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1、1/33 INDUSTRIAL ENGINEERING AND LOCALE MELIORATE 工程 IE組編寫發行 2/33 文件名稱 工業工程(IE)與現場改善 文件類型 改善常識 目錄：一、對 IE 之認識 二、IE七大手法 三、IE改善步驟 四、改善應用實例 五、生產線平衡法 六、工廠布置與物料搬運 七、IE 常用表格 核 準 審 查 撰 寫 發行日期 2000年12月12日 修改日期 年 月 日 頁 數 30 版 次 A1 版 3/33 序 言 質量代表了一個國家的科學技術,生產水平,管理水平和文化水平。產品質量的提高,意味著經濟效益的提高。當今世界經濟的發展正經歷 著由數量型增長
2、向質量型增長的轉孌,市場競爭也由價格竟爭為主轉向 質量竟爭為主。而所有企業的目的均系希望以最小的投入(INPUT)得到最大的產出(OUTPUT),以致獲得最大的效益。那麼如何在品質保証的基礎上,使企業獲得最大的效益呢?只有降低成本和提高企業的生產力,把這些“投入”做最 有效的組合,以達到品質穩定、效率高、交期准、浪費少、成本低。這就是近代工業界工業工程(IE)所要做的主要工作。IE 是一門應用科學,它兼有管理及工程技術的知識領域,它將傳統的 工程技術融合于現代的科學管理技巧之中,隨著 IE 的導入,可彌補原有管 理及工程技術之脫節。因內容廣泛,現場改善更是精益求精,本資料只是提綱要領,如有不妥
3、之處,敬請指教!4/33 一對 IE 之認識：1.1 IE 的概念：IE(INDUSTRIAL ENGINEERING)即工業工程,它是一門應用科學,是以工程技術為基礎,配合科學管理的技巧來發現問題、解決問題、預防問題。IE 最終目的是經由管理的運作,使企業獲得最大的利益,是故與成本或經濟效益有關,包括制度、作業方法、機器、模具、夾具均應予掌握並加以改善。1.2 IE 的起源：IE 的基礎也是最早的起源來自于,而的主要構成是來自泰勒(Frederick W.Taylor 18561915)的與吉爾布雷斯(Frank B.Gilbreth 18681924)的二者所構成。1.3 IE 的目的：I
4、E 是運用重點管理的技巧,在任何問題上做重點突破,它最終目的是經由管理的運作,使企業獲得最大的利益,是故與成本或經濟效益有關,包括制度、作業方法、機器、模具、夾具均應予掌握並加以改善。以提高效益,降低成本。簡單地說,IE 的目的就是充分利用工廠的人力,設備,材料,以最經濟 有效的工作方法,使企業獲得最大的效益。1.4 IE 的主要 X 圍：工程分析 價值分析(V.A)動作研究 工作標准 時間研究 時間標准 工廠布置 運搬設計 5/33 二IE 七大手法：給人一條魚吃,不如教他捕魚的技術。要求改善而不講方法、技巧，于事無補，IE 手法就是協助我們改善工作的技術。2.1 流程分析法-是指利用流程圖
5、以特定的符號做有系統的觀察及 記錄整個工作完成的過程並加以質問以尋求改善。應用 X 圍:用于人或物的所有流動過程.如:作業,搬運等等。工程圖示符號表(JIS)工 程 分 類 工 程 記 號 說 明 說 明 例 加 工 Operation 凡一件物品或標的物經有意的改 變其物理或化學性質之過程，均 稱操作。操作使用的材料、零件經加工而完成。第 3 加工工程 B 零件的第 5 工程 加工中同時做產品 檢驗 搬 運 Transportation 原料、材料、零件或制品被移動 至其他位置所發生之狀況。箭頭所未為工程流程方向。男工搬運 卡車搬運 檢 驗 Inspection 為鑒定物品性質之規格之異同，
6、而用某種方法鑒定，比較或証明 其數量與品質，稱為檢驗 檢驗須具有信標準，而將原料、半成品或成品與原標準之比較，所做的判定。品質的檢驗 數量的檢驗 品質與數量同時檢驗 停 滯 Storage 儲存為物品性質之保存或維持，惟此行動仍在控制之下，儲存行動之取消，必須經過制度或法定上之認可。材料的存儲 半成品或成品的存儲 工程間的滯留 加工中的暫時滯留 Delay 由于預定的次一行勸（主要操作、檢驗或搬運）即刻產生之時間空檔為非必要，或非控制情況之下。6/33 2.2動作分析法(Motion Research)-即在于分析一個組合性的基本動作。也就對于一個作業員所使用的兩眼、兩手、兩腳的動作加予細分並
7、進行分及研究,把不必要的去除,把有必要的動作變為有效率,又不易疲勞的最經濟性動作.對于少機種大批量生產型的企業,往往一個簡單動作的改善,卻可獲得相當龐大的效果。Gilbreth 的基本動素(Therblig)表 项 目 動 素 名 稱 英 文 全 稱 英 文簡 寫 定 义 1 伸手(運空)TransportEmpty TE 空手移动，伸向目标 2 移物(運實)TransportLoaded TL 手持物从一处移到另一处的动作 3 握 取 Grasp G 利用手指充分控制物体 4 裝 配 Assembly A 为了两个以上物体的组合而作的动作 5 使用(應用)Use U 利用器具或装置所做的动作
8、 6 拆 卸 Dis Assembly DA 对两个以上组合的物体做分解动作 7 放 手 Release RL 从手中放掉东西,8 检查(檢驗)Inspection I 将产品和所制定的标准作比较的动作 9 找 尋 Search SH 确定目的物的位置的动作 10 選 擇 Select St 在同类物体中,选取其中的一个 11 計 劃 Plan PN 在操作过程中为决定下一所作的动作 12 定位(對準)Position P 将物体放置在所需的正确位置所做的动作 13 預定位 Pre-Position PP 物体定位之前先将物体安置到预定位置 14 持 住 Hold H 手握物并保持静止状态 1
9、5 休息 Rest R 因疲劳而停止工作 16 延 遲 UnavoiableDelay UD 不可避免的停顿 17 故 延 AvoiableDelay AD 可以避免的停顿 18 发现 Find F 东西已找到的瞬间到作 7/33 2.3動作經濟原則(Motion Economy Principle)-即在于人在操作作業時,能以最少的勞力達到最大的工作效果的經濟法則.動作經濟原則原為吉爾博斯(Gibreth)最先提出,后經多位學者繼續研究整理增刪,益見完備,其中以巴恩斯(Ralph M.Barnes)將之整理為:(1)有關人體運用,(2)有關工作場所,(3)有關工具與設備之設計,計三大類,共
10、23 條.以下依巴恩斯(Barnes)所分之三大類,予以逐條說明:2.3.1、有關人體運用 1.雙手應同時開始並同時完成動作.2.除規定時間外,雙手不應同時空閑.3.雙臂的動作應對稱,反向並同時為之.此三原則相互關聯,可合並說明.其意義即為雙手、同時、對稱動作.4.應盡量以最低等級的動作來完成工作.人體的動作以省力為主,視其運用身體的部位不同,而分成五種等級:級 別 運 動 樞 軸 人 體 運 動 部 位 1 指 節 手指 2 手 腕 手指及手掌 3 肘 手指、手掌及前臂 4 肩 手指、手掌、前臂及上臂 5 身 軀 手指、手掌、前臂、上臂及肩 只要能完成任務,愈低等級的動作,所動用的身體部位愈
11、少,自然愈不易疲勞.尤其是第五級的動作最為費力,應盡量避免.以下的例子即為此一原則的實踐.電視選台器:旋轉式按壓式觸摸式遙控 電 話:手搖式撥碼式按壓式觸摸式記憶式 5.物體之動量應盡量利用,但如需肌力制止時,應將其減至最小.6.連續曲線運動,要比方向突變的直線運動更佳.8/33 7.彈道式運動較受限制的運動更輕快.8.工作盡可能安排得輕松且具有自然節奏.9.眼睛的視點應盡少變動並盡量接近.2.3.2、有關工作場所 10.工具物料應放置在固定處所.11.工具物料和裝置必需盡量靠近使用點.12.盡量利用重力輸送物料至使用點.13.隨送方法應盡可能運用.14.工具物料應依使用之最佳順序排列.15.
12、應有合適的照明,使視覺感到滿意舒適.16.工作台及坐椅之高度應使工作者坐立均能適宜.17.工作椅之型式及高度應使工作者保持良好姿勢.2.3.3、有關工具設備之設計 18.盡量以工、夾具或腳踏裝置替代手的工作.19.盡可能將兩種或兩種以上之工具合並為一.20.工具與物料必需盡可能預放在工作位置.21.當手指分別工作時(如打字),應依各手指之本能分配其負荷.一般人右手與左手能力之比為 100：88.97，可視為 10：9，相差無幾,所以在工業內有些工作常訓練雙手操作。至于手指的能力,其差別如下表 手 別 左 手 右 手 手 指 別 小 無 中 食 食 中 無 小 能 力 順 序 8 7 5 3 1
13、 2 4 6 22.手柄之設計,應盡可能使與手之接觸面增大.23.操作杆、手輪操控位置,應使操作人以最少的身體移動即能快速方便的操縱.9/33 2.4 時間研究(Time Study)-為一種應用技術,指在決定一合格人員在一定的標準下完成某一定工作所需的時間.應先建立標準方法,而后始可建立標準時間。實施方法改善,機構方面增加生產降低成本,實施時間研究,工作者始可增加收益。2.4.1.時間研究的作用.1.決定工作時間標準,並用以控制人工成本.2.擬訂標準時間作為獎金制度的依據.3.憑以決定工作日程及工作計劃.4.決定標準成本,並作為準備預算的依據.5.在制造前先計算其成本.此種資料決定制造成本以
14、及售價都很有價值.6.決定機器的使用效率,並用以幫助解決生產線的平衡 7.決定操作人員操作的安排,一人能操作若干台機器?或需若干人組成一組來操作 機器.8.除可用以決定直接人工的工資(獎工)外,並亦可用以決定間接人工的工資(獎工),例如搬運或裝卸人工等.2.4.2 時間研究的目的.1.作業改善:透過時間的研究,運用工程分析、作業簡化、動作研究、動作經濟原則上列幾種技法將隱藏現行方法內的無效時間予以清出以便設法去除.所謂無效時間包括:等待時間，間接時間，裝卸時間。2.制定合適的標準時間。2.4.3 時間研究的准備.1.工廠布置方法.2.產品的制程分割狀況.3.各工序的作業方法.10/33 4.材
15、料、零件的供應品質是否穩定.5.人員流動狀況.對以上 5 項先做了解,尤其管理制度不佳的工廠應針對問題進行改善,加上后面的工作准備,時間研究才易奏效.6.時間研究方法及用具的決定.7.時間研究的觀測方法.8.作業要素的分清.9.觀測中的記錄方法.10.記錄之整理.11.改善項目提出之方法.12.制訂標准時間的方法.2.4.4 實施時間研究的基本程序.1.選擇:選擇需要測時的工作,注意選擇適合測時的工作及對象.2.記錄:記錄所有與工作環境、工作單元和方法及工作人員等閏有關的資料.3.測時:用測時的方法測計工作中每一單元的時間,至於所需測計的周程 次數,須足以保証能獲得具有代表性的實況為准.4.檢
16、查:嚴格檢查已記錄的各種數據及各單元的時間,確保非生產性單元或偶發 性單元均已自生產性單內分開.5.評比:評比所記錄各單元的時間,並決定每個單元的代表時間.6.寬放:決定操作最合適的寬放時間,其中常包括私事,疲勞,程序,臨時等寬放.7.標准時間:應明白的公開宣布,有關操作中的各項動作的時間均已訂定,並規 定此等時間為操作的標准時間.2.4.5.測時的方法.一般做作業測定大致分成直接法與間接法:直接法有馬表法、攝像機法等;間11/33 接法有預定動作時間標準法(Predetermined Motion Time Standard Approach-PTS)、作業要素法(Work factor-W
17、F)、方法時間度量法(Methods-Time Measurement-MTM)等等.最常用之測時法為馬表測時法(stop watch time study):即使用馬表到現場實地計測工作時間,據以訂定標準工時的方法.馬表測時法常分為四種:連續記錄時法,飛回記時法,累積記時法,周程記時法.2.4.6 標準時間的構成 1.寬裕時間分為作業寬裕、需要寬裕、疲勞寬裕.1.1 作業寬裕主要是材料、零件、機器或工具等關系在連續作業過程中偶然可能產處生非正規的作業要素時間,例如:零件掉落地上要撿起;工作台偶爾要清理等.1.2 需要寬裕指連續性的工作中,會因生理上的需要可能之中斷時間,如上洗 手間、喝水等.
18、1.3 疲勞寬裕指在作業中產生的工作疲勞,會降低工作速度,此疲勞寬裕為 彌補其時間.2.5 工作抽查法(Work sampling)2.5.1 概念:工作抽查法系指應用統計學上的抽樣原理來研究工作中人員與機器設備之活動情形,它是一個了解事實最有效的工具之一,它可在最短時的時間和最低的成本之下獲得有關人與設備之間的有用資訊.2.5.2 常有三種主要用途:12/33 1.人與機器活動狀況抽樣:例如決定操作員每天工作占百分之几,空間占百分之几.2.績效抽樣:例如成型機待機之比率,操作員之工作績效等.3.工作衡量:例如建立操作的標準工時,尤其適用于文書性質的作業.2.5.3 工作抽查之好處:1.觀測時
19、間短,並可同時觀測數部機器或操作人員之狀況.2.調查時間較長,可去除因每日不同之各別所造成之差異現象,因此其結果較為客觀可靠.3.所被觀測的對象所產生的干擾次數及時間較短.總之工作抽查不需使用馬表的技巧,不需費大批專門人員連續作時間的觀測,更不需對個人的努力或成績作主觀的評判,而能比任何其他測試方法在較短的時間、較少的成本、較佳的客觀情形之下,獲得有關人員或機器的工作實在狀況,作為管理上采取行動的根據.2.5.4 實施的步驟:1.宣傳與訓練 2.究訂抽查的目的 3.詳加觀察,收集有關資料 4.決定抽查的工作項目 5.設計記錄用表格 6.決定觀測次數 7.決定觀測時間 8.現場觀測 9.觀察結果
20、的整理與檢討 10.決定時間標準 11.決定工作績效 13/33 2.6 人機配置法(Man-Machine Config Approach)2.6.1.意義:利用人機配合圖來研究工作人員及(或)工作.機器間的組合運用、改善工作人及(或)物的重新安排、工作的指派與分配、工作人與機器設備的配合,以達減少人或物的空間與等待時間,對提高團體工作的效率、降低成本.2.6.2.目的 1.發掘空閑與等待時間 2.使工作平衡 3.減少周程時間 4.獲得最大的機器利用率 5.合適的指派人員與機器 6.決定最合適的方法 2.7 工作簡化法(Work Simplification)2.7.1 概念:工作簡化為科學
21、管理之工具.其目的即在利用科學的方法尋求最經濟有效的工作方法.以求工作效率的增加,且使工作者輕松愉快,工作簡化主要是消除浪費,而世界上最大的浪費,莫過于動作的浪費,改善動作,即可改善工作,所以欲求提高效率,必須養成動作觀念(Motion Minded),即注意動作,分析動作,改善動作,這也就是工作簡化中從開始就必須建立起來的觀念.2.7.2 工作簡化之優點:2.7.3 工作簡化之基本原則就是將現行工作內隱藏的無效工作量與無效時間,設法予以取消,或盡可能予以減小,以合使整個工作時間得以縮短,而提高效率,完成改善工作所希求的目標.2.7.4 工作簡化的方法 1.擇出生產上或業務上或工作上擬改善的項
22、目 14/33 在生產上屬于瓶頸(或問題最多)的工作.占大量的時間或人工的工作 反復性的工作 消耗大量材料的工作 看起來是不合理的工作 布置不當或搬運不可理的工作 2.現狀分析及檢討 使用 IE 的分析手法如:工程流程圖 制品工程分析 作業者工程分析 工廠布置與搬運 動作分析 3.運用 5W2H 法來發問 WHY?為何如此做,有否必要?WHAT?目的是什麼,這個工作(動作)可否考慮?WHERE?有無比這里做吏合知適?WHEN?時間的安排好不好?有無更好的安排方法?WHO?誰來做?几個人做?有否更適當的?HO TO DO?這樣做法有沒有更好的?HOW MUCH?這樣做的成本?變更后的成本又如何?
23、4.運用 IE 手法剔(除)、合(並)、排(重排)、簡化來尋求新方法 剔除 經過 WHY、WHAT、HOW TO DO 分析后認為沒必要的,可試著剔除.15/33 合並 數人同一工作,數地同一工作或數次來回的做,可以考慮能否合並.重排 經試著剔除合並后的工作,繼續以 WHEN、WHERE、WHO 加以研究,工 作順序可否重排.簡化 經過上述剔、合、排后之工作是否最簡單、最佳效果,是否可再簡化.5.制訂新的工作標準 再好的方法也會受到扺制或排拆,當新的方法產生后,應制訂成新的工作標準.6.效果跟催(Follow up)新的方法實施應加予跟催及控制、查看(1)有無照新方法作業.(2)新方法實際效果
24、與預期效果比較.(3)新方法實施過程中,產生之問題迅速排除.三IE 改善步驟 問 題 的 發 生，發 現 現 狀 分 析 問 題 的 重 點 之 發 現 改 善 案 的 制 訂 改 善 案 的 實 施、評 價 改善案的繼續實施、處置 16/33 3.1.解決問題的步驟(QC 事項)在推行全公司品質改善的活動里,QC 事項(QC Story)是必定要求遵循的方法.即:四大階段 1.計劃(PLAN)2.執行(DO)3.檢查(CHECK)4.行動(ACTION)八大步驟 1.選擇主題(找出工作場所的問題,縮小 X 圍,縮小 X 圍,主題的決定).2.選擇理由(整理選定的主題,目標的明確化,活動計劃)
25、.3.現狀掌握(正確的掌握現狀,提出讓人不滿意的問題目標設定).4.分析(臆設的提出,臆設的檢查及証明,不良之處的再度出現).5.對策(對策的提出,及實施).6.效果(有形、無形效果之掌握).7.固定(標准化、徹底的了解,實施、完全的確認).8.反省(活動的反省、今后的計劃、將缺失檢討應用於下次活動).解 決 問 題的管 理循環 計 劃 何 物 1.選 擇 主 題 2.選 擇 理 由 3.現 狀 掌 握 為什麼 如 何 何 時 何 人 何 處 4.分 析 執行 檢查 行動 5.對 策 6.效 果 7.固 定 8.反 省 17/33 3.2.改善用的檢查表.發現問題的檢查表 五大任務(附表一)1
26、.品質(Quality)2.成本(Cost)3.生產量(Output)4.士气(Morale)5.安全(Safety)四 M(附表二)1.機械(Machine)2.材料(Material)3.作業人員(Man)4.作業方法(Method)5.W 2.H(附表三)1.誰(Who)2.什麼(What)3.在哪里(Where)4.何時(When)5.為什麼(Why)6.如何做(How to do)7.做多少(How much)3.3.產生改善構想的方法 1.集益思廣.2.缺點列舉法 3.奧斯本式自問法.4.KJ 法.5.關聯圖法.6.系統圖法.7.其他.18/33 附表一:針對現埸 5 大任務的檢查
27、表 問 題 點 活 動 的 重 點 活 動 的 結 果 維持與提高品質 減少不良的工作 減少離散度 減少因疏忽而引起的不良品 減少初期的不良產品 減少品質的異常 減少賠償請求 提高品質 提高品質能力 使工程處於安定狀態 防止抱怨的再度發生 確實的遵守作業指導書 使管理點明確 依照管理圖進行管理工程 標准化 提高信賴性 使管理制度化 降 低 成 本 削減經費 節約材料及零件支出 降低單價 縮短作業時間 活用時間 減少工數 減少修正的次數 裁減人員 提高材料的利用度 提高設備的轉動率 量的確保,遵守交貨期限 增加生產量 遵守交貨期 減少庫存 加強存貨管理 改善配置 提高效率 提高生產力 縮短作業時
28、間 加強管理 改善工具 提高設備的運轉率 提高工作埸所的氣氛 美化環境 提高上班率 配置講求適當 在快樂的氣氛下進行 QC 領域的活動 提高每一個人的能力 強化品質意識 使改善提案具有彈性 創造快樂的工作環境 使小組工作圓滿成功 確 保 安 全 確保工作埸所的安全 確保自己本身的安全 減少意外事故 整理及整頓 整理環境 加強安全管理 附表二:間題主要原因的 4M 19/33 主 要 原 因 活 動 的 重 點(細部的主要原因)機械(Machine)機械的哪一部分景會影響到所謂的特性呢？(如:品質,運轉率等)開始作業時和日常的檢查(檢查,上油等)發現毛閏病以及處理(保全)機械應改善的事項(故障率
29、)開始作業時的整理整頓(環境)材料(Material)材料的哪一部分會影響到特性(原料品質的不良,性能不足等)被搬入的材料質量有差錯(不小心而造成的錯誤交貨期)作業中有異質材料混入(不小心而造成的錯誤環境)材料的處理(品質不良,異常品各種的混入)作業人員(Man)作業人中員的哪一因素會影響到特(經驗、技術、教育)作業是否與作業人員的特性一致(重新配置工作,教育訓練)作業人員的健康狀態(休養、飲食、睡眠)作業人員的品質意識(士氣教育)作業人員是否按照指示圖作業 作業人員是否在熟讀指導書以后才開始作業 作業人員按規定作業時,仍然會產生不良產品(必須修改作業指導書,變更作業的方法)作業人員的工作態度
30、(協調性,積極性,士氣)方法(Method)作業方法的哪一點會影響到特性(工程品質能力作業准備)作業的順序保持現狀好呢？或者按作業指導書進行(作業順序進行方法)是否在沒有使用作業指書之下進行作業 對於變更作業指導書的處置(作業的進行方法)作業指示圖是否應改善,以及是否有不適當之處 作業人員的安全之確保(安全綱)作業埸所的配置有否缺陷？附表三:現場的 5W2H 20/33 1.誰(WHO)由誰去做 由誰去做比較適當 其 他 的 人,是 否 有 其 他 適 合 這 种 工作的人?誰在做呢?其他的人,是否有其他人能做這種工作?誰在浪費,搪塞,敷衍了事呢?2.什麼(WHAT)做什麼事呢?做什麼事比較好
31、呢?有其他必要做的事嗎?在做什麼呢?有沒有什麼其他事可做?有沒有浪費、搪塞,敷衍了事的現象?3.在哪里(WHERE)在哪里做?在哪里做比較好?哪里有必需要做的事呢?在哪里做?其他的地方有事做嗎?哪里有浪費、搪塞,敷衍了事的現象?4.何時(WHEN)何時做?何時做比較好?何時有必要做的事呢?何時在做呢?何時有其他做事的時間?有沒有浪費時間的現象?5.為何(WHY)為何要由他來做?為何要在那里做?為何里那樣做?為何要做那件事?為何在那時做?做法有沒有浪費、搪塞,敷衍了事的地方?6.如何做(HOW TO DO)如何做?如何做才好?有沒有其他可行的方法?如何處理呢?此法可使於其他方面嗎?方法有否浪費、
32、搪塞,敷衍了事的現象?7.多少成本(HOW MUCH)成本為多少?成本能降低嗎?有無其他可代替的?變更后的成本為多少?與原來相比節省多少?有沒有浪費成本的現象?四改善應用實例 21/33 4.1 別針改善實例 表 題 別針的制作(改善前)日期:作 業 名 流 向 機械 距離 時間 人員 工程記錄 m 分 人 1 材料切斷為別針大小 切斷機 60 1 2 運 搬 起重機 20 5 2 3 長度測定大小檢查 雙腳規 10 2 4 暫時放置于一旁 工作袋 70 2 5 運 搬 起重機 10 3 2 6 外徑研磨 研磨機 15 1 7 運 搬 起重機 20 5 2 8 外徑測定 雙腳規 5 2 9 運
33、 搬 起重機 20 5 2 10 向針頭的套入檢查 10 2 11 運 搬 起重機 15 4 2 12 暫時放置于一旁 60 1 13 保 管 倉 庫 合 計 13 工程 2 回 5 回 3 回 3 回 85m 252 分 21 人 75 分 22 分 25 分 130分 記事:所屬 作成者 表 題 別針的制作(改善後)日期:22/33 作 業 名 流 向 機械 距離 時間 人員 工程記錄 m 分 人 1 材料切斷為別針大小 切斷機 60 1 2 運 搬 起重機 20 5 2 3 長度測定大小檢查 雙腳規 10 2 4 運 搬 起重機 10 3 2 5 外徑研磨 研磨機 15 1 6 運 搬
34、起重機 20 5 2 7 外徑測定,套入檢查 雙腳規 15 2 8 運 搬 起重機 20 4 2 9 保 管 倉 庫 合 計 9 工程 2 回 4 回 2 回 1 回 65m 117 分 14 人 75 分 17 分 25 分 130分 記事 所屬 作成者 改善案的整理表 工程數 時間(分)距離(m)人員(人)23/33 加工()2 75-2 搬運()4 17 65 8 檢查()2 25-4 停滯()1 0-0 9 117 65 14 改善前與改善案的比較 工 程 工程數 時間(分)距離(m)人員(人)改善 前 改善案 效果 改善 前 改善案 效果 改善 前 改善案 效果 改善 前 改善案 效
35、果 加工 2 2 0 75 75 0-2 2 0 搬運 5 4 1 22 17 5 85 65 20 10 8 2 檢查 3 2 1 25 25 0-6 4 2 停滯 3 1 2(130)(0)(130)-3 0 3 合計 13 9 4 122 117 5 85 65 20 21 14 7 4.2 流程圖實例:外來另件之檢驗與點數(原來方法)24/33 流程圖實例:外來另件之檢驗與點數(改良方法)25/33 五生產線平衡法 26/33 5.1 生產線平衡法之概念所謂的生產平衡就是指工程流動間或工序流動間負荷之差距最小,流動順暢,減少因時間所造成的之等待或滯留現象。廣義上也包括課與課之間的平衡。
36、5.2.平衡的目的 1.物流快速,減少生產周期.2.減少或消除物料或半成品周轉場所.3.消除工程瓶頸,提高作業效率.4.穩定產品品質.5.提升工作士氣,改善作業秩序.5.3.生產線平衡表示法 一般使用生產流動平衡表來表示,縱軸表示時間,橫向則依工程順序表示,並劃出其標準時間,劃法可使用曲線圖或柱狀圖.DM 45 TC 流 動 速 度 40 35 30 標 25 準 20 時 15 間 10 5 工程序號 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 合計 工程名稱 配置人員 1 1 2 3 1 2 2 1 1 3 1 1 19 標 準 時 間 15 18 17 20 14 13 21
37、16 17 15 16 17 199 1 人 15 18 34 60 14 26 42 16 17 45 16 17 320 5.4.現狀生產線平衡分析步驟 不 平 衡 損 失 時 間 27/33 1.予訂定各工程順序(作業單位),填入生產流動平衡表內.2.測算各工序實質作業時間以 DM(Decimal Minute)為單位記入平衡表內.注:1DM=0.0.1 分=0.6 秒.3.清點各工序作業人數,度記入人員欄內.4.一人實質作業時間人數=分配時間,記入時間欄.5.此分配時間劃出柱狀圖或曲線圖.6.在分配的實質時間最高的這一工序頂點橫向劃一條點線.7.計算不平衡損失=(最高的 DM合計人數)
38、-(各工序時間的合計).8.生產線平衡率=各工序實質時間(1 人)合計/最高的 DM合計人數 9.生產線不平衡損失率=1-生產線平衡率 10.如使用輸送帶之動力傳送,則應計算輸送帶的流動速度(M/時間單位)稱為節拍時間,符號為 TC.通常 TC=實際工作時間+生產量 5.5.研究與改善 改善依三個方向來進行:1.不平衡的檢討與改善 作業分割 利用或改良工具、機器 提高機械效率 提高作業者的技能 增加作業者 2.從作業方法改善 運用改善四要法(工作簡化法)進行作業方法改善 剔除不必要的動作 合並微小的動作 重排作業工序或動作 簡化复雜的動作 28/33 對于有妨礙效率的布置或環境進行改善 3.與
39、生產計劃的節拍時間檢討改善 改善技巧的注意:1.當生產線出現不平衡狀態時,習慣用人員增補不彌補,不足為取.也可以對材料、零件包括設計方法來檢討,有否縮短工時的方法.2.生產線補進的新手,因對工作的熟悉和熟練程度不足,尤其要注意其工作配置.六、工廠布置與物料搬運(plant layout and material handling)6.1 工廠布置意義:良好的工廠布置,必須使人力、物料、設備能合適的配合,從原料輸入,經加工制造至成品的搬運等一切有關程序,盡量減少等待、搬運的次數與距離,使工作的流程能順利流暢為主.工廠為結合人員、機器設備、物料及廠房的一種組合,如何設計一個最佳組合,應考量 1.工
40、廠的規模及未來的發展.2.組織型態.3.產品的制程.4.產品及物料的體積和重量.5.機器用量.6.水污染、噪音污染及空气污染的狀況.6.2.廠區配置要點 1.員工生活區:如宿舍、食堂、休閑埸所.盡可能配置在工廠作業區以外的地方.2.停車埸:企業內職工及訪客洽公停車埸(自行車,摩托車,小汽車,大卡車).3.綠化區:適當綠化不只美化環境,對員工的情緒具有調節作用,4.廠區通道:應考慮貨物及機器設備進出的通道.5.辦公行政區:因與外部的往來較多,應盡可能在廠區的前端.29/33 6.工廠作業區:可分為廠內行政區、倉儲區、生產區.6.3.廠內布置分區 1.行政區:部門主管及助理人員 2.通道:主通道寬
41、 2M 左右,副通道寬 1.5M 左右.3.物料及完成品周轉區:能放置一天用量之物料及完成品存放區.4.作業區:應整齊配置.5.工具間:應有固定地點.6.4 廠設施設計之目標 1.方便制造程序.2.最小化物料搬運.3.維護管理與運作之彈性.4.維護在制品之高度周轉.5.降低設備投資.6.經濟化使用建築物.7.促進人力之有效用.8.提供員工方便、安全與舒適.6.5 生產線布置形式 1.程序布置(Process Layout，Kind Layout，Functional Layout):即同式的機器或相同的程序設置於一處.2.產品布置(Product Layout，Line Layout):即同一
42、制品的機器,或制品中同一部分制品的機器,按照制造程序的順序安置排列.3.群組布置(Group Layout):即類似工件族在同模具,夾具的工具機群中按類似的操作方法加工的一種工具群布置方式.6.6 產品制程分析 30/33 1.畫出產品制作程序圖,並對各工序分析,作消除,合並及簡化.2.定案的流程圖考慮使用哪些機器設備.3.哪些工序需要哪些物料,物料如何供應.4.每個工序的標准產能(工時)設定.5.依標准產能計算所需人力和埸所空間.6.依訂單的生產量來計算人力、機器及埸所負荷.6.7.生產線布置原則 1.短距離原則:工段與工段間,工序與工序間,物料流動距離愈短愈好.2.流暢原則(單流向原則):
43、物料流動路線盡量避免來回上下移動.3.固定循序原則:工作物依事先制定的制程流程圖流動,不可任意改動.4.分工原則:每一個作業員只分攤某一部分的工作.5.經濟產量原則:布置一條流水線須達到一定的經濟產量.6.平衡(Balance)原則:各工序要平衡,達到行如流水的效果.7.機器設備零故障原則:平時機器設備應依規定做好保養,8.舒適原則:照明,通風,气溫應適度,噪音,熱气,制造粉塵,震動應隔離.9.空間應用原則:備用量,完成品移動快速,制程中不囤積半成品.10.彈性原則:容易變遷或調整不同的產品.6.8.物料搬運(Material Handling):搬運是一純屬消耗性動作,應盡量避免.簡化搬運原
44、則 1.盡可能使物料維持加時的高度.2.設計合適容器,以便成批搬運.3.使搬運的距離最短.4.利用重力滑運式墮送.5.多利用機械能力.31/33 6.所有通道要暢通.7.盡可能取消拿起、放下的動作.8.不宜使技術人員從事搬運工作.七、IE 工作分析常用表 32/33 7.1 工作 流程程序圖 編號:(第二號倉庫發料員)共 1 頁 第 1 頁 工作部別 倉庫 編號 工作名稱 自倉庫發橡皮管 編號 圖開始 發料員在柜台旁收到領料單 圖結束 發料員在柜台旁等待另一領料單 研 究 者 年 月 日 審 閱 者 年 月 日 統 計 表 項 別 原法 改良法 節省 操 作 次 數 9 7 2 運 送 次 數
45、 6 2 4 檢 驗 次 數 4 2 2 等 待 次 數 儲 存 次 數 運 輸 距 離 (尺)214 100 114 共 需 時 間 (分鐘)現行方法 改良方法 步 驟 情況 工作說明 距離(尺)需時(分)改善要點 步 驟 情況 工作說明 距離(尺)需時(分)操作 操送 檢驗 等待 儲存 剔除 合並 排列 簡化 操作 操送 檢驗 等待 儲存 1 審閱領料單 1 審閱領料單 2 至鐵架處 50 2 至鐵架處 50 3 選取比需要稍長之橡皮管(必須要稍長)3 取適合長度管子放鋸切架上 4 回柜台 50 4 自鉤上取鋸 5 量取尺寸指住鋸切點 用大姆指指出鋸切點 5 鋸取需要之長度 6 帶橡皮管到
46、鐵架 A 處 7 6 余料放回鐵架鋸挂鉤上 7 從箱內取弓鋸 7 帶管至柜台 50 8 帶橡皮管及弓鋸回柜台處 7 8 發給管子 9 鋸切需要長度(手指有受傷危險,鋸不平)9 領料單上簽字 10 於鋸放柜台上(因此時常下次找不到鋸子)10 領料單放匣子內 11 再量試尺寸 12 發給領料人 13 在領料單上簽字 14 放領料單於匣中 15 帶余料至鐵架處 50 16 放余料在鐵架上 17 回柜台 50 一般通用時間研究表(首頁)33/33 時 間 研 究 表 首 頁 部別:研究編號:張 號:之 操 作:方法研究編號:工廠/機器:號 碼:工具及樣板:完成時間:開始時間:經過時間:操 作 人:號:產品/零件:號 碼:圖 號:物料:品 質:研 究 人:日 期:審 核 人:注意:將工作位置布置/機器裝置/零件劃等草圖繪於反面或另附一紙.動作單元說明 R.W.R S.T B.T 動作單元說明 R.W.R S.T B.T 注意:R=評比 (Rating)W.R=表讀數(Watch Reading)S.T=減去時間(Subtracted Time)B.T=基本時間(Basic Time)一般通用時間研究表(續頁)研究編號:時 間 研 究 表 續 頁 張號:之 動作單元說明 R.W.R.S.T.B.T 動作單元說明 R.W.R.S.T.B.T