《《组织施工设计》辽宁省滨海公路某段公路新建工程施工组织设计t.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《《组织施工设计》辽宁省滨海公路某段公路新建工程施工组织设计t.doc（85页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、施工组织设计第一章 编制说明第二章 工程概况第三章 主要施工方法第四章 施工进度计划安排第五章 主要物资、施工机械设备情况及进场计划第六章 劳动力安排计划第七章 确保工程质量的技术组织措施第八章 确保安全生产的技术组织措施第九章 确保文明施工的技术组织措施第十章 确保工期的技术组织措施第十一章 环境保护及其他保证措施 第十二章 施工总平面布置设计第一章 编制说明第一节 编制依据一、xx省xx公路xx至xx段公路新建工程招标文件、施工图设计、标前答疑会议纪要和补遗书。二、现行有关设计、施工规范和工程质量验收评定标准及其它有关文件规定。1、通过现场踏勘、调查、采集、咨询所获取的有关资料。2、我公司
2、拥有的科技成果、机械设备、施工技术与管理水平以及多年来从事类似工程施工中积累的经验。第二节 编制范围xx省xx公路xx至xx段公路新建工程施工组织设计编制范围：（一）道路部分路基土石方，级配碎石，培土路肩，水稳碎石，水稳养生，路缘石安砌，沥青下封层，4cm沥青砼摊铺,3cm沥青砼摊铺（二）桥涵部分3-16米中桥：钻孔灌注桩成孔，桩基础，桥墩桩柱，土石方外运，承台、肋板砼浇筑，桥墩盖梁砼浇筑，空心板梁预制及安装，沥青砼桥面铺装，钢筋砼防撞墙浇筑，人行道铺装，锥坡围墙砌筑。2、箱涵：基础开挖，桩基处理，基础砼浇筑，箱身翼墙顶帽，洞口铺砌、八字墙、锥体混土浇筑。 第二章 工程概况一、 工程地点:xx
3、市xx至xx段。二、工程概况:道路部分: 1、工程规模：道路全长2.958km，DK0+000DK2+958。路基宽17.0m,行车道宽2*3.50m,硬路肩宽2*2. 50m,土路肩宽2*2.50m. 2、技术标准：（1） 参照部颁二级公路标准。（2） 设计荷载：汽20，挂100。（3） 地震基本烈度：7度（4） 路基横断面采用第二种形式，路基边沟采用梯形边沟或浆砌边沟。（5） 路基边坡是根据公路路基设计规范挖方边坡采用1：1.5坡度。（6） 路基压实标准及压实度按交通部公路路基设计规范（JTJ013-95）重型压实标准控制压实度。填石路堤及石质挖方段的路基压实度应符合公路路基施工技术标准（
4、JTJ033-95）的规定或通过试验确定。3主要工程数量：挖方：6528 m 3 填方：180964.3m3软弱基础处理165548 m3，级配碎石垫层48424 m 2水泥稳定级配碎石下基层（水泥3%）：34536 m2水泥稳定级配碎石上基层（水泥5%）：32852m2路缘石：249.901 m31沥青下封层：58708 m24中粒式沥青混凝土：35500 m23细粒式沥青混凝土：35500m24、路面结构：3cm细粒式沥青混凝土摊铺4cm中粒式沥青混凝土摊铺1cm沥青封层18cm水泥稳定级配碎石上基层（水泥5%）18cm水泥稳定级配碎石下基层（水泥3%）20cm级配碎石桥梁部分： 1、设计
5、标准（1）设计荷载：汽车-超20级，挂车-120；（2）抗震设防烈度：7度。（3）设计洪水频率：1/100年。（4）桥梁全长：54.06米（5）桥梁全宽：13.0米。2、桥梁结构上部结构：设计桥梁结构为3孔16米砼空心板梁，梁高75厘米，由24片梁组成，并通过后浇桥面砼将其连成整体，桥梁与河道方向夹角为90度。下部结构：台基采用直径为1.2米钢筋砼灌注桩，承台为.2米宽,台身、台帽上吊装空心板梁。3、主要工程量：（1）120厘米钢筋砼灌注桩8根，C40砼208m3（2）台承台C35混凝土43.6m3（3）台帽C35混凝土44m3（4）预应力空心板梁24片，C40砼222.2m3，钢筋35.05
6、7T。（5）桥面铺装FYT-1改进型防水层624m3，沥青砼44.44m3。 第二节 施工组织机构 根据本工程特点，我公司对该工程的实施进行了认真的研讨，制定了相应的对策，在项目管理上实行规范化的项目经理负责制，成立项目经理部，选派公司最优秀的项目经理和施工管理人员进入项目班子，项目经理对整个项目的实施全面负责、合理安排、科学管理、统一部署，以全优的质量，最快的速度创造精品工程。项目经理部下设工程科、材料设备科、财务科、后勤科等人组成，项目经理部下辖具有独立施工能力的工程队伍进行施工。工程科负责施工图审查，签发设计变更报告，技术质量管理，施工进度计划、工程统计、施工报表、索赔报表、计量支付等合
7、同管理及生产协调等项工作。工程科下设测量组和本工程段中心试验室。测量组负责本工程的中心线位，主要桩位控制及全标段内的测量、复核工作。中心试验室负责全标段内的试验、检测控制工作。材料设备科负责全工程段内原材料供给、机械设备的相互协调管理工作。财务科负责工程决算，成本分析、工人工资发放等工作。后勤科负责文件打印、收发、归档、气象记录、后勤服务等工作。根据本工程的工程量初步将工程项目划分如下：第一施工队：负责本项目的道路工程。第二施工队：负责本项目的桥梁工程。以上各施工队的工程量分配，与各工程队投入本工程的施工能力大小相匹配，具体施工时根据详细的施工计划进行适当的调整，保证整个工程顺利、有序、均衡地
8、进行。 生产组织体系项 目 经 理 xx 施工负责人 xx技术负责人 xx后勤科 xx财务科 xx经 营 科 xx工 程 科 xx技术员xx质检员xx安全员xx内业员xx 秀化验员xx生活员xx预算员xx材料员xx统计员xx出纳员xx会计xx保卫员xx第二施工队第一施工队 第三节 施工方法及施工工艺道路部分一、路基：1、测量 （1）测量人员首先熟悉图纸和有关设计文件，并按有关程序接收设计规划的交点，明确中心及高程控制点。 （2）由经过培训的测量人员使用经校验的测量仪器进行复测，测量精度应达到规定要求。 （3）将主要控制点引出并加以保护。2、抛石挤淤部分 本工程主要是填筑盐池、虾池地段,采用抛石
9、挤淤方法填筑路基,软路基分为DK0+000-DK0+306、DK0+855-DK1+420、DK2+184-DK2+958三段。因为本标段地质条件较差，淤泥比较多，故路基填筑应该从路中往路两边填筑，路基填方材料的最小强度和最大粒径符合下列要求：项目分类（路面底面以下深度）填料最小强度（CBR）（%）填料最大粒径（mm）土质路基压实度（重型）路堤上路床（00.30m）8.010095%下路床（0.30-0.80m）5.010095%上路堤（0.80-1.50m）4.015094%下路堤（1.50m）3.015092%首先进行抛石施工，严格按照试验段得出的填筑厚度、沉降系数来控制土石方填筑的设计高
10、程，并第20m一个断面测出高程控制桩，填筑宽度按照道路线红宽度两边各加上0.5m。抛石挤淤施工步骤： （1）自路堤中部向两侧抛填片石，片石厚度2m左右。 （2）片石以上填筑山皮石，山皮石直径要求在0.5-15。一次填筑至3.8m标高处。 （3）采用重型推土机进行顶面整平排压。 （4）一次回填山皮石至标高3.8m。 （5）采用重型推土机进行顶面整平。强夯方式 （1）布置第一遍强夯置换夯点，夯点间距采用8m，正方形布置。 （2）进行第一遍强夯，夯击能采用200KNm。每个夯点夯坑内填入山皮石，再以相同的夯击能夯击填料，然后再填料，夯击，最后两击平均夯沉量5来做为停夯标准。 （3）第一遍强夯完成后，
11、进行整平工作，布置第二遍强夯点。第二遍夯点在第一遍夯点中间布置，间距8m，以满足两遍夯点之间距离为4m。 （4）经过一定时间，待土中超静孔隙水压消散后进行第二遍强夯置换。根据地层资料，建立间隔时间为25天。第二遍夯击能采用与第一遍相同的夯击能。 （5）满夯：以1000Knm夯击能。锤击数为每点2击，夯点间距为0.75D。强夯夯锤要求 夯击能锤重锤高锤直径底面积落距(m)2000kn.m151.22.525101000kn.m101.22.52513.3（6）强夯顶面以上部分路堤采用山皮土填筑，并分层碾压。（7）试夯区夯点布置每遍点夯的夯点间距均为4.0m，正方形布点，具体如下图所示：a)点夯分
12、布图 b)满夯点分布点图强夯施工试夯参数确定 通过试夯确定强夯参数。也可根据施工时实际情况通过检测随时调整强夯参数。试夯参数确定依据建设方提供的强夯技术要求和地质情况。建筑地基处理技术规范（JGJ79-2002）、强夯地基技术规程（YSJ209-92）。甲方提供的岩土工程勘察报告。根据以往的强夯施工经验。强夯施工主要步骤（1）夯前场地平整，测量定位。（2）测量夯前标高。（3）夯点测量定位。（4）夯机就位，进行第一次点夯。（5）在到控制要求后完成本点施工，否则回填石料，重复2、3、4步。（6）进行下一夯点的施工，完成各遍各点的施工。（7）点夯完成后，进行满夯施工。工序要点： （1）现场的控制桩要
13、明显标志，加以保护，并定期进行复核检查。 （2）测放的夯点位置，应用明显的标志标出夯位中心点。路距确定后，锁定落距控制绳。 （3）夯锤气孔保持畅通，如遇堵塞，应随时将塞土清除。如施工过程中发现夯锤偏离夯坑中心，应立即调整对中，夯击后发现坑底歪斜较大，需及时用填料将坑底垫平后，方可继续夯击。 （4）认真做好施工记录，对每个夯点的沉降量都应进行观测和记载，并掌握好停锤标准。 （5）密切注意异常情况，对夯沉量异常，夯锤反弹、地表隆起、拔锤困难要加强监测，如实记录，并及时报告工程师研究解决办法。 （5）及时办理有关质量文件，场地定位测量成果，现场施工记录，设计变更单，现场签证，工程质量评审等有关工程资
14、料，加强原始资料整理，归档管理工作。（6）由于场地内填土的随意性，碎石含量的不均一性，在夯击过程中，如果出现个别夯坑深度过大，拔锤困难或者地表隆重起量过大时，应立即停止夯击，向夯坑中填满开山碎石回填料后，再继续夯击，直到达到停锤标准。（7）如果出现整片类似控制不住的情况，应立即进行检测，并将检测结果上报建设单位。进行综合分析后再决定采用换土或强夯置换进行处理。强夯置换视具体位置、具体深度采用不同能量、布点方式进行施工。3、路床整形部分路床施工流程图：整形、碾压验 收自 检测量放线人工配合机械填筑路基土方至设计标高设计标高 路床施工时首先全段每隔20m设置一组中心桩，曲线段需做好起、中、终点的桩
15、点控制，曲线中间点按10m间隔做好加密桩；每100m设置一临时水准点，按顺序编号；各流水作业段每20m设一组边桩，并按设计道路断面放出控制线。施工过程中发现桩点错位或丢失应及时校正或补桩。在取土源进行土工试验，为土方及路床施工提供各项试验数据。施工前，在监理工程师旁站下结合路段选择有代表性、长度不小于100m的路段作为试验路段，进行压实试验；并将试验结果报告监理工程师批准。试验时，记录设备的类型、最佳人机组合方式、碾压遍数、碾压速度及每层材料的松铺厚度和含水量等。并根据试验数据制定施工措施以指导路基施工。施工中如发现土质与设计文件不符而路床不能施工时，应及时与甲方及设计单位联系，以制定相应的处
16、理措施。路床施工以机械为主，人工为辅，并按公路路基施工技术规范的要求施工。路床整形施工采用平地机刮平，经10 12吨光轮压路机初压后，挂线或用水准仪逐个断面进行核测路床中线高程及路拱成型情况，并及时检查处理层厚度、路床平整度，直至每个断面的纵、横坡符合设计要求。整平的填土层，使用20T振动压路机进行碾压。碾压速度在34km/小时,遵循先慢后快、由弱振至强振的原则。含水量保持在最佳含水量。路床以12吨压路机碾压无明显轮迹经测试密实度达到95%重型击实标准时，经监理工程师验收方可进行下道工序。碾压路床，压实度不得小于95%。路床表面平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点；路床的平
17、整度和压实度应符合规范规定；碾压路床过程中如发现土过干，表面松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧现象”，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理； 根据压实度检查和弯沉测定的结果，凡不符合设计要求的，根据具体情况，分别采用补充碾压，加厚底基层，换填好的材料，挖开晾晒等措施，使达到标准；路床上的低洼和坑洞，应仔细填补压实，路床上的搓板辙纹槽，应刮除；松散处应耙松，洒水并重新碾压；对完成的路床，必须按规范规定进行验收，凡验收不合格的路段，必须采取处理措施，达到标准后，方能在上铺筑基层或底基层。二、级配碎石垫层：路基在各项指标均达到设计要求后，方可进行垫层施工。首先恢复中线，按中线放出施工
18、宽度，直线段每20cm设一桩，平面曲线段每10cm设一桩，并在两侧路肩外设指示桩，标出垫层标高，以红线为记，根据垫层的宽度、厚度及松铺系数计算各段所需要的碎石数量，按需要逐段堆放。在备料时严格控制碎石质量、粒径，不能超出规范要求，杜绝不合格材料进厂，垫层施工时先用铲车进行放料，标高按路肩两侧已做好的标高点进行控制，平地机初步刮平，压路机初压两遍后，复测标高，按标高点找平，洒水车洒水压路机进行碾压，碾压中应遵循操作要求，直线段先两边后中间，曲线超高段从内侧至外侧碾压，碾压速度应先慢后快。振动碾压78遍，现场试验检测人员跟踪检测密实度，在达到规定的压实度后，压路机方可进行下段碾压。施工放样运送、堆
19、放集料机械现场拌合整 型、碾 压接缝、调头处处理养 生准备下承层三、水泥稳定碎石基层：水泥稳定碎石施工流程图：水泥稳定碎石施工方法 （1）底基层各项指标均达到规范要求后方可进行基层施工。底基层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散料的软弱地点，标高应符合设计要求。施工前首先恢复中线，按中线放出基层施工宽度，直线段每20m设一桩，平曲线地段每10m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，在指示桩上标出基层的边缘设计标高及松铺厚度等相关数据。混合料的松铺厚度事先通过试验确定，松铺厚度应等于压实厚度乘以松铺系数。 （2）根据各路段基层和底基层的宽度、厚度及预定的干压密实度，并按确定未筛分碎石和石
20、屑配合比或不同粒级石屑配合比，分别计算出各路段所需碎石及石屑数量，并计算每车料的堆放距离。未筛分的石屑可按预定比例在料场混合，以减轻拌合工作量。（3）水泥稳定碎石采用机械现场拌和。每一拌和现场由两台铲车对拌，根据铲斗容积按配比精确计算水泥掺入量及含水量，采用铲车对拌，一般拌56遍，拌合过程中，加入所需的水量。拌合结束时，混合料的含水量应该均匀，并较最佳含水量大1%左右；不出现粗细颗粒离析现象。经五至六次对拌达到充分拌和。(4）水泥稳定碎石施工时必须采用流水作业法使各工序紧密衔接，特别是尽量缩短从拌和到完成碾压之间的时间。 （5）水泥稳定碎石厚度为18cm，可一次摊铺碾压成形。 （6）水泥稳定碎
21、石采用平地机整形，在直线段，平地机由两侧向路中刮平；在曲线超高地段，平地机由内侧向外刮平。对于局部低洼处，应将表层耙松后找平。整型宜反复进行，每次整形都应根据设计标高进行。在整型过程中，严禁通过任何车辆，并应由人工消除粗细料的离析。 （7）设一个3-5人的小组，携带一辆装有新拌混合料的小车，跟在平地机后面，及时消除粗集料窝和粗集料带（铲除粗集料，补以新拌的均匀混合料，或补撒拌匀的水泥细集料混合料，并与粗集料拌和均匀）。（8）水泥稳定碎石的下承层级配碎石表面应平整，坚实，具有规定的高程、宽度、横坡度，没有松散材料和软弱地点。（9）整型后的混合料基层应在略大于最佳含水量时压实；当表层含水量不足时，
22、应洒水再进行碾压。（10）整型后，当混合料的含水量等于或大于最佳含水量时立即用振动压路机、三轮压路机或轮胎压路机紧跟在其后面及时进行碾压。碾压时，应重叠1/2轮迹，压实应遵循先轻后重、先慢后快的原则，直线段，由两侧向路中心碾压；平曲线超高段，由内侧向外侧进行碾压。一般需要68遍，以使密实度达到要求，表面无明显轮迹为止,压实度达到97以上。碾压过程中，表面应始终保持潮湿，如有蒸发过快应及时补洒少量的水。如有弹簧松散、起皮现象，应及时翻开重新拌合。（11）碾压结束之前，应采用平地机最后一次整型，路拱和超高应符合设计要求，终平应仔细进行，并应将局部高出部分刮除并扫出路外，对局部低洼之处，不应进行找补
23、。施工中接茬平整、稳定。 （12）水泥稳定碎石碾压成型后应洒水养生，养生时间不得少于7天。如果遇雨立即停止铺筑，并把已铺筑好的部分尽快碾压密实，覆盖严密防止水浸泡。 （13）养生：从摊铺到碾压终了的延迟时间不应超过4小时，养生期不少于7天。养生结束后立即喷洒透层沥青，并在5-10天内铺筑沥青面层。 （14）强度：7天养生抗压强度2.5MPa。四、沥青混凝土摊铺面层：沥青砼施工流程图：基层验收合格测设高程测钉基准线检验摊铺质量、温度碾 压划分摊铺带、机械就位准备摊铺卸 料、摊 铺检验混合料质量和温度 开 放 交 通 接茬（缝）处理附属构筑物验收合格沥青砼施工方法 （1）联结层购入成品乳化沥青，首
24、先清扫干净水泥稳定碎石基层，沥青洒布车洒布乳化沥青，破乳后撒布碎石，碾压，封闭交通施工。 （2）石油沥青进厂后必须进行沥青三大指标试验后方可使用，严格执行经设计确定的配合比。拌成的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象。运输热拌沥青混合料，应采用较大吨位的自卸汽车，车厢应清扫干净。从拌合机向运料汽车厢上放料时，应每卸一下混合料挪动下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。运料车应以帆布履盖用以保温、防雨防污染。沥青混合料运至摊铺地点，温度不低于，运输中尽量避免刹车，以减少混合粒料离析。根据拌制一车混合料所需的时间、空载运程时间、重载运程时间、在工地卸料和等待的总时间，确定
25、运送沥青混合料成品的运输车辆数。 （3）沥青砼面层采用机械摊铺，摊铺机采用ABG422型摊铺机。在摊铺下层时采用双侧挂钢丝绳引导的高程控制方式，面层的摊铺采用前后保持相同高差的平衡梁摊铺厚度控制方式，来控制路面的平整度及横坡。人工摊铺限于机械达不到或无法摊铺的地方。（4）摊铺沥青混合料前，确保沥青砼摊铺温度在140-160之间，应检查确认联结层的质量，调整摊铺机的结构参数和运行参数进行摊铺，摊铺机摊铺的厚度应考虑松散系数，摊铺速度应符合26m/min的要求。（5）沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿，摊铺虚厚按设计厚度乘以压实系数1.15-1.20。
26、 （6）沥青砼摊铺不得在雨天进行，当摊铺工作中断，已铺好的沥青砼降至大气温度时，如继续摊铺，应采用“直茬热接”的方法。 （7）碾压作业应在混合料处于能获得最大密度的温度下进行，压实应按初压、复压、终压三个阶段进行。压路机应以慢而均匀的速度进行碾压。当沥青砼摊铺一段后，混合料的温度110-140之间，既可以开始碾压，初压应在混合料摊铺后较高温度条件下进行，压路机应从外侧向路中心碾压，以每分钟25-35米的速度，每次错半轴，重叠宽度约25厘米，路边要加强压实，防止密实度不够。采用关闭振动装置的振动压路机碾压两遍，其压力不小于 350N/cm。复压紧接在初压后进行，采用振动压路机碾压，不宜少于46遍
27、。终压应紧接复压后进行，终压采用关闭振动的振动压路机碾压，不宜少于两遍，碾压终止温度不得低于700C。碾压至密实度达到质量标准且无明显轮迹。 （8）路缘石边缘等狭窄部位用小型振动压路机或手扶振动夯具压实。 （9）在碾压过程中。如发生过分位移，开裂或推移时，应立即停止碾压，待混合料温度稍降后再压。 （10）当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点应相距10m以上，并应驶出压实线3m以上。防止油料、润滑脂、汽油或其他有机杂质掉落在路面上，未经压实即遭雨淋的沥青混合料必须废除，更换新料。 （11）沥青混合料经碾压成形后表面应平整密实，不应有泛油、松散、裂缝、粗细料集中等现象 （12）碾压时压路机不得
28、在新铺的沥青砼上转向、调头、左右移动位置或突然刹车和停留在温度高于70已经压过的沥青砼上。 （13）纵向接茬采用冷接茬施工。半幅施工采用切刀切齐，铺另半幅前将缝边缘清扫干净，并涂洒少量粘层沥青，摊铺时应重叠在已铺层上5-10cm，摊铺后用人工将摊铺在前半幅上的混合料铲走，然后再进行碾压。 （14）横向接缝上下层错位m以上，横向接缝采用垂直的平接缝，铺筑接缝时，将缝边缘清扫干净，并涂洒少量粘层沥青，在已压实部分上铺设一些热混合料，使之变软，以加强新旧混合料的粘结，在开始碾压前将预热用的混合料铲除。接缝应做到紧密粘结，充分压实、连续平顺，对于横向接缝隙，在从接缝处起继续摊铺混合料前，应用m直尺检查
29、端部平整度，当不合要求时应予清除。摊铺时调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后，用m直尺检查平整度，当有不符合要求的应趁混合料尚未冷却时立即处理，以保证横向接缝处的路面平整度。横向接缝碾压应先用双轮式压路机进行横向碾压，碾压时，压路机应位于已压实的混合料层上，碾压新铺层的宽度为15cm，然后每压一遍向新铺混合料移动15-20cm，直至全部压在新铺层为止，再改为碾压。 （15）面层与边石、雨水井及其它构筑物应接顺，不应有集水现象。 （16）沥青砼面层铺筑完成后，待混合料表面温度低于500C后即开放通车，但初期通车时，应使车辆在路面全幅范围内慢速行驶。沥青砼面层的质量标准： （1）表面应平整、坚实
30、，颗粒分布均匀，不得有脱落、掉渣、裂缝、拥动、烂边、搓板、粗细料集中等现象。 （2）用12t以上压路机碾压后，不得有明显轮迹。 （3）接茬应紧密、平顺、烫缝不枯焦。（4）面层与路缘石及其他构筑物应接顺，不得有积水现象。沥青混凝土面层允许偏差应符合规范要求。核对中线，测量放样开挖沟槽砌筑边石靠背砼洒水养生验 收五、路缘石施工流程图： 路缘石砌筑施工方法： （1）路缘石安装应符合图纸所采用的线型和坡度。 （2）路缘石应在路面铺设之前完成，花岗岩缘石的表面应平整、无风化、棱角整齐。 （3）核对道路中心线无误后，依次丈量出路面边界，进行路边线放样，定出边桩；直线段的边桩与边桩间可拉线作准绳，弯道及交叉
31、路段须按设计半径，加密边桩，保证曲线圆弧尺寸。 （4）路缘石的沟槽由人工开挖，开挖宽度应保证砌筑时的操作面要求，不得超挖，如有超挖使用水泥砼填充。 （5）靠背砼在现场采用机械搅拌，一吨翻斗车运输，人工浇筑。靠背砼模板采用木模板钉木桩支撑。靠背砼采用洒水车洒水养生。水泥混凝土浇筑完成后，养生不少于7天，保持表面有足够的水份。 （6）路缘石应安砌稳固，缝宽均匀，勾缝密实，线条直顺，曲线圆滑。 （7）路缘石在路面槽底基础和后背填料必须夯打密实。缘石的排水口应整齐、畅通、无阻水现象。桥梁部分一、 基础的施工1、施工前的准备。 施工前在桩位范围内场地进行整平工作，单独平整出一块场地用于钢筋笼制作，场地要
32、平整、压实，并与便道连接。在正式施工前，对灌注砼用的导管进行闭水实验，合格后方能用于施工。通过全站仪现场放样，确定出桩位中心线，并引出十字护桩。2、 施工方法及施工工艺 本工程共计12根桩，284米长，拟采用4台CZ30冲击钻利用泥浆护壁成孔，导管法灌注水下砼，其施工工艺详见“钻孔灌注桩施工工艺流程图”。 2.1埋设护筒护筒的作用是：保护孔口、固定桩孔位置，提高孔内水头压力等。护筒采用10mm钢板卷制，其内径比设计桩径大100mm，其偏差不得大于50mm，护筒埋设必须垂直，垂直度不得大于1%，护筒周围用粘性土回填夯实。 2.2钻机就位调整垂直度钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主
33、要机具设备的检查、维修。然后进行钻机范围内的场地平整,在钻机的前部和后部铺2020cm方木，采用23cm厚的木板相对调整高差。钻机就位采用吊车就位，就位时护筒上面放置一个十字架，十字中心和桩位中心相吻合，钻机就位后必须平整、稳固并确保施工中不发生倾斜、移动，钻机的成孔中心和桩位中心的偏差不能大于2cm。2.3 钻进成孔开孔时，用小冲程冲击钻进，间断冲击，少抽碴，使开口圆顺。当冲钻至护筒底时，加入小于15的片石和粘土，反复冲击，挤密护筒底部周围土层。钻进至护筒底23m后以正常冲程钻进。正常钻孔过程中，遇土层时，适当减少冲程，并加入适量片石；遇到砂层时，适当增加粘土用量，以提高泥浆比重增大悬浮力；
34、遇到卵石、石灰岩层时适当加大冲程，以增加冲击力。在钻进过程中，做好钻孔记录，经常注意地层的变化。在地层变化处取样碴，判断地质情况，在记录表钻碴情况栏中如实填写，每次碴样编号保存，直到工程验收。钻进时，每进尺58米，用检孔器检查一次钻孔的直径。如果发现护筒内漏浆，可提起钻具，向孔中倒入粘土，挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。开孔及整个钻孔过程中，应始终保持孔内水位高出河中水位1.52m，以防孔壁坍塌。2.4 泥浆的管理钻孔护壁采用粘土造浆护壁，设置制浆池、储浆池、沉淀池，并以循环槽连接，在沉淀池口设置筛网，滤去较大的钻碴。泥浆配制选择当地优质粘土，粘土塑性指数不小于21，粒径0.1毫米以
35、上的颗粒不大于3%的粘土。在钻进过程中，随时掌握实际地质情况，及时调整控制泥浆的比重等各项指标。 2.5清孔采用泥浆循环和抽渣筒法，保证孔底沉渣厚度满足规范要求，清孔完毕，经监理验孔合格后，应及时浇筑砼，时间过长应进行二次清孔工作。泥浆比重小于1.15，含砂率小于4%。 2.6成孔质量保证与检测孔径：钻头的直径一般比设计直径小几公分，通过钻具的上下提升成孔直径可比钻头直径大出45公分，成孔完毕后，孔径用各设计直径相同的探孔器来检测。 孔深与孔底沉渣检测：开钻前测量钻头、钻杆的长度，并作记录，根据护筒顶标高、钻机平台高、设计桩底标高推算出需要钻具的长度，并作记号，到达深度以后，用测锤检测孔深，砼
36、浇筑前需测量孔的深度，其与钻孔深度的差值即为孔底沉渣厚度。 钻孔垂直度控制：用钻机的水平度、钻架的垂直度、钻具的自重来保证。配备水平仪，测量原地面标高、钢筋顶标高、钢筋底标高。 2.7钢筋笼制作与安装 (1) 钢筋笼制作场地必须保持平整,钢筋加工前先将主筋调直，并清除钢筋表面的污垢、锈蚀等，主筋采用对焊，弯头焊或双面焊连接，内加强筋在钢筋台膜上定型加工，台模用钢板或钢筋制成，其外径与加强筋的内径相同。 （2） 箍筋用卷扬机拉直后，再根据钢筋笼的直径在定型台模上重新卷制成符合本工程的直径。 （3） 主筋、加强筋、箍筋准备好以后，在平台上进行组装，平台采用砼制成，首先在平台中间弹一条线，在上准确放
37、出加强筋的位置，加强筋上用石笔或其他方法标出每根主筋的位置，然后定位加强筋，焊接主筋，焊接时注意调整主筋的间距和顺直度，加强筋与主筋的垂直度、钢筋接头的位置等。全部主筋接完毕后安装箍筋，其间距应满足设计要求，与主筋的焊接采用梅花型点焊。 （4） 成型的钢筋笼应平卧在平整的地面上，堆放层数不得超过两层。 （5） 钢筋笼在同一截面的接头不得超过钢筋总数的50%。 （6） 钢筋笼采用吊车平稳起吊，吊放入孔时不得碰撞孔壁，不得挂撞护筒，吊放至设计标高后将钢筋笼固定在设计标高位置，并且保证钢筋笼中心和钻孔中心相吻合。 （7） 钢筋焊接时焊缝必须饱满，其长度、宽度、厚度必须满足规范要求。 （8） 保护层采
38、用钢筋弯制，与主筋焊接在一起，保护层每隔2m一道，每道4个。2.8安放导管 采用内径250mm导管，安放时导管在孔内的位置必须居中，严禁猛起猛落，导管分节安装，第一节长度大于4m，其余每节导管的长度为23 m，导管和导管之间连接时必须防止漏浆漏水，使用之前要进行水密性实验。2.9浇筑水下砼水下砼采用导管法施工.砼塌落度控制在1822cm。砼导管下口距孔底3050 cm，导管上口与灌注漏斗相接。第一次砼浇筑完毕后须保证导管底口埋入砼中100 cm以上。砼浇筑过程不能停止，并控制导管埋深在24 m左右。为保证桩头砼质量，砼灌注完后的顶面高程比设计高程高出80 cm，桥墩施工时再清除。2.10桩头处
39、理与桩身检测超灌部分的砼用人工清除，必须保证桩头砼质量。每根桩均要进行无破损试验，除采用常用的“小应变”法之外，还应做实际总数20%的超声波脉动法检验。 2.11 钻孔灌注桩施工工艺流程见附表:钻孔灌注桩施工工艺框图:测量定位 填筑工作平台 场地平整 埋设护筒 制做护筒(做好记录和签认手续)复合放样钻机就位钻孔 制做护筒 泥浆池清孔终孔 (做好各项记录,监理工程师批准)钢筋笼制件 终孔检查钢筋笼制作 钢筋笼就位 测量复核定位钢筋笼制作 下导管 检查隔设施钢筋笼制作 水下灌注砼 砼试验钢筋笼制作 拔出护筒 成桩检测二、梁体施工：1、总体安排本工程共计24块梁板，边板6块，中板18块，预计每天完成
40、2块，12天预制完成。2、主要施工方法 2.1、模板 预制场地经整平、压实后，浇筑地模，场内共设24块地模。拟配置1套边板模板，1套中板模板，模板均采用大块整体钢模，模板与地面接触处用海棉条挤密，地模上铺设优质地革。2.2、钢筋制作 钢筋在预制厂内制作，经除锈后进行下料、弯制、绑扎、焊接。2.3、砼浇筑先张法钢筋预应力砼空心板梁预制施工a按预制需要，整平硬化场地，完善排水系统，统筹规划钢材、水泥、油料、地产材料、拌合站、存梁区、生活区及水电管路的布设安装。B根据梁的尺寸、数量、工期确定预制台座的长度、数量、尺寸，台座应坚固、平整、不沉陷，表面压光。C采用压杆式张拉台座，压杆为钢筋砼结构，张拉横
41、梁采用工字钢、钢板、钢管焊接而成，钢横梁受力后，挠度不能大于2。压杆与张拉横梁之间设砂箱，用来进行预应力放松。底模采用砼基座、木框架上铺3的钢板。每次使用前将台座内、模板上的杂物清理干净。D在台座上注明每片梁的具体位置、方向和编号。E钢绞线采用砂轮机切割，人工抬至台座，铺设应防止钢绞线粘土脱模剂，降低钢绞线的握裹力。F穿线张拉：采用液压千斤顶单根张拉的方法，张拉钢绞线需自块-件中线向两侧对称进行。G按技术规范或设计图纸规定的张拉强度进行张拉，一般为0初应力（0.1k）1.0k(持荷2分钟) 锚固进行。如端横梁刚度大，每根梁可采用同一张拉力值。H铺设钢绞线之前，先将板底钢筋绑好，待钢绞线穿入、张
42、拉完成8小时后，再绑扎腹板、顶板非预应力钢筋。绑扎时应注意不要啃踏和拉动已张拉的钢绞线。I支立侧模：模板采用钢模。模板支立要牢固，接缝要严密，表面应无锈，颜色一致，模板接缝夹以3厚的胶皮条。J浇筑底层砼：砼铺筑厚度略高于底板设计厚度，平板振捣器振捣。K铺设胶囊上浮。每次使用前均检查胶囊是否漏气；每次使用后，将基表面的水泥浆清洗干净，防止日晒及油、酸、碱等物质的侵蚀。L浇筑腹板、顶板砼：分层浇筑，分层振捣，浇筑时第层厚度不得大于30，充气胶囊两侧同时下灰。腹板砼采用插入式振捣，顶板采用平板振捣，用木抹平，表面作拉毛处理。M抽胶囊：砼经过一段时间静养，当砼抗压强度达到0.4-0.8Mpa时，即可放气抽胶囊。N养生：采用草袋盖，洒水养生。O拆模：砼强度达到2.5Mpa，即可拆除侧模。P放张：当预应力空心板砼强度达到设计强度的100%且龄期满10-13天后方可进行预应力钢绞线的放张。放张可采用砂箱法或千斤顶法，分数次完成。用砂箱法时，放砂速度要均匀一致。Q切割钢绞线：采用砂轮切割，切口要靠近构件，相距1-2为宜。R起吊存放：用龙门加将预应力钢筋砼空心板吊起运输至存放场存放。存放时，板两端用枕木垫起。S涂漆：切割处的外露钢绞线