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1、版次1CFT小组组TEL:编制人：采取的措施严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数RPN材料受入不能投入使用，影响生产8供应商提供材料变差签定质量保证合同，随货提供材质证明4仓管员验收6192要求供应商每批执行出厂检验物流部（供应商评审小组）2009.6.5从2009.6.5起每批货凭检验报告收货82696购买到符合规定材质、品号、颜色、批号的材料8供应商发料人员工作疏忽供应商作业人员岗前培训4仓管员验收6192要求供应人员工作考核物流部（供应商评审小组）2009.6.52009.6.5检查供方每年有人员工作考核826968运输过程混料2仓管员验收696要求运输公司工作考核物流
2、部2009.6.58我方收料人员工作差错岗前培训2仓管员验收696对仓管员实施培训,考核物流部2009.6.5风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期产品名称：Wheel Sliding Roof Worm级别潜在的失效起因/机理现行工艺预防频度数(O)现行工艺探测探测度数(D)严重度数(S)潜在的失效后果过程功能/要求措施效果潜在的失效模式错料，材质不符要求（材质、品号、颜色、批号错）产品编码：主要参加人（CFT小组）:关键日期：年 月 日过程责任部门：FMEA日期:(编制日期)年 月 日（修订日期）注塑成型潜在失效模式及后果分析（P-FMEA）表单编号:QR-QP22-04潜在失效模式及
3、后果分析时机FMEA编号：新的零件/工艺 设计FMEA x 过程 FMEA 优化分析页码:第 页,共 页第1页；共20页采取的措施严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数RPN风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期级别潜在的失效起因/机理现行工艺预防频度数(O)现行工艺探测探测度数(D)严重度数(S)潜在的失效后果过程功能/要求措施效果潜在的失效模式8产品没有正确标识岗前培训2仓管员验收696对仓管员实施培训,考核物流部2009.6.58标识脱落、遗失岗前培训2仓管员验收696对仓管员实施培训,考核物流部2009.6.5少数、生产不够，影响交付7供应商发料员工作疏忽货物暂收后
4、，保留追溯权利2生产部凭供应商送货单收料342要求供应人员工作考核物流部和销售部2009.6.5经济损失3收料工作人员工作疏忽2财务核对单据，盘点报告424对仓管员实施培训,考核生产部2009.6.5环境物质超标造成市场失效后造成环境污染6SC供应商使用了超标的材料同供应商签署环境物质不使用协议2委外测试224要求供应商每批提供ROHS证明物流部和销售部2009.6.56SC没有明确环境物质限量要求建立环境物质过程管理体系2体系审核、管理评审224进行供应商定期审核物流部和销售部2009.6.56SC未向供应商索取环境物质含量的测试报告建立SGS报告清单2定期审核，确认224要求供应商每批提供
5、ROHS证明物流部和销售部2009.6.5第2页；共20页采取的措施严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数RPN风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期级别潜在的失效起因/机理现行工艺预防频度数(O)现行工艺探测探测度数(D)严重度数(S)潜在的失效后果过程功能/要求措施效果潜在的失效模式客户发现，退货6SC供应商使用了超标的材料同供货商签署环境物质不使用协议2供方委外测试224进行供应商定期审核物流部和销售部2009.6.56SC没有明确环境物质限量要求建立环境物质过程管理体系2体系审核、管理评审224进行供应商定期审核物流部和销售部2009.6.56SC未向供应商索取环境
6、物质含量的测试报告建立SGS报告清单2定期审核，确认224要求供应商每批提供SGS物流部和销售部2009.6.5包装破损原料漏出,少数致生产少数6仓管员搬运方法不当岗前培训2仓管员目视672对仓管员实施培训,考核生产部2009.6.5进货检验(检查验证采购的物料是否符合采购合同要求)原料来料错误料品不能使用,耽误生产6供应商送货错误依采购订单品名,规格交货2核对送货单,实际产品224外观,颜色不符合要求造成后续生产产品颜色不符,色差产生6供应商制程不良供应商依据制程作业指导书生产4依据标准样品检验372要求供货商生产标准化供应商，2009.6.57采购下单错误依照产品BOM表填写采购单3采购单
7、审批242影响产品生产,不能使用材质不符第3页；共20页采取的措施严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数RPN风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期级别潜在的失效起因/机理现行工艺预防频度数(O)现行工艺探测探测度数(D)严重度数(S)潜在的失效后果过程功能/要求措施效果潜在的失效模式7供应商送货错误供应商依据采购单送货3IQC依据标准书检验,材质报告242包装破损损坏产品6T供货商原材料堆放、搬运方法不当按包装标准包装4IQC目视检查248要求供货商明确堆放、搬运方法供应商，2009.6.5不符合环保造成环境影响,客户退货7SC供货商使用不环保的原料供应商根据其制造标准书
8、生产2进货时检查ROHS资料228没有塑胶料用7T检验员工作能力差，不明白检验要求检验员岗位培训，IQC作业指导书6依职务说明书进行岗位能力认定284建立完善的检验岗位人员技术培训认统品质保证部2009.7.207T检测工具不能检查出要求的精度量具维护保养4量具校准384利用SPC&MSA技术分析检测工具的精密度、准确度品质保证部2009.7.207T检测条件不能反应IQC过程变差，温度湿度影响开动冷暖空调设备4温度、湿度监控384建立专门的IQC检验室总经理2009.6.5错检或漏检不合格塑胶料入库7T检验员工作能力差，不明白检验要求书，工作疏忽检验员岗位培训，IQC作业指导书4依职务说明书
9、进行岗位能力认定，主管人员确认384建立完善的检验岗位人员技术培训系统品质保证部2009.7.20影响产品生产,不能使用错判或误判塑胶料的颜色、外包装质量、标识、颗粒大小、杂质不符合要求材质不符第4页；共20页采取的措施严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数RPN风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期级别潜在的失效起因/机理现行工艺预防频度数(O)现行工艺探测探测度数(D)严重度数(S)潜在的失效后果过程功能/要求措施效果潜在的失效模式错检或漏检包装材料质量没有包装材料用7T检验员工作能力差，不明白检验要求检验员岗位培训，IQC作业指导书5依职务说明书进行岗位能力认定270
10、收集瓦棱纸国家标准，包装箱标准并培训IQC品质保证部2009.7.20超额运费6T检验员工作能力差，不明白检验要求检验员岗位培训，IQC作业指导书3依职务说明书进行岗位能力认定236供应商经济损失6T检验员工作能力差，不明白检验要求检验员岗位培训，IQC作业指导书3依职务说明书进行岗位能力认定236材料保管搬运/入库贮存搬运摔落影响产品品质3仓管员搬运方法不当产品防护控制程序4报品质保证部重检336建立仓储管理作业办法生产部2009.6.5将检查合格的来料搬运到仓库存放贮位摆放不当不方便保证先进先出2仓管员工作不到位定期检查3目视636定期检查生产部2009.6.5确保材料不能：受潮帐实数量不
11、符影响出货工作的顺利进行2仓管员工作不到位定期检查3核实实物和单据636定期检查生产部2009.6.5搬运了未经检查的来料影响检验工作，增加了检验任务或时间消耗6检验员检验标识错2品质主管确认9108检验员技能提升训练，检验质量意识训练品质保证部2009.7.206搬运工工作疏忽4仓库主管确认372第5页；共20页采取的措施严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数RPN风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期级别潜在的失效起因/机理现行工艺预防频度数(O)现行工艺探测探测度数(D)严重度数(S)潜在的失效后果过程功能/要求措施效果潜在的失效模式材料准备领料并搬运至注塑车间领错料
12、不能投入使用，影响生产8发料人员工作疏忽作业人员岗前培训3发料员岗前培训5120定期盘点生产部2009.6.58领料人员工作差错岗前培训2领料员岗前培训6968原料没有正确标识领料人员检查原料2加料员核对696少数7发料员工作疏忽作业人员岗前培训2定期盘点,财务核对4567领料工作人员工作疏忽作业人员岗前培训2培训记录456搬运摔落影响产品品质3仓管员搬运方法不当产品防护控制程序4报品质保证部重检336建立仓储管理作业办法生产部2009.6.5贮位摆放不当不方便保证先进先出2仓管员工作不到位定期检查3目视636定期检查生产部2009.6.5帐实数量不符影响出货工作的顺利进行2仓管员工作不到位定
13、期检查3核实实物和单据636定期检查生产部2009.6.5搬运来了其它料注塑待料7搬运工工作疏忽4注塑车间主管确认256生产不够，影响交付将正确的料（材质、品号、颜色、批号）及时领出并正确搬运到注塑车间第6页；共20页采取的措施严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数RPN风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期级别潜在的失效起因/机理现行工艺预防频度数(O)现行工艺探测探测度数(D)严重度数(S)潜在的失效后果过程功能/要求措施效果潜在的失效模式重复搬运6搬运工工作疏忽4注塑车间主管、仓库主管确认372材料干燥将塑胶料投入干燥机进行烘料7烘料温度太低,时间太短制作烘料作业规范
14、3加料员巡查363将塑胶料中的水分烘干7料斗没有清洗干净,造成混料作业员加强培训3作好培训记录363保证烘料的温度、时间。7烘料温度太高制作烘料作业规范3加料员巡查3637烘料时间太长制作烘料作业规范3加料员巡查3637烘料机温控失灵按时点检烘干料斗3作好点检记录2427烘料温度过高制作烘料作业规范3加料员巡查363材料投入异物混入 产品报废7料斗清洁不彻底5S3加料员目视363将材料投入料斗材料投入不及时影响生产效率6抽料系统故障设备定期维护3加料员目视363上模模号错重新上模，影响生产效率8技术员工作失误上模作业指导书2技术员目视263将相应模号的模具装入成形机残留物试模产品不良增多，成本
15、浪费增加，试模调机周期延长8模具保养未进行模具管理程序2技术员目视263成型困难产品料花原料浪费,成本增加温度不足，干燥不良，料未烘干温度过高、时间过长，原料烧焦原料烘坏第7页；共20页采取的措施严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数RPN风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期级别潜在的失效起因/机理现行工艺预防频度数(O)现行工艺探测探测度数(D)严重度数(S)潜在的失效后果过程功能/要求措施效果潜在的失效模式异物附着试模产品不良增多，成本浪费增加，试模调机周期延长8模具保养未进行模具管理程序2技术员目视263动作不正常模具安装位置、运水方式不正确，固定不良8上模方法不正
16、确上模作业指导书2目视，听觉232成形条件设定参数设定过高/过低不能成型7调机员工作不熟练标准成型条件表2成形条件，动作再确认，产品检查228成形机，调温机参数设定正确水口大7调机员工作不熟练标准成型条件表2成形条件，动作再确认，产品检查228成型不良增多（不满、流纹、料花等外观不良）7调机员工作不熟练标准成型条件表2成形条件，动作再确认，产品检查228生产开始开始注塑成形产品异物部分产品报废5开始生产时间太短前20分钟的产品废确2目视，初品确认330初品确认外观不良未检出部分产品报废7测定仪器不良MSA，校准计划2校准228确认初物的外观质量和尺寸质量7检验员工作失误检验员培训2抽检，OQC
17、检查,产品审核5707没有明确的检查方法检验员培训，检查基准书2抽检，OQC检查,产品审核570第8页；共20页采取的措施严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数RPN风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期级别潜在的失效起因/机理现行工艺预防频度数(O)现行工艺探测探测度数(D)严重度数(S)潜在的失效后果过程功能/要求措施效果潜在的失效模式尺寸不良未检出部分产品报废7测定仪器不良MSA，校准计划2校准2287检验员工作失误检验员培训2抽检，OQC检查,产品审核5707没有明确的检查方法检验员培训，检查基准书2抽检，OQC检查,产品审核570量产成形注塑成型尺寸不合，超差影响
18、装配，客户投诉7SC成型条件不稳定注塑作业指导书，标准成型条件表4技术员每班检查384过程确认生产部2009.7.202009.7.20建立了“过程确认记录表”并实施72342产品的尺寸、外观、形状、性能符合客户图纸7SC模具状态，模具保养不善模具保养作业指导书，模具点检，定期搽防锈油2技术员、模具保养员进行保养记录798将塑胶原料加工成产品形状7SC模温机，材料烘干不良注塑机周边设备点检表3技术员确认并记录4847SC用错料按领料单发料2IPQC核对图纸，材料确认4567SC设备保养不好，注塑机的精度、稳定性设备预测性维护计划3保养记录484建立设备维护保养系统并实施生产部2009.6.20
19、2009.1.20建立了海天注塑机设备维护保养系统，并开始落实第9页；共20页采取的措施严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数RPN风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期级别潜在的失效起因/机理现行工艺预防频度数(O)现行工艺探测探测度数(D)严重度数(S)潜在的失效后果过程功能/要求措施效果潜在的失效模式7SC测量仪器出现故障工装损坏操作失误作业指导41)首件确认2)尺寸测量3)过程100%自检及互检4112MSA分析；送验校准；对工装进行检查检修；进行教育培训；由QC、生产共同完成在2008.12.2前（3个工作日）2008.12.2MSA分析；教育训练；规定合理的检验
20、频率；722287作业员的工作熟练程度作业员的技能培训3培训考核记录3637成型条件不稳定注塑作业指导书，标准成型条件表4技术员每班检查，IPQC抽检产品384过程确认生产部2009.7.202009.7.20建立了“过程确认记录表”并实施723427作业员的工作熟练程度作业员的技能培训3培训考核记录3637成型条件不稳定注塑作业指导书，标准成型条件表4技术员每班检查，IPQC抽检产品384过程确认生产部2009.7.202009.7.20建立了“过程确认记录表”并实施723427作业员的工作熟练程度作业员的技能培训3培训考核记录，IPQC抽检产品3637成型条件不稳定注塑作业指导书，标准成型
21、条件表4技术员每班检查，IPQC抽检产品384过程确认生产部2009.7.202009.7.20建立了“过程确认记录表”并实施723427作业员的工作熟练程度作业员的技能培训3培训考核记录，IPQC抽检产品363产品外观达不到客户要求,造成退货产品外观达不到客户要求,造成退货产品外观达不到客户要求,造成退货产品外观达不到客户要求,造成退货溶痕外观不良/凹陷黑斑第10页；共20页采取的措施严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数RPN风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期级别潜在的失效起因/机理现行工艺预防频度数(O)现行工艺探测探测度数(D)严重度数(S)潜在的失效后果过程功
22、能/要求措施效果潜在的失效模式7成型条件不稳定注塑作业指导书，标准成型条件表4技术员每班检查，IPQC抽检产品384过程确认生产部2009.7.202009.7.20建立了“过程确认记录表”并实施723427作业员的工作熟练程度作业员的技能培训3培训考核记录，IPQC抽检产品3637成型条件不稳定注塑作业指导书，标准成型条件表4技术员每班检查，IPQC抽检产品384过程确认生产部2009.7.202009.7.20建立了“过程确认记录表”并实施723427作业员的工作熟练程度作业员的技能培训3培训考核记录，IPQC抽检产品3637成型条件不稳定注塑作业指导书，标准成型条件表4技术员每班检查，I
23、PQC抽检产品384过程确认生产部2009.7.202009.7.20建立了“过程确认记录表”并实施723427作业员的工作熟练程度作业员的技能培训3培训考核记录，IPQC抽检产品3637成型条件不稳定注塑作业指导书，标准成型条件表4技术员每班检查，IPQC抽检产品384过程确认生产部2009.7.202009.7.20建立了“过程确认记录表”并实施723427作业员的工作熟练程度作业员的技能培训3培训考核记录，IPQC抽检产品363产品外观达不到客户要求,造成退货产品外观达不到客户要求,造成退货产品外观达不到客户要求,造成退货产品外观达不到客户要求,造成退货产品外观达不到客户要求,造成退货泛
24、白分层龟裂外观浑浊第11页；共20页采取的措施严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数RPN风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期级别潜在的失效起因/机理现行工艺预防频度数(O)现行工艺探测探测度数(D)严重度数(S)潜在的失效后果过程功能/要求措施效果潜在的失效模式7成型条件不稳定注塑作业指导书，标准成型条件表4技术员每班检查，IPQC抽检产品384过程确认生产部2009.7.202009.7.20建立了“过程确认记录表”并实施72342产品外观达不到客户要求7模具设计遗漏结构按照客户的图纸设计4要有设计经理审核图纸3847模具漏做结构按照客户的图纸加工4要有模具经理现场监
25、督384结构形状不符合要求产品外观达不到客户要求7模具压坏模具生产中点检，制程巡检产品4点检记录和巡检记录3841)首件确认2)尺寸测量3)作业指导4)过程100%自检及互检生产部2009.6.5.7作业员的工作熟练程度作业员的技能培训3培训考核记录，IPQC抽检产品3637成型条件不稳定注塑作业指导书，标准成型条件表4技术员每班检查，IPQC抽检产品3848流道设计不合理塑胶模具制造及管理系统3FA372首件检查，末件对比品质保证部2009.7.207成型条件不稳定注塑作业指导书，标准成型条件表4技术员每班检查，IPQC抽检产品384过程确认生产部2009.7.202009.7.20建立了“
26、过程确认记录表”并实施723428模具分型面设计不合理塑胶模具制造及管理系统3FA372首件检查，末件对比品质保证部2009.7.20产品外观达不到客户要求,不良品增加，成本增加，不良品流出，造成退货产品外观达不到客户要求,不良品增加，成本增加，不良品流出，造成退货产品外观达不到客户要求,造成退货产品外观达不到客户要求,不良品流出，造成退货结构形状不符合要求变形工艺：充填不满分型面飞边过大烧焦第12页；共20页采取的措施严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数RPN风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期级别潜在的失效起因/机理现行工艺预防频度数(O)现行工艺探测探测度数(D)
27、严重度数(S)潜在的失效后果过程功能/要求措施效果潜在的失效模式7成型条件不稳定注塑作业指导书，标准成型条件表4技术员每班检查，IPQC抽检产品384过程确认生产部2009.7.202009.7.20建立了“过程确认记录表”并实施723428模具设计不合理塑胶模具制造及管理系统3FA372首件检查，末件对比品质保证部2009.7.207成型条件不稳定注塑作业指导书，标准成型条件表4技术员每班检查，IPQC抽检产品384过程确认生产部2009.7.202009.7.20建立了“过程确认记录表”并实施723428模具设计不合理塑胶模具制造及管理系统3FA7168建立内部产品性能检查系统，首件检查，
28、末件对比品质保证部2009.12.208材料及配料问题，水口添加比率太大配料作业指导2注塑主管确认5807成型条件不稳定注塑作业指导书，标准成型条件表4技术员每班检查，IPQC抽检产品384过程确认生产部2009.7.202009.7.20建立了“过程确认记录表”并实施72342工程检查外观不良未检出产品外观不良,造成客户处组装成品不美观7作业员的资格不符合，如视力2依职务说明书进行岗位能力认定228外观作业人员资格认定标准财务人事部2009.6.5.(注塑件符合产品要求，消除注塑生产人员工作的失误)检验错误导致不良品未被检验出来7IPQC作业不认真,IPQC不熟悉测量方法按量具操作规程操作2
29、培训检验员228产品外观达不到客户要求,不良品增加，成本增加，不良品流出，造成退货产品外观达不到客户要求,不良品增加，成本增加，不良品流出，造成退货产品性能达不到客户要求,不良品增加，成本增加，不良品流出，造成退货分型面飞边过大浇道粘模、不正常顶出、缺料性能：变脆、翘曲、应力集中、超重欠重（密度不均匀）第13页；共20页采取的措施严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数RPN风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期级别潜在的失效起因/机理现行工艺预防频度数(O)现行工艺探测探测度数(D)严重度数(S)潜在的失效后果过程功能/要求措施效果潜在的失效模式尺寸不良，超差，未检出产品影
30、响客户装配使用7SCIPQC检查方法错误，尺寸不良未检查出措施验证，依据产品检验标准检验3依职务说明书进行岗位能力认定，后续的入库抽检2427SCIPQC检查频次、数量过少，尺寸不良未检查出措施验证，依据产品检验标准检验3依职务说明书进行岗位能力认定，后续的入库抽检2427SCIPQC检查频次、数量过多，尺寸检验工作不能及时完成或实际无法完成措施验证，依据产品检验标准检验3依职务说明书进行岗位能力认定，后续的入库抽检242最终品确认尺寸不良生产不良品,浪费生产工时,影响产品客户使用,造成产品报废7SC未依作业标准生产生产按照成型参数书调机生产3依据产品检验标准检验242(注塑件最终符合产品要求
31、，确保符合品质要求的产品进行包装入库)外观不良产品外观不良,造成客户处组装成品不美观7未依作业标准生产生产按照成型参数书生产3依据产品检验标准检验242检验错误导致不良品流入下一工序7检验作业不认真,检验员不熟悉测量方法按量具操作规程操作2培训检验员228第14页；共20页采取的措施严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数RPN风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期级别潜在的失效起因/机理现行工艺预防频度数(O)现行工艺探测探测度数(D)严重度数(S)潜在的失效后果过程功能/要求措施效果潜在的失效模式生产结束完成规定数量的生产异物挑选，部分产品报废7和生产现场的其他产品混合产
32、品标识，分区放置2目视228下模模具内残留物影响后续生产5技术人员作业方法不正确下模作业指导书2目视220将模具从成形机上卸下损坏模具，人员伤害财产损失，生产工伤事故5技术人员作业方法不正确下模作业指导书2目视220提前将不该下的模具卸下来了财产损失，生产工伤事故5内部沟通程序错制造指示书2生产主管跟进220热处理温度过高 烤焦产品7T干燥机加温系统故障热处理管理表2目视2287参数设定失误热处理管理表2目视228通过干燥机在规定的时间和温度条件下对产品进行烘烤，保持尺寸稳定时间过长生产效率低，浪费电源5作业人员工作拖延，耽搁热处理管理表2目视220第15页；共20页采取的措施严重度数(S)频
33、度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数RPN风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期级别潜在的失效起因/机理现行工艺预防频度数(O)现行工艺探测探测度数(D)严重度数(S)潜在的失效后果过程功能/要求措施效果潜在的失效模式温度过底未达到热处理效果，尺寸不稳定6干燥机加温系统故障热处理管理表2目视2246参数设定失误热处理管理表2目视224时间过短未达到热处理效果，尺寸不稳定6T作业人员工作拖延，耽搁热处理管理表2目视224计量/包装包装少数客户投诉7作业人员工作疏忽定期做作业员培训4作好培训记录384包装包装破损客户投诉7包装材料质量达不到要求定期审核供应商,验证材料质量4作好审核记录384
34、7作业人员工作疏忽定期做作业员培训4作好培训记录3847包装作业步骤冗余包装试验4经理审核确认包装标准2567包装作业指导书不明确、不合理制作合理的包装规范,包装标准书4对照样品检查，确认6168作业制导书再审核生产技术部2009.6.52008.4.10完善了作业指导书的再审核和修订72456不符合客户要求/达不到预定的防护效果，影响产品质量，影响包装作业效率包装方式错误数量准确、外观良好，包装方式正确能防护产品第16页；共20页采取的措施严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数RPN风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期级别潜在的失效起因/机理现行工艺预防频度数(O)现行
35、工艺探测探测度数(D)严重度数(S)潜在的失效后果过程功能/要求措施效果潜在的失效模式漏装随货附件或文件客户不满，投诉8SC包装作业指导书不明确、作业员工作疏忽制作合理的包装规范,包装标准书4入库检验，出货检验264出货准备搬运摔落影响产品品质3仓管员搬运方法不当产品防护控制程序4报品质保证部重检336建立仓储管理作业办法生产部2009.6.5贮位摆放不当不方便保证先进先出2仓管员工作不到位定期检查3目视636定期检查生产部2009.6.5帐实数量不符影响出货工作的顺利进行2仓管员工作不到位定期检查3核实实物和单据636定期检查生产部2009.6.5包装破损不能很好保护产品2搬运工具损坏产品包
36、装搬运作业指导4仓管员检查，出货检查432包装损坏不能很好保护产品2仓存环境温湿度定期检查3目视636监控并记录仓库温度湿度值生产部2009.6.5混品-产品数量(品名、颜色、外观、批次)混异品，不能出货8仓管员工作疏忽仓库管理系统2盘点，出货检查348尺寸不良，超差，流出产品影响客户装配使用7SCQA检查方法错误，尺寸不良未检查出措施验证，依据产品检验标准检验3依职务说明书进行岗位能力认定，客户IQC242成品搬运/入库贮存（将包装好的合格成品正确搬运到仓库进行存放）第17页；共20页采取的措施严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数RPN风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成
37、日期级别潜在的失效起因/机理现行工艺预防频度数(O)现行工艺探测探测度数(D)严重度数(S)潜在的失效后果过程功能/要求措施效果潜在的失效模式7SCQA检查数量过少，抽样不科学，尺寸不良未检查出措施验证，依据产品检验标准检验3依职务说明书进行岗位能力认定，客户IQC2427SCQA检查数量过多，尺寸检验工作不能及时完成或实际无法完成措施验证，依据产品检验标准检验3依职务说明书进行岗位能力认定，客户IQC242外观不良，流出产品外观不良,造成客户处组装成品不美观7SC外观检查作业员的资格不符合，如视力2依职务说明书进行岗位能力认定228外观作业人员资格认定标准财务人事部2009.6.5.检验错误
38、导致不良品未被检验出来7TQA作业不认真,QA不熟悉测量方法按量具操作规程操作2培训检验员228检验报告未及时提供不能及时出货，影响交期7SCQA检查数量过多，尺寸检验工作不能及时完成或实际无法完成措施验证，依据产品检验标准检验3依职务说明书进行岗位能力认定，客户IQC242随货没有检验报告，客户不满，投诉8SCQA检查数量过多，尺寸检验工作不能及时完成或实际无法完成措施验证，依据产品检验标准检验3依职务说明书进行岗位能力认定，客户IQC248检验作业方法及技能训练，绩效考核品质保证部2009.6.5财务人事部2009.6.30出货出货检验(确保符合客户要求产品出货给客户)第18页；共20页采
39、取的措施严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数RPN风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期级别潜在的失效起因/机理现行工艺预防频度数(O)现行工艺探测探测度数(D)严重度数(S)潜在的失效后果过程功能/要求措施效果潜在的失效模式成品出货分货少数/多数客户投诉4SC仓管员工作疏忽岗前培训2品管员再确认648品管员出货前检验再次确认生产部2009.6.5尾箱未填充运输中产品包装损坏,影响产品品质3T仓管员工作不到位岗前培训3品管员再确认654品管员出货前检验再次确认生产部2009.6.5搬运摔落影响产品品质4SC仓管员搬运方法不当产品防护控制程序2报品质保证部重检324建立仓储
40、管理作业办法生产部2009.6.5未按时完成备货影响交期5SC仓管员工作不到位岗前培训2跟单员跟进监督660对仓管员实施培训,考核生产部2009.6.5缺少随货文件客户不满，投诉8SCQA检查数量过多，尺寸检验工作不能及时完成或实际无法完成，延误了检验报告提供时间措施验证，依据产品检验标准检验3依职务说明书进行岗位能力认定，客户IQC248检验作业方法及技能训练，绩效考核品质保证部2009.6.5财务人事部2009.6.308SC打印机故障备用打印机，办公设备管理规定3主管确认2488SC交货运输过程中失落将报告装入外包装中再封箱2出货抽检232（将合格品按时交付到客户，并提供合同规定必须的随
41、货文件）第19页；共20页采取的措施严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数RPN风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期级别潜在的失效起因/机理现行工艺预防频度数(O)现行工艺探测探测度数(D)严重度数(S)潜在的失效后果过程功能/要求措施效果潜在的失效模式 很 轻 微 2 很 低 失效率 1/1000000 Cpk1.50 2 很高 2FMEA小组成员签署：很 高 8 重要 高 失效率 1/50 Cpk0.51 8 微小 8 高 7 一般 -高 失效率 1/100 Cpk0.67 7 很小 7 中 等 6 客户指定特殊特性，中 等 失效率 1/500 Cpk0.83 6 小
42、 6 低 5 用客户的符号 中 等 失效率 1/2000 Cpk1.00 5 中等 5 很 低 4 中 等 失效率 1/10000 Cpk1.17 4 中上 4 轻 微 3 低 失效率 1/100000 CPK1.33 3 高 3风险顺序数（RPN）=(S)*(O)*(D)RPN值超过100需做改善行动.SC表示客户指定特殊特性.T 表示公司自己识别的特性风险顺序数（RPN）=(S)*(O)*(D)严重度数（S）级别 频度数（O）不易探测度数 (D)无警告的严重危害 10 严重 ！很 高 失效率1/10 Cpk0.33 10 绝对不肯定 10 有警告的严重危害 9 关键 很 高 失效率 1/20 Cpk0.33 9 很微小 9第20页；共20页