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1、 7S 现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识.（1）工作场所干净而整洁。员工的工作热情提高了，忠实的顾客也越来越多了，企业的知名度不断很高，很多人慕名而来参观学习,结果扩大了企业的声誉和销路；(2)员工能够具有很强的品质意识。按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品.(3)能减少库存量.降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了成本，提高了效率，缩短了加工周期。(4）人们正确地执行已经规定了的事项。在任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作的开展。（5）”人造环境，环境育人。员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、素养的学习遵守，使自己成为一个
2、有道德修养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。（6）培养员工的安全意识和节约意识。不论何时，都应以安全第一的态度来工作，在工作中养成自我节约的好习惯。三、7S 推进活动内容及实施要点 1、整理活动 1。1 整理对象 无使用价值的物品：损坏的物品、过期变质、过期的报表、资料、档案、枯死的花卉。不使用的物品：多余的办公桌桌椅、安装中央空调后的落地扇、吊扇等多余的物件、零件占据工场重要位置的闲置设施。1。2、整理的实施要领 对自己的工作场所（范围)全面整理，包括看得见和看不见的地方（如设备内部、办公桌、文件柜、工具柜、工作台底下）。办公桌、文件柜、工具柜、工作台内置物品、现场工具摆放要分类整理.
3、将不要物品及时清除出工作现场，确定“要”和“不要”的基准.1。3、整理的实施方法 必需品和非必需品判别法 定点摄影法 2、整顿活动 2。1、2S整顿，整顿是提高效率的基础，整顿是一门摆放技术.整顿：整理后将要的物品依规定位置分门别类整齐摆放，明确标识.目的：工作场所一目了然，整齐的工作环境，消除寻找物品的时间,消除过多的积压物品.注意点：整顿是提高效率的基础.2。2、整顿的“3 定”原则 定点：放在哪里合适。定容：用什么容器、颜色.定量：规定合格的数量。2。3、整顿的“3 要素”：场所、方法、标识.2。3.1。放置场所：生产现场只允许放置生产需要的物品.物品放置场所原则上要达到 100定置。物
4、品摆放要定点、定容、定量。2.3.2.放置方法：物品定置场所依循作业流程布置，遵循操作使用便利、快捷、易用取的原则定置物品摆放区域.物品放置区域、容器、器具架、柜采用定点、定容、定量，不得超出所规定的范围。办公桌抽屉放置的用具及工具箱内工具,最好以形迹管理，制作凹形模定位摆放。工作箱、工作台、资料柜内置物品，按类别摆放。关键件、重要件必须用专用工位器具存放，定置率达 100。2。3。3.标识方法 定置区域红、定位红标识可采用彩色地标线纸或不同颜色油漆、区域红（60mm)、定位线（30mm)放置场所和物品原则上一对一表示,且牌物相符，以防混放。物品摆放场所、区域指示信息标牌统一式样制作。在标识方
5、法上多下工夫，达到易取易归位的目的。2。3.4。启示：“整顿”是一门“摆放、“标识的技术物品的标识要达到以下目的：看了能够立即明白物品是什么，即在实物上进行标识，具体指出物品名称、使用时期、使用场所、现有状态（有用、无用、合格品或不合格品）.物品可以立即取出，使用后能正确放回原位，不会忘记也不会放错,即使忘记或放错了，也能很容易辨别出来.根据物品的不同类型,可遵循不同的分类规则进行。2。3。5.分类标识管理,具体规则如下：有用物品或无用物品;消耗品或固定资产；需长期保存物品或非长期保存物品；合格品或不合格品；反复使用物品或非反复使用物品;专用物品或通用物品等。3、清扫活动 3S清扫责任化、标准
6、化 清扫的实施要点；清扫的使用要领；建立清洁标准，落实责任人、检查人；责任人每日按清洁标准，对所负责的区域物品进行清洁；工作现场所有物品要始终保持最佳良好状态。注意:清扫不是扫除。如果仅是将地、物表面擦得光亮无比，却没有发现任何不正常的地方，只能称为扫除。启示：“清扫”要坚持经常化、制度化 4、清洁活动 4S清洁制度化、标准化、持续化 清扫的实施要点:规范:将整理、整顿、清扫具体实施做法规范化、制度化，维持其成果。目的：管理规范化、标准化 注意点:强化制度化管理是规范整理、整顿、清扫的重要保证 5、素养活动 5S素养 5S 是提升员工品质之利器 定义：人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的
7、精神目的：培养具有好习惯、遵守规则的员工,营造团队精神 注意点:坚持不懈地开展“5S”管理活动才能养成良;惯；5。1 素养的实施要点：培养自主、自立型员工；5.1。1。思考问题的原则；不逃避问题，能积极面对问题，不依赖、不等、不靠，；5.1。2。解决问题的原则；不问时间,发生产问题立即解决；解决问题时，尽量从；5.2 素养的表现;5。2.1.全员严格遵守规章制度，认真按照标准作；5。2.2。遵守社会公德;5.2。3。注意点：坚持不懈地开展“5S”管理活动才能养成良好的习 惯。5。1 素养的实施要点：培养自主、自立型员工 5.1。1。思考问题的原则 不逃避问题，能积极面对问题，不依赖、不等、不靠
8、，反省自身的问题，不简单指责别人，对自己不断提出新的要求，相信对方,并真诚地给予对方支援。5。1。2。解决问题的原则 不问时间,发生产问题立即解决；解决问题时,尽量从对方优先的立场出发；解决问题时行动要迅速;集中、有效地解决问题，不拖泥带水；持续跟进，解决后有效跟进并确认效果。5。2 素养的表现 5。2。1.全员严格遵守规章制度，认真按照标准作业；时间观念强,遵守出勤和会议时间规定；工作认真、无不良言行；衣着得体、规范,正确佩戴工牌、工作证，待人接物诚恳，有礼貌；互相尊重,互相服务.5.2。2.遵守社会公德 5。2.3。富有责任感，关心他人 5.3 素养活动培育的内容 5.3。1。上、下班方面
9、的行为素养 5。3.2。交往方面的行为素养 5。3。3.出席会议方面的行为素养 5。3.4。接洽公务方面的行为素养 5。3.5。公共场所的行为素养 5。4 素养活动的实施方法 持续推行前 4活动，全员形成习惯；制定规章制度（工作服 穿着标准看板）；教育培训，积极开展各种精神提升活动;培养员工热情和责任感；实施素养活动应做的工作；规范晨会制度;举办各种激励活动；制定服装、工牌识 别标准；制定相关规则、守则；开展员工教育，学习相关规章制度。6、安全活动 安全是指消除安全隐患，排除万难,预防安全事故,保障员工的人身安全，保证生产（营运)的连续性，减少安全事故造成的经济损失。6.1 企业常见的安全问题
10、 员工的安全思想松懈，工作马虎，存在安全漏洞；安全工作难以日常化、制度化；安全管理意识淡薄，对建立和实施管理体系的意义和作用理解不够，工作随意。安全与生产地位倒置，片面追求经济效益，无形中变“安全第一”为“生产第一”。6.2 安全的作用 创造安全、健康的工作环境。保障员工安全，使其更好地投入工作.减少或避免安全事故，保证生产顺利进行。避免伤害,减少经济损失.管理到位,赢得客户信任。6。3 安全的内容 人的安全；物的安全；环境的安全-安全管理的组织结构（委员会-小组直接责任人）-安全管理的责任制（层级安全管理责任制）-安全制度规范与安全标示和教育 7、节约管理 7.1 常见浪费现象 原材料与供应
11、品的浪费；机械设备和工具的浪费；人力的浪 费;时间的浪费;空间的浪费。四、7S 八大作用及效用“7 零 1、7S 的八大作用-推进标准化：1.1 改善和提高企业形象.1.2 提高生产（营运和办公）效率。1.3 改善零件（商品）在库周转率。1.4 减少故障,保障品质。1。5 保证企业安全生产（营运）。1。6 降低生产（营运）成本.1.7 改善员工精神面貌,使组织具有活力。1。8 缩短作业（周转率)周期，确保交货（周转速度）期.2、7S 的效用“7 零”2.1 亏损为零 2.2 不良为零 2。3 浪费为零 2。4 故障为零 2.5 事故为零 2.6 投诉为零 2。7 零物品的切换时间 五、推行 7
12、S 的六大误区 误区 1：天天加班赶交期,没有时间做 7S 这种观点是把生产与 7S 对立起来，认为 7S 不是工作的一部 分,是分外的事，在企业推行 7S 的过程中，经常能够听到，有的员工和中层管理人员会这样讲，也有个别高层领导也会有这样的想 法，这种意识很可怕,表面是强调生产的重要性，实质上是对 7S 管理认识不足.7S 管理是工作的一部分，是一种科学的管理方法，可以应用于生产工作的方方面面。其目的之一，就是提高工作效率，解决生产中的忙乱问题。当然，在 7S 推行初期,许多事务性工作要处理，7S 管理还没有完全发挥作用的情况下，处理好 7S 与生产之间的关系。误区 2：7S 就是做卫生 7
13、S 管理是一个系统的管理方法，不仅仅是做好卫生工作，进行大扫除，而是应用各种技巧,建立管理体系保证管理方法的实行，达到提高员工素质最终目的，使员工革除马虎之心，养成良好的习惯.认为 7S 管理就是大进大扫除,做做卫生，这是造成 7S 管理失败的原因之一，有一家公司老总这样讲过，我们的企业不需要再继续做 7S 了，我看现在卫生搞的不错了，注定这家公司的 7S 只能停留在做卫生这个层面，7S 管理的作用无法发挥出来，最终宣告失败.误区 3：7S 活动看不到经济效益 很多公司老总会问，做 7S 到底能够给我带来什么效益？一些管理者也急功近利,7S 没有做多久就期待得到经济效益,销售额、利 润飞速增长
14、等等。因此一些人就找借口:既然 7S 并不能带来什么经济效益，不参与也罢.事实上,7S 活动初期的效果更多地体现在现场管理水平的提 升、员工意识的改进和企业形象的改善上.7S 活动对效益的贡献是一个长期的过程。误区 4:我们公司已经做过 7S 了 这是比较常见的一个认识误区。所谓做过了，大概有这样两种可能性：一种就是,说这话的人本身并不了解 7S，认为 7S 只是阶段性的项目，做一次就可以一劳永逸了。另一种就是，曾经做过但是现在没有坚持，或者说没有做出效果，失败了。很明显,前者的认识是十分可悲的，因为他并不会再次尝试 7S 了，通过持续推进 7S 活动得到的好处都将与其无缘。后者则可以肯定，7
15、S 活动都坚持不了,要尝试更高水平的改善活动，更是不可能成功的。误区 5：我们的企业这么小,搞 7S 没什么用 就像盖房子需要坚实的地基一样，企业从小做好 7S 同样重要，因为 7S 活动是现场管理最基础的项目，既然是基础就不能可有可无。在一个企业还小的时候，让每一个人养成良好的 7S 习惯，比等到企业大了、员工多了之后做这件事情容易得多.当然,许多企业在推行 7S 活动过程中，还存在着诸如：工作太忙,没有时间推行 7S活动；推行 7S 活动是靠员工自发进行的,如果强迫他们去做，7S 也不会推行成功的；推行 7S 活动就是清扫作业现场,做好检查,我们把现场整理干净，加大检查力度，就可以了，没有
16、必要施行 7S;推行 7S 活动是生产现场的事情,与其他部门无关，其他部门推行 7S 活动简直是浪费时间.其实这些误区归结到一点就是人的思维误区，是人没有改变思维态度、没有意识到推行 7S 活动其实是人的改变思维及确立标准化提升素养的一种活动。误区 6：员工素质差，搞不好 7S 做好 7S 管理要发动全员参与，关键在于员工去执行，并养成良好习惯.7S 管理本身是培养员工形成良好习惯的过程,目的是提高员工的素养，以员工素质差为理由,认为搞不了 7S 是完全错误的。就是文化水平高的员工，如果不认真地执行 7S 管理规定，同样，会造成 7S 推行障碍.所以,推行 7S 成功的关键在于能够各级管理人员决心和有正确的意识！请公司各部门主管领导认真组织本部门人员学习、研讨本文件(要求一周之内完成并保留学习人员签到表，人力资源部一周后检查,对未完成的部门负责人进行通报批评），在今后的工作中全体人员应树立正确的 7S 工作观,认真做好每一个细节，为公司 7S 管理工作打下一个良好的基础！