要技术装备，是光学工程专业的教学、科研实践基地。 实验室在基础教学、科研成果等方面取得了一大批有影响的成果，光学工艺实验室在产学研方面做出了突出贡献，曾被评为“全国高校先进实验室”。 五、前言： 我国光学仪器的加工技术，虽然
5、有较长历史但形成批量生产并具有完整的工艺是在新中国成立后。光学冷加工工艺在解放前虽然已有所采用，但缺乏完整性。解放后经过光学行业各方面人士及职工的努力，方逐步形成了较完善的加工方法。 随着科技的发展和时代的进步，我国光学制造业已取得了辉煌的成果，进入了发展的高峰，已形成了很强的生产能力。据有数字统计的资料，我国光学制造能力已超过了五亿件/年，当然这不包括，一些小型民办企业的生产能力。在亚洲也好，在世界上也好，中国光学冷加工的能力应当是名列前茅的，但我们的技术水平却是比较落后。主要是表现在不能大批量生产高精度元器件，大部分企业不能长期稳定生产，不能制造高精度的特种光学零件。造成此种现象的原因：
6、a.执行工艺规程不够。 b.没有专门工艺研究和工艺设备的研究开发单位。 c.没有行业法规。 d.没有软件贸易企业，没有“光学工程”的承包单位。 一周的冷加工实习结束了，通过老师的指导和示范，让我认识光学冷加工和熟悉了操作方法。我们本次实习主要是做光学冷加工的铣磨工艺，磨边与精磨工艺，抛光工艺，镀膜工艺，检测技术与方法。 六、实验内容： 我校薄膜技术与光学检测实验室，1999年通过陕西省教委、计委、科委三家联合验收，成为省级重点实验室。陕西省薄膜技术与光学检测重点实验室由舒朝濂教授任实验室主任，实验室拥有刘卫国教授严一心教授、朱昌教授、郭忠达教授、田爱玲教授等学科带头人。实验室主要研究方向为薄膜
7、与等离子体技术、光学制造与检测技术、微光电器件制造技术及应用。 实验室含光学工艺、光学检测、真空镀膜、微光电器件制造与检测实验室，拥有光学零件加工与检测、光学薄膜制造与检测、微光电器件制造与检测的主要技术装备，是光学工程专业的教学、科研实践基地。 实验室在基础教学、科研成果等方面取得了一大批有影响的成果，光学工艺实验室在产学研方面做出了突出贡献，曾被评为“全国高校先进实验室”。 光学冷加工过程分为以下几个主要步骤：铣磨工艺，磨边与精磨工艺，抛光工艺，镀膜工艺，检测技术与方法。 （一）：铣磨工艺 在这个工艺过程中我们主要是进了粗磨车间实习，由于学校所用玻璃毛坯是已经经过初加工处理，已到达相关要求
8、，所以可以直接进行粗磨加工。 实习过程中了解到，粗磨主要目的是去除毛坯余量，粗磨方式有散粒和金刚石磨料研磨，我们所观察的主要是使用金刚石磨料粗磨，磨料根据来源不同分为天然磨料的和人造磨料， 所使用的模具主要材料为金刚石，还有过渡层和基体组成，粗磨液（也叫冷却液）主要成分为三乙醇胺，其作用是冷却玻璃表面，冲走碎屑，同时对玻璃碎屑起沉淀作用。 我们的加工顺序是先铣一面使厚度达到5.3mm左右，然后加工另一面厚度保持在4.64.8mm之间。 1、球面铣磨原理采用斜截圆原理 2、两轴交点与磨轮刃口的连线即为所加工球面的曲率半径。若磨轮的中径为DM，磨轮端面切削刃口的圆弧半径为r，磨轮轴与工件轴的夹角为
9、，则工件球面的曲率半径R为 R=DMmr2sina 3、当磨轮选定后，DM和r均为定值，只要调节两轴夹角，即可以得到不同曲率半径的球面。 4、加工凸面时，外凸包使实际加工的曲率半径增大，内凸包使曲率减小。 5、铣磨过程优劣的指标有尺寸精度、磨削效率、工件表面粗糙度、磨轮的磨耗比等。 6、面型的检验使用的是建议球面检测仪，与标准件数据对比来检测加工是否合格。 粗磨机有两种方式夹注毛坯，一种是吸盘式，这种方式需要一面一面的磨，另外一种方式是夹盘式的，他可以两面同时磨，控制磨轮与毛坯相对角度即可达到我们索要磨出的相应曲率半径的工件。面磨完成后一般还有个倒边磨，通过加金刚砂颗粒做为磨料保护玻璃免受损坏
10、以及使之受力均匀，一般大约倒边45。 （图一）粗磨机 粗磨的检验，一般是观察砂眼，检验中心度，边厚差，表面擦贴度，都应使其达到相应的技术要求方能送精磨车间精磨以及抛光。 （二）、磨边与精磨工艺 1、定心磨边 （一般工艺流程中，铣磨之后是精磨，因为仪器夹具直径的限制，所以本次实习中先进行定心磨边，磨小外圆尺寸使零件可以装夹到精磨夹具中。） 透镜的定心磨边是使透镜的光轴与圆柱面几何轴线重合（或基准轴），同时把外圆磨到给定的尺寸。 定心磨边的步骤： 1）.定心：通过一定的方法寻找并确定透镜光轴与基准轴重合的位置，即使透镜诸光学表面定心顶点处的法线与基准轴重合的位置。 2）.磨边：相对于确定了的透镜光
11、轴，磨削透镜的外圆，以获得光轴与基准轴重合的外圆直径，达到所要求数值的透镜。 定心的方法有许多中，本次实习所用方法为机械定心法。 被定心透镜放在一对同轴精度高、端面精确垂直于轴线的夹头之间，利用弹簧压力来实现定心的。使透镜整个表面与接头端面接触，这时透镜的两个表面的球心位于接头的轴线上，使透镜被夹紧的同时达到定心的目。机械法定心的特点操作简便，加工效率高，适用于中等尺寸、中等精度透镜的大批量生产。其他还有光学定心法、自准直像定心法、光学电视定心法、透射像定心法等。 磨边冷却液可分为油性和水性两种，具有粘度低,冷却性强，润滑性好等特点，同时不损害皮肤，对机床设备无锈蚀，对环境无污染。一般采用40
12、1#冷却液、GX水基冷却液等。 2、精磨 精磨的目的：使零件表面的凹凸层深度和裂纹层深度进一步减小；获得所需的尺寸精度。 此次实习精磨使用的是高速精磨机，使用金刚石丸片磨具进行精磨加工， 精磨片在球面夹具上的分布必须使得精磨模在使用过程中的磨损规律符合“余弦磨损”。每道精磨工序时间为40s。 （三）：抛光工艺 抛光的目的是消除精磨的破坏层，达到规定的表面要求；精修面形，达到图纸要求的光圈数N和局部误差；为后续特种工艺创造条件。 抛光的机理是机械磨削、化学作用和表面流动理论。 抛光后零件的检验主要是利用光圈数来判定，光圈数的检验原理是等厚干涉。 D=2nh+l2=mlD=2nh+l2=(m+ 1
13、)l2（图二）不同类型的精磨金刚石丸片磨具 抛光的工艺中，所用的抛光液为二氧化锶（CeO2），夹具为比较柔软的纤维布料，其具体操作步骤为： 将休整好的抛光模上紧在机床的光轴上，把待加工的零件放置在相应的夹具内，与机床上的抛光模相贴，调整机床的摆幅，启动机床对零件的第一面进行抛光，抛光完工后重复上述步骤，对零件进行第二面抛光，在抛光过程中，操作者必须对每件零件进行相应的自检，如零件的中心厚度、表面光洁度、光圈及光圈不规则度等。 图 三、精磨抛光机 （四）：镀膜工艺 薄膜的作用在于改进基底的性能或功能。实现特定的光学特性 优化表面性能，改善表面特性，进行微细加工，实现微制造； 产生新功能特性。 光
14、学薄膜器件主要采用真空环境下的热蒸发方法制造。常用的薄膜制备方法有热蒸发、溅射、离子束辅助蒸发、电镀。 各种光学玻璃因为其使用目的和环境的不同，对工艺的要求和光线的通透等也就不相同，镀膜这道工序就是为了满足这些要求而对光线光路等做出相应的调整。 镀膜要求较高，学校所采用的是箱式电子真空镀膜机，在指导老师的介绍下，其基本原理是通过电子枪发射出来的电子在磁场的作用下受洛仑兹力作用而打在膜料上使膜料蒸发较均匀的粘附在玻璃镜片上，然后烘烤镜片使膜料粘固。 镀膜后的镜片通过封光光光度计来检查其光谱曲线来计算其反射率、透射率等是否达到技术要求。 在这种镀膜方式下，由于边缘线速度与中心线速度是不相同的，温度
15、也并非出处相同，所以不能保证光学表面镀膜的均匀，边缘和中心必然存在一定的偏差。 镀膜机工作时要求真空环境，真空等级分为初真空，低真空，高真空，极高真空，超高真空，一般要求工作环境为高真空,所处气压为103105Pa。 镀膜后的检验方法主要有判别颜色，观察器件的表面光洁度，测试所镀膜层的牢固度（使用擦拭法）。 镀膜的具体工序如下所示： 1 操作人员，必须取得岗位资格证书 2 膜料的选择 膜料MgF2 纯度99.99 3 工房的要求 温度控制在22C4C，湿度80，工房内一切设施摆放整洁。 4 清洁基片用脱脂布蘸醇醚混合液擦拭零件表面，若表面印记不能用混合液擦去，可用细抛光粉擦，然后用醇醚混合液擦
16、干，以哈气检查表面清洁程度。 5 装料装件将擦拭干净的基片放置在镀膜用夹具上，并调整好夹具及基片的位置，以便蒸发时目测干涉色的变化，同时将蒸发源及膜料装好。 6 开冷却水和扩散泵 7 抽低真空打开机械泵低阀，抽低真空，打开低真空测量表头（热电偶真空计），测低真空度。 8 离子轰击当真空抽至1020Pa时开始轰击，轰击电流50150uA，启动工转旋转工作，将低阀关闭，抽预阀（管道），当真空度降至20Pa时，关闭预阀，重新抽低阀，重复动作维持真空度在100.1Pa之间，时间1020分钟。 9 开高阀 离子轰击1020分钟，低真空在110Pa时，打开高真空阀门，待离子轰击辉光消失后，切断轰击电源。
17、10烘烧 250C300C 11 测高真空当真空度到0.001Pa时，用电离真空计测量 12 预熔除气 当真空度至0.008Pa时开始预熔除气，预熔缓慢，至膜料彻底变为流动的液体。 13 蒸镀 当温度达到250C300C时，真空度达到0.0050.007Pa，即可蒸发，蒸发电流应比预熔时的电流略低，避免出现“打点子”，用目测观测反射色控制膜厚，到达指定颜色时停止蒸镀。 14 冷却，充气 当真空室温度降至200C时，充气 15 送检 七、总结： 经过为期七天的专业实习，让我对于所学专业在成果转化方面有了新的认识。体验了一下作为我们对口专业工人师傅的工作的过程，在这七天中我在磨镜片的过程中体验了失
18、败与成功，但是我觉得我在失败中收获的东西远比成功的多。因为当我在失败的过程中认真的总结经验与教训，发现出现问题的原因，从而避免问题的再次发生。另外，在磨边工艺中，由于这个操作时带油操作，而且在磨边过程中稍有不慎镜片就会废掉，使我们前一天的粗磨过的产品废掉，因此大家在操作这个的时候都会有顾虑，我第一个上机器去操作，因为操作不慎将自己的两个镜片全部损坏，虽然自己的镜片损坏了，但是为我们组后边的同学积累了经验。经过大家的研究，保证了后续的产品的成功率。因此，这次实习让我最大的收获就是，在实习过程中只有自己真正动手操作，才能发现问题；对于出现的问题，大家一起讨论，就能更快的解决问题，这体现了团队协作的
19、力量。这对于今后的学习、工作和生活都有积极的意义。 八、参考文献： 光学冷加工工艺手册 吕茂钰主编 机械工业出版社 1991年 现代光学制造技术 舒朝濂主编 国防工业出版社 2023年 推荐第2篇：冷加工与热加工 1 冷加工，通常指金属的切削加工，即用切削工具从金属材料（毛坯）或工件上切除多余的金属层，从而使工件获得具有一定形状、尺寸精度和表面粗糙度的加工方法。如车削、钻削、铣削、刨削、磨削、拉削等。在金属工艺学中，与热加工相对应，冷加工则指在低于再结晶温度下使金属产生塑性变形的加工工艺，如冷轧、冷拔、冷锻、冲压、冷挤压等。冷加工变形抗力大，在使金属成形的同时，可以利用加工硬化提高工件的硬度和
20、强度。冷加工适于加工截面尺寸小，加工尺寸和表面粗糙度要求较高的金属零件。 热加工，对在高温状态下的金属进行加工。一般有铸造热扎、热处理、锻造等工艺，有时也包括焊接。 2 冷加工和热加工的区别在于加工温度。加工时材料的温度在再结晶温度以上，就是热加工，在再结晶温度以下，就是冷加工。 比如说钢，再结晶温度为600多度，所以用800度轧制就是热轧，在室温轧制就是冷轧。 而对于铅，由于再结晶温度低于室温，所以即使在室温下加工，也是热加工。 锻件力学性能好是因为组织均匀、细小、致密，缺陷少。而铸件则可能存在较多的缺陷，比如缩孔、缩松、气孔、夹杂物等，还有铸造应力，这些都会降低性能。 热加工造成的组织缺陷
21、主要是流线、带状组织、魏氏组织等。还有可能出现过热（晶粒粗大），过烧（晶界熔化，材料报废）。 推荐第3篇：冷加工与热加工区别 冷加工，通常指金属的切削加工，即用切削工具从金属材料（毛坯）或工件上切除多余的金属层，从而使工件获得具有一定形状、尺寸精度和表面粗糙度的加工方法。如车削、钻削、铣削、刨削、磨削、拉削等。在金属工艺学中，与热加工相对应，冷加工则指在低于再结晶温度下使金属产生塑性变形的加工工艺，如冷轧、冷拔、冷锻、冲压、冷挤压等。冷加工变形抗力大，在使金属成形的同时，可以利用加工硬化提高工件的硬度和强度。冷加工适于加工截面尺寸小，加工尺寸和表面粗糙度要求较高的金属零件。 热加工，在高于再结
22、晶温度的条件下使金属材料同时产生塑性变形和再结晶的加工方法。热加工通常包括铸造、热扎、锻造和金属热处理等工艺，有时也将焊接、热切割、热喷涂等工艺包括在内。热加工能使金属零件在成形的同时改善它的组织，或者使已成形的零件改变结晶状态以改善零件的机械性能。对于低熔点的金属材料，如铅、锌、锡等，其再结晶温度低，在室温下对它们进行的塑性加工，也属于热加工。 热轧板硬度低，加工容易，延展性能好，强度相对较低,表面质量差点(有氧化光洁度低),但塑性好,一般为中厚板, 热轧钢板，机械性能远不及冷加工，也次于锻造加工，但有较好的韧性和延展性。 冷轧板:强度高硬度高, 加工相对困难些，但是不易变形，表面光洁度高,
23、一般为薄板,可以作为冲压用板；由于有一定程度的加工硬化，韧性低，但能达到较好的屈强比，用来冷弯弹簧片等零件，同时由于屈服点较靠近抗拉强度，所以使用过程中对危险没有预见性，在载荷超过许用载荷时容易发生事故 。大部分冷轧钢板厚度在4.5mm以下。冷轧板硬度高，强度较高 中厚板是指厚度4.5-25.0mm的钢板，厚度25.0-100.0mm的称为厚板，厚度超过100.0mm的为特厚板 （ 1）：退火：指金属材料加热到适当的温度，保持一定的时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。常见的退火工艺有：再结晶退火，去应力退火，球化退火，完全退火等。退火的目的： 主要是降低金属材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或压力
24、加工，减少残余应力，提高组 织和成分的均匀化，或为后道热处理作好组织准备等。 （2 ）：正火：指将钢材或钢件加热到Ac3或Accm（钢的上临界点温度）以上，3050保持适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理的工艺。正火的目的：主要是提高低碳钢的 力学性能，改善切削加工性，细化晶粒，消除组织缺陷，为后道热处理作好组织准备等。 （3）：淬火：指将钢件加热到 Ac3 或 Ac1（钢的下临界点温度）以上某一温度，保持一 定的时间，然后以适当的冷却速度，获得马氏体（或贝氏体）组织的热处理工艺。常见的淬 火工艺有盐浴淬火，马氏体分级淬火，贝氏体等温淬火，表面淬火和局部淬火等。淬火的目 的：使钢件获得所需的
25、马氏体组织，提高工件的硬度，强度和耐磨性，为后道热处理作好组 织准备等。 （4）：回火：指钢件经淬硬后，再加热到临界点AC1以下的某一温度，保温一定时间，然后冷 却到室温的热处理工艺。常见的回火工艺有：低温回火，中温回火，高温回火和多次回火等。 回火的目的：主要是消除钢件在淬火时所产生的应力，使钢件具有高的硬度和耐磨性外，并 具有所需要的塑性和韧性等。 （5）：调质：指将钢材或钢件进行淬火及高温回火的复合热处理工艺。使用于调质处理的钢称调质钢。它一般是指中碳结构钢和中碳合金结构钢。 （6）：渗碳：渗碳是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，
26、使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。 退火将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却(冷却速度最慢)，目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的工艺性能和使用性能，或者为进一步淬火作组织准备。 正火将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改善材料的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。 淬火将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。淬火后钢件变硬，但同时变脆。为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于710的
27、某一适当温度进行长时间的保温，再进行冷却，这种工艺称为回火。退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”，其中的淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可 推荐第4篇：数控加工实习报告 数控加工实习报告 2023年5月20日，我来到了美丽的青岛市，在这里，我即将度过为期一年的校外实习生活。 我所实习的单位是一家民营企业，位于青岛即墨市的青岛（新）海升电子有限责任公司，在这里，我将运用课堂上所学的专业知识，来完成公司交给我的任务，将它更好的运用到实际操作当中。 一、实习单位简介 我所实习的单位是青岛（新）*电子有限责任公司，是一家专业设计和生产IT产品外观金属装饰结构的企业和标识牌LOGO配
28、套制品的民族企业，同时研究新型IT产品外观素材和其加工方式，并与韩国三星第一委托商建立长久合作关系，结为战略合作伙伴。现有工作人员200余名。制造工艺涵盖冲压、锻造、拉伸、铣雕、切削、抛光、注塑等机械加工和电镀、电铸、氧化、腐蚀、丝印、喷漆、激光、真空度等表面处理等。其中有些工艺达到世界领先水平。常用主要材料为铝、不锈钢、金、银、锡、铜、钢、PVC、ABS、PC等。 二、实 习具体过程 1.工作岗位 公司有这么几种工作：冲压工、喷漆工、数控操作人员、氧化操作人员等，而我来到这里的第一天就荣幸地成为了一名数控操作人员，我可以更好的利用自己的专业知识为公司服务。到这里的第一天，公司管理人员为我们进
29、行了大致的培训。 公司由总经理直接领导，下面又分为管理部、营销部、财务部、生产部、采购部、保卫部等部门，我位于由李部长所领导的生产部，他下面又分为生产部经理、技术科科长、生产科科长、酸洗车间主任、包装车间主任。我所在的车间主要以数控加工为主，公司有5台从韩国进口的CD级切削机，20台国产数控操作机，我现在主要负责数控NC机及SPIN机的调试以及小组人员的管理。 我所在的车间现有人员50人，分为AB两个班。我接触的第一台操作设备是韩国制造的CD纹切割机（我们习惯叫它SPIN机），主要功能是在铝板上切割出细小的纹路。车间还有数十台数控NC机，型号为FA-240GCNC，其主要作用是在铝制品上雕刻、
30、切割产品轮廓以及装饰件的边缘倒角等。 2.产品工艺流程 我们加工的是精密装饰件，所做的流程复杂、耗时，要求也很高，但大体上的工艺流程大同小异。在加工一个产品时，先确认所做产品的各项参数、产品的长宽、NC边、SPIN纹的大小、产品的厚度、台阶的大小、耐手汗、耐盐碱等，然后依照这些数据进行数控程序的编制、图形的绘制，小批量试制测试，达到客户要求后开始大批量生产。 由生产办下发量产作业指导书以及产品图纸，物流卡，生产车间接到任务后召集相关人员讨论注意的各项问题，将物流卡下发到冲压车间，由冲压负责人前往仓库领取铝板，之后进行剪板，由冲床冲成41X41或54X54的小铝板，将产品转到我们数控车间，由负责
31、人开始调试机器，依照图纸和作业指导书小批量生产，质检人员确认后方可进行大批量生产。之后，将加工好的半成品转到氧化酸洗车间，氧化后转入冲压车间，进行产品的落料，最后到包装车间，最后检验，封装，发到客户手中。就拿我们现在做的一款产品GT-I9300手机上的HOME按键来说，它的具体工艺流程如下： 冲压剪板冲压铣槽背铣台阶槽氧化为黑色做NC边（倒角）氧化镭雕导电孔背铣胶槽印刷完成铣包装。 这仅仅是一个不大于20X5的一个小产品的大体加工过程，这么小的一个产品包含的技术、人力、物力、工时等就要占去两条时间。 3.加工设备简介 （1）国产数控机，由东部莱特（烟台）机电有限公司（和宇机电）制造，型号为FA
32、-350D，有电脑控制端和操作控制台两大部分组成，主要应用于手机铝合金外壳，MP3外壳等各种铝合金面板的边缘倒角高光上。用到的铣刀有0.5，1，2，3，4，6六种精密铣刀，成型后的产品边缘倒角高光时用到的天然钻石雕刻刀有20、30、35、45四种。当用于产品成型铣时，电脑端的参数要设置为：第一进给速度500，第二进给速度300，切割第一步2500，切割第二步500，切割第三步100，角度小于95度，主轴转速30000-45000之间。当用于产品边缘倒角高光时，第一进给速度8000，第二进给速度30，切割第一步4000，切割第二步1000，第三步50，角度小于150度，主轴转速50000-700
33、00之间。 （2）韩国CD纹切割机，由操作台，数据端组成。主要用于铝合金面板上加工出CD纹路，数据端全部由韩文组成，本人一句不懂，不过其操作与设置均为固定，大体可操作。我学习操作时先接触的是制具的安装，要用到千分表，目的是准确定位，圆心的确定。具体操作过程是：1用四个螺丝稍作固定，然后用千分表对到制具边缘，针头与螺丝成一条直线，记录下此时千分表上的数据。2将制具转到螺丝的对面，与另一边成一条直线，记录数据。3计算平均值。4余下的螺孔同样操作。 安装好制具后开始对刀，记录下显示器上的Z轴数据，再将刀提起，移动X轴，确定要切割的产品大小，记录X轴的起始、终了位置数据，再设置一下CD纹的间距，机器回
34、原点后就可以对产品进行加工了。 （3）韩国高光机 主要作用是对铝合金板进行表面的抛光，切削，使得过厚的板材达到产品的制定厚度。 4 工作内容 2023年5月初进入了海升电子有限公司，刚开始接触的是韩国的SPIN机，操作简单，只要将产品位置放对了，按一下开始按钮就可以了。虽说操作简单，但是要想加工出一个好的产品，就先必须学会看产品，看产品加工表面有没有划伤的，缠丝的、没切的，只有会看了才能会调试机器。就拿我最先接触的一款产品B09导航键来说，其表面不仅有CD纹，而且在Cd纹基础上还有一圈光亮边，也就是我们通常所说的NC边，这是两种间距不同的CD纹之间的分界线，也是最容易出现问题的地方，如果下刀深
35、了，所切出的铝丝很容易缠在刀具上，铝件表面形成很严重的划伤面，使得产品不良。还有，因为切削的铝丝很长，酒精管喷出的酒精很少的话，也容易缠丝。后来，我们想了种办法，在未加工的铝板上用刀片先切出一条条的线，但不能切得太深，这样，在加工时铝丝会自动断开，这样就不用担心缠丝了，但同时也会暴露出了另一个问题，如果用力不均匀，刀切得过深，在加工后会留下很明显的痕迹，使产品报废。在经过研究后，发现，如果切削时切得越深，产品越容易出现缠丝现象。于是，我们提出了另一种解决办法：分步切削法，将原本要切削一遍的分成两步。这样很好的解决了缠丝问题。 后来，因为我表现优秀，受公司领导器重，提拔为班组长，由一个普通员工转
36、变为一个最底层的管理者。虽然工作性质变了，但我还是将最多的精力投入到工作中。 在这里，我又接触到了曾在学校学习过的数控技术，CAD技术，钳工里面的一些东西。比如对加工过程中各种指令的运用，点定位指令G00，直线指令G01，还有G92，G53等。对于G53，是非模态指令，仅在它所在的程序段中起作用和在绝对值指令G90时有效，还有G 15、G16的运用，对G94，G95的掌握。还有数控子程序的使用，在程序开始，应该有一个由地址O指定的子程序号，在程序的结尾，返回主程序。指令M99是必须的。M99可以不必出现在一个单独的程序段中，作为子程序的结尾，这样的程序也是可以的。掌握了数控的各种指令，并把他们
37、运用到实际操作当中就是一项很大的进步。 在绘图方面，由于在校时就学会了AUTOCAD技术，使得我在工作中更是得心应手了，而且，我们绘制的图形都比较简单，并没有像课堂上所学的那些复杂的零件图，由于有机械制图的基础，使得我能以更专业的眼光来为我绘制的图形把关。我发现，在车间有些图纸绘制的很多不符合规定的地方，我也层一一指出过，使得原来稍显复杂的图纸更加简单明了。 在管理方面，由于我所带领的员工，我的要求是，你可以把工作做得慢，但是在保证产量的基础上，把质量严格把控好。因为，有可能你工作上的一点小疏忽，所造成的影响是一些列的连锁反映，千里长堤，溃于蚁穴，这是我得人生格言，而且这种例子就差点发生在我们
38、身上。我们曾经做过一款8150的手机HOME按键，它有着严格的台阶要求，要求我们严格管控到0.38-0.42毫米之间，然而，由于在工作中有员工将一个未加工完的产品混入良品中，在发到客户端后，发现装机后的HOME键明显的高出手机表面整整2毫米，所造成的后果是十多万的产品全部被退货。而且要求我们公司排专人到三星公司去一个一个测量台阶厚度，在我们赔款的同时，也就是后续的几十万的生产订单被取消，给我们公司造成了严重的损失。这也是我们经理说的一句话：一加一不等于二，它可能会等于零。也就是我们所付出了这么多，只因这一小点的疏忽，给我们带来的后果是0的收获。严格把控质量关，是整个公司由上到下的所有人常挂在嘴
39、边的一句话，也是我们后续工作的首要目标。 三实习总结 进入社会整整一年，也算是半个社会人了，不能再像学生那样，某些时候可以随心随意。校外企业定岗实习，为我们提供了很好的实践机会，可以让我们更好的把理论应用于实践。在实践中领悟理论，更可以学习到很多书本上学习不到的，甚至比理论知识更适用的业务知识。而且这些实践经验，是我们踏上社会的第一桶金！作为一个成年人，作为一个社会职业人，任何时候都要守规矩，做好自己的本分，承担起自己所需要承担的责任，每一份工作或者一个工作环境都无法尽善尽美，但每一份工作中都有许多宝贵的经验和资源如失败的沮丧，自我成长的喜悦，温暖的工作伙伴，值得感谢的客户等等，这些都是工作成
40、功者必须体验的感受和必备的财富。如果每天怀着感恩的心情去工作，就要懂得感恩的道理，你一定会收获很多很多。在你收获的同时，你会发现自己已经在锻炼中变得勇敢、坚强、乐观、豁达。这样的我，是不断前进的，走在成功路上的。 最后，感谢我所在的企业，感谢企业领导以及上司对我得重视和栽培，感谢我所遇到的同事们，让我在前进的路上充满激情和勇气！感谢山东工业职业学院，让我在短短的两年时间里认识到很多的良师益友，让我在知识的海洋里汲取知识不断完善自我，感谢院领导们的英明决策，让我有机会将所学知识充分的运用到实践中并在实践中检验所学的真理，让我们在工作中振作起来并且找到迷茫的出口！ 在接下来的日子里，我会继续拼搏，为了明天的精彩，未来的幸福！在社会这所大学里继续深造学习，不断汲取知识，武装自己的大脑，在激烈的竞争中利于不败之地！ 推荐第5篇：数控加工实习报告 数控加工实践报告 报告题目： 数控加工实践报告 姓名: 指导教师姓名: 单位名称: 班级： 学号： 成绩： 2023年6月 目录 一数控加工实践的目的 .2 二数控加工实践的原理 .2 （一）.MDT三维实体造型 .2 （二）.CAM及数控加工 .