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1、20152015年年0909月月1010日日一、电加工产生背景及电加工定义一、电加工产生背景及电加工定义传统的机械加工有着悠久的历史，它对于人类的生产传统的机械加工有着悠久的历史，它对于人类的生产技术和物质文明起了极大的作用。但随着人类科技的进技术和物质文明起了极大的作用。但随着人类科技的进步困难的工艺生产又严峻制约了生产力的发展。直到步困难的工艺生产又严峻制约了生产力的发展。直到1943年前苏联拉扎林柯夫才摆脱了传统的切削加工方法。年前苏联拉扎林柯夫才摆脱了传统的切削加工方法。利用电能来切削金属。利用电能来切削金属。它是通过带负电荷的工具电极和带正电荷的工件之间它是通过带负电荷的工具电极和带
2、正电荷的工件之间产生一次次火花放电，并产生瞬时的高温，使局部的金产生一次次火花放电，并产生瞬时的高温，使局部的金属熔化、气化而被蚀除掉，获得属熔化、气化而被蚀除掉，获得“以柔克刚以柔克刚”的效果。的效果。传统加工面临新挑战传统加工面临新挑战:出现冲突：（出现冲突：（1）不能加工高硬度材料）不能加工高硬度材料（2）不能加工微小结构）不能加工微小结构（3）不能加工困难型面）不能加工困难型面电火花特种加工方法之一电火花特种加工方法之一特种加工主要用于加工难加工材料、难加工特种加工主要用于加工难加工材料、难加工型面和工件，如高强度、高韧性、高硬度、高型面和工件，如高强度、高韧性、高硬度、高脆性、耐高温
3、顺磁性等材料以及精密、微小结脆性、耐高温顺磁性等材料以及精密、微小结构和形态困难的工件等。构和形态困难的工件等。1 1 学校办学历史简要介绍学校办学历史简要介绍电火花加工在电加工行业中应用最为广泛的一种电火花加工在电加工行业中应用最为广泛的一种加工方法，约占该行业的加工方法，约占该行业的90%；其中线切割加工占了电火花加工的60%，电火花成型加工占了30%。电火花加工的原理电火花加工的原理电火花加工是在液体介质中进行的，机床的自动进给调整电火花加工是在液体介质中进行的，机床的自动进给调整装置使工件和工具电极之间保持适当的放电间隙，当工具电装置使工件和工具电极之间保持适当的放电间隙，当工具电极和
4、工件之间施加很强的脉冲电压（达到间隙中介质的击穿极和工件之间施加很强的脉冲电压（达到间隙中介质的击穿电压）时，会击穿介质绝缘强度最低处，如图（一）电压）时，会击穿介质绝缘强度最低处，如图（一）-1所示。所示。由于放电区域很小，放电时间极短，所以，能量高度集中，由于放电区域很小，放电时间极短，所以，能量高度集中，使放电区的温度瞬时高达使放电区的温度瞬时高达10000-12000，工件表面和工具电极表面的金属局部熔化、甚至汽化蒸发。局部熔化和汽化的金属在爆炸力的作用下抛入工作液中，并被冷却为金属小颗粒，然后被工作液快速冲离工作区，从而使工件表面形成一个微小的凹坑。一次放电后，介质的绝缘强度复原，等
5、待下一次放电。如此反复使工件表面不断被蚀除，并在工件上复制出工具电极的形态，从而达到成型加工的目的。电火花加工是不断放电蚀除金属的过程。虽然一次脉冲放电的电火花加工是不断放电蚀除金属的过程。虽然一次脉冲放电的时间很短，但它是电磁学、热力学和流体力学等综合作用的过程时间很短，但它是电磁学、热力学和流体力学等综合作用的过程，是相当困难的，是相当困难的数控电火花成型加工原理图数控电火花成型加工原理图1-工件2-脉冲电源3-自动进给装置4-工具电极5-工作液6-过滤器7-泵电火花成型加工特点：电火花成型加工特点：1、脉冲放电的能量密度高，便于加工用一般的机械加工方法难于加、脉冲放电的能量密度高，便于加
6、工用一般的机械加工方法难于加工或无法加工的特殊材料和困难形态的工件。不受材料硬度影响，不工或无法加工的特殊材料和困难形态的工件。不受材料硬度影响，不受热处理状况影响。受热处理状况影响。2、脉冲放电持续时间极短，放电时产生的热量传导扩散范围小，材、脉冲放电持续时间极短，放电时产生的热量传导扩散范围小，材料受热影响范围小。料受热影响范围小。3、加工时，工具电极与工件材料不接触，两者之间宏观作用力微小。、加工时，工具电极与工件材料不接触，两者之间宏观作用力微小。工具电极材料不需比工件材料硬，因此，工具电极制造简洁。工具电极材料不需比工件材料硬，因此，工具电极制造简洁。4、可以改革工件结构，简化加工工
7、艺，提高工件运用寿命，降低工、可以改革工件结构，简化加工工艺，提高工件运用寿命，降低工人劳动强度。人劳动强度。数控电火花加工步骤数控电火花加工步骤(操作流程图操作流程图)：数控电火花加工具体步骤数控电火花加工具体步骤(以以DK7125A数控电火花成型机床为例数控电火花成型机床为例)：1，合上总电源开关，合上总电源开关2，安装电极并调整电极，安装电极并调整电极3，安装工件并调整加工位置，安装工件并调整加工位置4，对刀并确定加工深度，对刀并确定加工深度.(以正向向下加工为例以正向向下加工为例)(1)手动对刀：按手动降，再按下加速，双键并按，手动对刀：按手动降，再按下加速，双键并按，电极下降。当电极
8、遇到工件时，蜂鸣器报警电极下降。当电极遇到工件时，蜂鸣器报警,马上松开手马上松开手动降及下加速动降及下加速,再按清再按清0，计数器全为，计数器全为000.00,即为加工基即为加工基准点准点(2),设置加工深度：在基准点的状况下,加上加工深度(如加工深度为2mm,则在基准点000.00基础下,接受移动光标的方法,将数值改为002.00,即可.)，按手动升及上加速,双键并按,使电极和工件之间拉开确定距离(约20mm).5，选择主轴伺服方式：按“功能转换”再按“”，双键并按。6，开工作液泵，并调整油槽工作液面高度（确定要高于加工面mm）7.选用适当电源规准：依据电极材料（铜）及加工面积，选用规准“2”。8，按下“执行”机床自动加工。9，在加工过程中，依据电压及电流表指针的稳定性，可作以下调整：a.可调整（干脆）进给参数1-3。即调整放电间隙电压。数字越大，间隙电压越低，生产率越高。b.可调整（干脆）抬刀参数1-4，参数越大、抬得越高。若不抬刀，按抬刀停，可以停止抬刀。c.按显示，抬起主轴，停止加工。自动返回起始位置并切断电源输出。要接着加工，按执行。10，关机操作：加工过程中，如需关机，可“暂停”；否则，预设深度加工完成后，主轴自动停止，接着关油泵并关，关总电源开关，关电源进线总闸。11，拆卸工件以及电极。12，机床清洁保养