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1、7S 现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识。(1）工作场所干净而整洁。员工的工作热情提高了,忠实的顾客也越来越多了,企业的知名度不断很高，很多人慕名而来参观学习，结果扩大了企业的声誉和销路;（2）员工能够具有很强的品质意识.按要求生产,按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品。(3）能减少库存量。降低设备的故障发生率,减少工件的寻找时间和等待时间,结果降低了成本，提高了效率，缩短了加工周期。（4)人们正确地执行已经规定了的事项。在任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作的开展。(5）”人造环境，环境育人”。员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、素养的学习遵守，使自己成为一个
2、有道德修养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观.(6）培养员工的安全意识和节约意识.不论何时，都应以安全第一的态度来工作,在工作中养成自我节约的好习惯。三、7S 推进活动内容及实施要点1、整理活动1.1 整理对象无使用价值的物品：损坏的物品、过期变质、过期的报表、资料、档案、枯死的花卉.不使用的物品：多余的办公桌桌椅、安装中央空调后的落地扇、吊扇等多余的物件、零件占据工场重要位置的闲置设施。1。2、整理的实施要领对自己的工作场所(范围）全面整理，包括看得见和看不见的地方(如设备内部、办公桌、文件柜、工具柜、工作台底下)。办公桌、文件柜、工具柜、工作台内置物品、现场工具摆放要分类整理。将不要物
3、品及时清除出工作现场,确定“要”和“不要的基准。1。3、整理的实施方法必需品和非必需品判别法定点摄影法2、整顿活动2.1、2S整顿,整顿是提高效率的基础,整顿是一门摆放技术。整顿：整理后将要的物品依规定位置分门别类整齐摆放，明确标识.目的：工作场所一目了然，整齐的工作环境,消除寻找物品的时间，消除过多的积压物品。注意点：整顿是提高效率的基础.2。2、整顿的“3 定原则定点:放在哪里合适。定容：用什么容器、颜色。定量:规定合格的数量。2.3、整顿的“3 要素:场所、方法、标识。2.3。1。放置场所：生产现场只允许放置生产需要的物品。物品放置场所原则上要达到 100定置。物品摆放要定点、定容、定量
4、。2.3。2.放置方法：物品定置场所依循作业流程布置，遵循操作使用便利、快捷、易用取的原则定置物品摆放区域.物品放置区域、容器、器具架、柜采用定点、定容、定量，不得超出所规定的范围。办公桌抽屉放置的用具及工具箱内工具，最好以形迹管理，制作凹形模定位摆放。工作箱、工作台、资料柜内置物品，按类别摆放。关键件、重要件必须用专用工位器具存放，定置率达100。2.3.3.标识方法定置区域红、定位红标识可采用彩色地标线纸或不同颜色油漆、区域红(60mm）、定位线（30mm）放置场所和物品原则上一对一表示，且牌物相符，以防混放。物品摆放场所、区域指示信息标牌统一式样制作。在标识方法上多下工夫，达到易取易归位
5、的目的.2.3.4.启示：“整顿”是一门“摆放、“标识的技术 物品的标识要达到以下目的：看了能够立即明白物品是什么,即在实物上进行标识，具体指出物品名称、使用时期、使用场所、现有状态(有用、无用、合格品或不合格品）。物品可以立即取出,使用后能正确放回原位，不会忘记也不会放错，即使忘记或放错了，也能很容易辨别出来。根据物品的不同类型,可遵循不同的分类规则进行.2。3。5。分类标识管理，具体规则如下:有用物品或无用物品;消耗品或固定资产；需长期保存物品或非长期保存物品;合格品或不合格品；反复使用物品或非反复使用物品；专用物品或通用物品等.3、清扫活动3S清扫 责任化、标准化清扫的实施要点；清扫的使
6、用要领；建立清洁标准，落实责任人、检查人；责任人每日按清洁标准，对所负责的区域物品进行清洁；工作现场所有物品要始终保持最佳良好状态.注意:清扫不是扫除。如果仅是将地、物表面擦得光亮无比，却没有发现任何不正常的地方，只能称为扫除。启示：“清扫要坚持经常化、制度化4、清洁活动4S清洁 制度化、标准化、持续化清扫的实施要点：规范：将整理、整顿、清扫具体实施做法规范化、制度化，维持其成果。目的：管理规范化、标准化注意点：强化制度化管理是规范整理、整顿、清扫的重要保证5、素养活动5S-素养 5S 是提升员工品质之利器定义：人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神 目的：培养具有好习惯、遵守规则的员
7、工，营造团队精神注意点:坚持不懈地开展“5S管理活动才能养成良；惯；5.1 素养的实施要点：培养自主、自立型员工；5。1.1.思考问题的原则；不逃避问题,能积极面对问题,不依赖、不等、不靠，；5.1.2。解决问题的原则;不问时间，发生产问题立即解决；解决问题时，尽量从;5.2 素养的表现；5。2。1。全员严格遵守规章制度，认真按照标准作；5。2。2。遵守社会公德；5。2。3。注意点：坚持不懈地开展“5S”管理活动才能养成良好的习惯。5.1 素养的实施要点：培养自主、自立型员工5。1。1.思考问题的原则不逃避问题，能积极面对问题，不依赖、不等、不靠，反省自身的问题，不简单指责别人,对自己不断提出
8、新的要求，相信对方，并真诚地给予对方支援。5。1.2。解决问题的原则不问时间，发生产问题立即解决;解决问题时，尽量从对方优先的立场出发；解决问题时行动要迅速；集中、有效地解决问题，不拖泥带水;持续跟进,解决后有效跟进并确认效果。5.2 素养的表现5。2.1.全员严格遵守规章制度,认真按照标准作业；时间观念强，遵守出勤和会议时间规定;工作认真、无不良言行;衣着得体、规范，正确佩戴工牌、工作证，待人接物诚恳,有礼貌；互相尊重，互相服务。5.2.2。遵守社会公德5。2。3.富有责任感，关心他人5。3 素养活动培育的内容5.3。1.上、下班方面的行为素养5。3。2。交往方面的行为素养5.3.3。出席会
9、议方面的行为素养5。3.4.接洽公务方面的行为素养5.3.5.公共场所的行为素养5。4 素养活动的实施方法持续推行前 4活动，全员形成习惯；制定规章制度（工作服穿着标准看板）；教育培训，积极开展各种精神提升活动；培养员工热情和责任感；实施素养活动应做的工作；规范晨会制度;举办各种激励活动；制定服装、工牌识别标准;制定相关规则、守则;开展员工教育,学习相关规章制度.6、安全活动安全是指消除安全隐患，排除万难,预防安全事故，保障员工的人身安全，保证生产(营运）的连续性，减少安全事故造成的经济损失。6.1 企业常见的安全问题员工的安全思想松懈，工作马虎，存在安全漏洞；安全工作难以日常化、制度化；安全
10、管理意识淡薄，对建立和实施管理体系的意义和作用理解不够，工作随意。安全与生产地位倒置，片面追求经济效益，无形中变“安全第一”为“生产第一”.6。2 安全的作用创造安全、健康的工作环境。保障员工安全，使其更好地投入工作。减少或避免安全事故,保证生产顺利进行。避免伤害，减少经济损失。管理到位,赢得客户信任。6。3 安全的内容人的安全；物的安全；环境的安全安全管理的组织结构（委员会小组-直接责任人）-安全管理的责任制(层级安全管理责任制）-安全制度规范与安全标示和教育7、节约管理7。1 常见浪费现象原材料与供应品的浪费；机械设备和工具的浪费;人力的浪费;时间的浪费；空间的浪费。四、7S 八大作用及效
11、用“7 零1、7S 的八大作用-推进标准化：1.1 改善和提高企业形象.1.2 提高生产（营运和办公）效率。1。3 改善零件（商品）在库周转率.1。4 减少故障，保障品质。1。5 保证企业安全生产（营运）。1.6 降低生产（营运）成本。1.7 改善员工精神面貌，使组织具有活力.1。8 缩短作业(周转率）周期，确保交货（周转速度）期。2、7S 的效用“7 零”2。1 亏损为零2。2 不良为零2.3 浪费为零2.4 故障为零2。5 事故为零2.6 投诉为零2。7 零物品的切换时间五、推行 7S 的六大误区误区 1：天天加班赶交期，没有时间做7S这种观点是把生产与 7S 对立起来，认为 7S 不是工
12、作的一部分，是分外的事，在企业推行 7S 的过程中，经常能够听到，有的员工和中层管理人员会这样讲，也有个别高层领导也会有这样的想法，这种意识很可怕,表面是强调生产的重要性，实质上是对7S 管理认识不足。7S 管理是工作的一部分,是一种科学的管理方法，可以应用于生产工作的方方面面。其目的之一，就是提高工作效率，解决生产中的忙乱问题。当然，在7S 推行初期,许多事务性工作要处理，7S 管理还没有完全发挥作用的情况下，处理好7S 与生产之间的关系。误区 2：7S 就是做卫生7S 管理是一个系统的管理方法，不仅仅是做好卫生工作,进行大扫除，而是应用各种技巧，建立管理体系保证管理方法的实行，达到提高员工
13、素质最终目的,使员工革除马虎之心，养成良好的习惯.认为 7S 管理就是大进大扫除，做做卫生,这是造成 7S 管理失败的原因之一，有一家公司老总这样讲过，我们的企业不需要再继续做7S 了，我看现在卫生搞的不错了，注定这家公司的 7S 只能停留在做卫生这个层面，7S 管理的作用无法发挥出来，最终宣告失败。误区 3:7S 活动看不到经济效益很多公司老总会问，做 7S 到底能够给我带来什么效益？一些管理者也急功近利,7S 没有做多久就期待得到经济效益，销售额、利润飞速增长等等。因此一些人就找借口：既然7S 并不能带来什么经济效益，不参与也罢.事实上,7S 活动初期的效果更多地体现在现场管理水平的提升、
14、员工意识的改进和企业形象的改善上。7S 活动对效益的贡献是一个长期的过程。误区 4：我们公司已经做过 7S 了这是比较常见的一个认识误区.所谓做过了，大概有这样两种可能性:一种就是，说这话的人本身并不了解 7S，认为 7S 只是阶段性的项目,做一次就可以一劳永逸了。另一种就是,曾经做过但是现在没有坚持,或者说没有做出效果，失败了。很明显，前者的认识是十分可悲的，因为他并不会再次尝试7S 了，通过持续推进7S 活动得到的好处都将与其无缘。后者则可以肯定,7S 活动都坚持不了，要尝试更高水平的改善活动，更是不可能成功的。误区 5：我们的企业这么小，搞 7S 没什么用就像盖房子需要坚实的地基一样,企
15、业从小做好 7S 同样重要，因为 7S 活动是现场管理最基础的项目，既然是基础就不能可有可无。在一个企业还小的时候,让每一个人养成良好的 7S 习惯，比等到企业大了、员工多了之后做这件事情容易得多。当然,许多企业在推行 7S 活动过程中，还存在着诸如：工作太忙,没有时间推行 7S活动；推行 7S 活动是靠员工自发进行的，如果强迫他们去做，7S 也不会推行成功的；推行 7S 活动就是清扫作业现场，做好检查，我们把现场整理干净,加大检查力度，就可以了，没有必要施行7S；推行 7S 活动是生产现场的事情，与其他部门无关，其他部门推行 7S 活动简直是浪费时间.其实这些误区归结到一点就是人的思维误区,
16、是人没有改变思维态度、没有意识到推行 7S 活动其实是人 的改变思维及确立标准化提升素养的一种活动。误区 6：员工素质差,搞不好 7S做好 7S 管理要发动全员参与,关键在于员工去执行，并养成良好习惯。7S 管理本身是培养员工形成良好习惯的过程，目的是提高员工的素养，以员工素质差为理由,认为搞不了 7S 是完全错误的.就是文化水平高的员工，如果不认真地执行7S 管理规定，同样,会造成 7S 推行障碍。所以，推行 7S 成功的关键在于能够各级管理人员决心和有正确的意识！请公司各部门主管领导认真组织本部门人员学习、研讨本文件（要求一周之内完成并保留学习人员签到表，人力资源部一周后检查,对未完成的部门负责人进行通报批评），在今后的工作中全体人员应树立正确的7S 工作观，认真做好每一个细节,为公司 7S 管理工作打下一个良好的基础！