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1、306轻油罐组储罐改造施工方案编制：审核：批准：宁夏宁化安装检修厂500万吨/年炼油改扩建工程项目部方 案 审 批 表 编号：AJ500WX-306-2方案名称306轻油罐组管道安装施工方案编制单位宁夏宁化安装检修厂审核意见审核意见：总承包商HSE工程师： 年 月 日审核意见：总承包商QA/QC工程师： 年 月 日审核意见：总承包商专业工程师： 年 月 日批准意见审批意见：总承包商总工程师 ： 年 月 日目 录1 编制说明32 编制依据33 工程概况43.1 工程情况简介43.2 现场情况 54 施工准备54.1 施工技术准备54.2施工工装及机具准备54.3 施工人员准备74.4 施工材料及
2、构配件的装备74.5 基础验收75 施工方法85.1 施工程序85.2 施工方法116 质量保证与质量控制276.1 质量保证体系276.2 质量要求和保证质量的措施276.3 质量检验计划287 HSE措施297.1 HSE管理体系：297.2 安全人员职责307.3 安全管理307.4 发生安全意外事故时的应急措施及汇报程序327.5 安全保证措施337.6 危险因素识别与风险评价、控制措施（JHA分析）348 文明施工技术措施34附表一 质量检试验计划36附表二 工作危险性分析（JHA）报告38附表三 立式储罐改造施工统筹41306轻油罐组储罐改造施工方案1编制说明此方案是我们针对306
3、轻油罐组改造及编制的技术文件，详细介绍了该罐组拆建、改建的施工工艺；安全、质量管理、环保要求及措施；人员、机具等施工部署等。鉴于罐体改造及拆建内容繁杂，施工条件苛刻，危险因素多，为指导和规范罐体改造工作，按要求完成改造工作，特制定本方案。2. 编制依据1、 石油化工建设工程施工安全技术规范 GB50484-20082、 工程建设标准强制性条文（石油和化工建设工程部分）的相关标准3、 立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范GB50341-20034、 立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范 GB50128-20055、 油罐检验、修理、改建和翻建SY/T6620-20056、 石油化工设备安装工程质量检验
4、评定标准 SH3514-20017、 石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准 SH/T3530-20018、 大型焊接低压储罐的设计与建造 SY/T0608-20069、 钢制压力容器焊接工艺评定JB 4708-200010、 钢制压力容器焊接规程 JB/T4709200011、 建筑地基基础工程施工质量验收规范 GB50202200212、 石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范 SH/T3528-200513、 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范 SH3022-9914、 工艺设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范 HGJ229-9115、 钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范 GB50393-2
5、00816、 防腐蚀涂层涂装技术规范 HG/T4077-200917、 固定式钢梯及平台安全要求GB4053.13-200918、 承压设备无损检测 JB/T 4730.14730.6-200519、 补强圈JB/T4736200220、 钢制人孔和手孔HG/T2151421535-200521、 JGJ 59-99 建筑施工安全检查标准22、 JGJ46-2005临时用电安全技术规范3.工程概况3.1 工程情况简介中国石油宁夏石化公司500万吨/年炼油改造工程属于原厂址改扩建，拟新建12套工艺装置及配套的储运、公用工程系统。2010年4月，宁夏石化公司为了对原有储罐的状况有一个初步的判断，委
6、托广州声华科技有限公司对罐区在用储罐进行了检测，根据检测结果，宁夏石化公司对罐区改造内容及做了进一步的明确和修正，其中306罐区及改造共涉及2台1000m3和8台2000m3立式储罐改造等，具体施工内容见下表：容器类型台数改造工作内容MTBE 储罐306-TK-101AB（1000m3）21、 罐底板更换；2、 增加3 个管口（出料口、温度计口、液位计）3、 增设罐顶踏步及栏杆4、 306-M-101AB 静态混合器安装重整汽油储罐306-TK-102AB（2000m3）21、 罐底板更换；2、 增加3 个管口（出料口、温度计口、液位计）3、 增设罐顶踏步及栏杆催化汽油罐306-TK-103A
7、BCD（2000m3）21、 罐底板更换；2、 增加3 个管口（出料口、温度计口、液位计）3、 增设罐顶踏步及栏杆石脑油储罐(306-TK-104A/B（2000m3）44、 罐底板更换；5、 增加3 个管口（出料口、温度计口、液位计）6、 增设罐顶踏步及栏杆3.2 现场情况该单元位于厂区中部，南邻轻油罐组，北接柴油罐组，周围有环形道路，其周围消防及交通运输情况良好。4.施工准备4.1 施工技术准备4.1.1人员认真领会建设单位的各项施工意图和要求，熟悉审查施工图纸，进行专业图纸会审，组织施工技术交底。4.1.2 按规定进行焊接工艺评定，制定油罐焊接工艺指导书。4.1.3 做好罐体附件的开箱检
8、验工作，并收集好资料，了解安装及使用要求，为安装及调试作准备。4.1.4 作好拆建罐基础测量复核、交接及放线工作。4.1.5 编制储罐充水试验方案等专项技术方案；4.1.6 对施工人员进行安全、技术及质量交底。4.2施工工装及机具准备4.2.1 罐体改造施工需要准备以下措施用料：序号 工装名 称规 格 单位 数 量 1组装卡具胎具吊装工装槽钢20a m 252钢板 16mmm 23脚手架管T10钢架板T43施工平台钢 板 16mm m 2 150 螺旋焊管32510m1004吊装钢 丝 绳 20（ 2 371 ） m 604.2.2 罐体预制安装需要制作工装见下表：序号工装名称单位数量备注1胀
9、圈 11米套22胀圈 14米套29施工平台个1612米4.2.3 罐体拆除及改造需要准备的施工机具见下表： 序号设备名称规格单位数量备注1直流电焊机400A台82空气压缩机0.6m3台13真空泵SSZ-2台24铲车3T台15汽车吊25t台26汽车吊50t台17半自动切割机G-100台18烘干箱300500 台19恒温箱150300 台110保温桶2kg个1211角向磨光机150 型台1012角向磨光机125 型台1013X 光探伤机台214超声波探伤仪台115磁粉探伤仪台116超声波测厚仪台117水准仪台118磁座钻台319卷板机台120手拉葫芦10t个1221手拉葫芦5t个1022螺旋千斤顶
10、16t个1623钢板吊装卡具个1024卸扣4.9个2025卸扣6.8个1026卸扣10.7个1027钢丝绳15 L=6米对4637128钢丝绳24 L=6米对463714.3 施工人员准备根据总体工作量及工期，计划投入的人力见下表：铆 工： 6人电焊工： 8 人气焊工： 4 人普 工： 12人电 工： 1 人起重工： 3 人架子工： 3 人油漆工： 5人保温工： 5人技术员： 1 人安全员： 1人质量员： 1人材料员： 1 人资料员： 1人合 计52人4.4 施工材料及构配件的准备4.4.1 罐体制作及改造用钢材、配件必须按总包要求，在合格供应商处订货。4.4.2 施工材料及零部件分总包供货及
11、自采，预制用到的材料及构配件需要在5月10日前到货，其它部分要求6月10前全部到货。4.4.3 罐体制作及改造用钢材、配件必须符合设计和规范要求，具有产品质量证明书或检验报告。 4.4.4 罐体制作及改造用钢板应逐张进行外观检查，其表面不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、重皮现象。钢板厚度要求：板厚为 67mm 钢板允许偏差：- 0.6mm ；板厚为 8mm14mm 钢板允许偏差：-0.8mm 。4.4.5 罐体改造及安装构配件质量应符合相关规范要求。5.施工方法5.1 施工程序5.1.1 旧罐拆除程序306罐区101A/B罐体需要在交出后确认是否对旧罐拆建，如果需要拆建，先拆除罐体附件及梯子、平台
12、，再依次拆除最下一圈板、第二圈板倒数第二圈板、罐顶板、最后一圈板、罐底板及设备基础，某些施工工序也可同时展开，具体见下图。最下一圈板分片切割、吊离罐体提升（略起）降落装置安装根部焊道切割降落装置降落至罐壁板落底N-2次重新安装降落装置罐顶护栏及结构拆除罐底板分割拆除及吊离第一圈板分割拆除及吊离吊装柱上部与罐顶对应处开洞第二圈板分片切割、吊离罐体提升（略起）罐顶板分割拆除及吊离管道拆除、加盲板罐体附件拆除梯子及平台拆除开设检修通道罐内置换、清理倒灌切出施工机具及胎具准备改造区域隔离降落装置拆除及吊离5.1.2 预制程序5.1.2.1 306罐区101A/B如果需要拆建，则罐体预制按照下述程序执行
13、。5.1.2.2 罐区的所有罐底板都需要更换，罐底板的预制按相应预制程序执行。5.1.2.3 所有立式储罐主体预制工作全部安排在现场预制场地进行。首先进行底板及第一圈壁板的预制,然后进行罐顶板、壁板、管口等附件的预制，也可根据现场的施工情况进行有侧重的调整。5.1.2.4 所有预制件在预制厂内进行喷砂除锈及喷涂底漆(明确焊缝部位，在焊缝两侧50mm范围内涂可焊性防锈漆)后加工成型，质量符合要求后运往安装现场。组焊喷砂角缝MT材料入厂检验组对配件焊接矫形油漆标识移植包装运输罐壁板材料入厂检验号料切割打磨坡口MT喷砂、喷漆划线检查检查滚圆滚圆矫形开孔补漆打磨包装运输坡口MT标识移植配件预制接管短节
14、号料 接管与法兰组对刨边坡口MT滚圆组对焊接RT接管环缝MT焊接RT或MT 接管与法兰组对焊接RT下料切割罐内配件劳动保护加热盘管打磨喷砂、喷漆检查标识移植包装运输罐底板标识移植号料材料入厂检验齐边打磨喷砂、喷漆检查标识移植包装运输标识移植5.1.3 立式储罐改造程序306罐区旧罐改造共10台，罐体位号及改造内容见前述，由于改造内容各不相同，在编制程序时，按较复杂且有代表性的罐体改造编写，各立式储罐改造参照执行，没有工序可跳过。中幅板与边缘板组对焊接管道拆除、加盲板罐底板拆除仪表等附件拆除开设检修通道罐内置换、清理倒灌交出中幅板组对局部焊接油罐单体验收栏杆、扶手及踏步等附件安装罐体外部及平台、
15、护栏、踏步等防腐罐壁与罐底连接内角焊缝理化检测罐基础表面检查及修复罐底边缘板铺设组焊理化检测罐壁与罐底板组焊接管等改造中幅板组对焊接罐底边缘板剩余焊缝焊接接管等改造接管、补强圈、补强板等组对、焊接理化检测及气密检查检修通道组焊焊及检验罐内部防腐罐体盛水试漏内浮顶升降试验内部喷砂除锈罐底板理化检测及严密性试验附件安装5.1.4 立式储罐新建安装程序101-A/B如果拆建，则安装采用倒装装法施工，壁板采用净料法组装，罐及壁板及底板全部采用手工焊焊接。其间穿插附件安装。单台罐施工主要安装程序见如下：底板及顶板下料制作油罐单体开工施工机具及胎具准备基础表面修复油罐附件制作基础放样划线底板铺设罐体强度及
16、正负压试验包边角钢组装焊接临时拱顶支架组装罐顶组装焊接提升装置安装罐体提升顶圈壁板组装纵缝焊接及焊缝检验第n圈组焊焊缝检验罐体外部除锈及防腐底板边缘处对接焊缝焊接及检验第n圈罐壁板组焊罐顶及罐壁上部接管安装底部接管安装罐底抽真空试验罐壁与罐底大角焊缝理化检测补强圈气密性试验底圈壁板与罐底组焊提升装置拆除罐底板焊接角焊缝打磨罐顶平台、护栏、踏步安装盘梯安装内部喷砂除锈内部大角焊缝理化检测油罐单体验收附件安装内部防腐内浮顶安装及调试5.2 施工方法5.2.1 旧罐拆除5.2.1.1 施工机具及工装准备。旧罐拆除主要施工机具包括焊接及切割设备、吊车、导链、千斤顶、叉车、绳索、卡具、防爆工具等，胎具主
17、要包括胀圈、吊装柱、中心支架等，准备要求见下。a. 所有施工用设备、机具进入施工现场前，必须进行认真的检查确认，确保完好，对重要的起重机械及器具要进行荷载试验，确认完好的设备按公司有关规定张贴合格标签后，方能投入使用，跨季度使用的，要按规定检查并更换标签。b. 施工使用的所有计量器具必须经过校验并在允许使用期内，超出允许使用期前，要提早组织校验。c. 开工前，施工方应按要求制作工装，胀圈使用槽钢制作，1000m3罐使用16a槽钢制作，筋板使用10mm钢板，耳板使用16mm的钢板制作，所有焊接部位要求满焊，焊角高度不低于较薄件厚度。d.本工艺先组装好顶圈壁板和罐顶，在罐内壁用4-6台10T千斤顶
18、顶牢预设的背杠胀圈。利用手拉葫芦提升装置提升罐体上段，然后逐圈组焊罐体下段。e. 1000m3除底板和最底下一圈板外，重量大约30T，拟用8台5T倒链来提升，计算如下：W=8只5T0.8（安全系数）=32T30T 安全故提升装置采用8台5吨倒链。5.2.1.2 罐区隐患排查及整改。施工前，生产车间和施工单位应联合对施工作业环境进行安全隐患排查及整改，符合安全施工条件后，方可进行旧罐的拆除工作。5.2.1.3 罐内置换、清理。在对改造罐进行加装盲板隔离后，由工艺车间对罐进行置换及清理，合格后，打开上下人孔进行强制通风。5.2.1.4 开设检修通道。在罐体内部置换合格，作业区具备动火作业条件后，落
19、实动火技术措施、办理相关票证，在合适位置开设检修通道，要求高度等于底圈板高度，宽度小于3米。5.2.1.5 罐体附件拆除。罐本体拆除前，先拆除与罐体连接的液位计、压差计、自动化仪表等。5.2.1.6 梯子及平台拆除。由于梯子平台影响罐本体的拆除，在罐体拆除前，必须将梯子平台先拆除掉。5.2.1.7 降落装置安装。在储罐内部距罐壁500mm左右的同心圆上均布8个5T个倒链，倒链固定在立柱上。立柱用21910钢管制成，高3.5m，立柱上端吊耳、底座及筋板均用=16mm钢板制作而成。在下圈罐壁200mm高度处用背杠加固（底面），背杠用16#槽钢滚弧制成，用龙门卡具将背杠与罐壁固定在一起。在倒链下方的
20、背杠上焊接起吊吊耳，手拉倒链通过人力提升起吊吊耳，将力传到背杠及罐壁上，达到提升或降落罐体的目的，示意图见下。罐壁10T倒链背杠罐底板拉筋 2个（用50角钢制作）立柱2198降落装置示意图5.2.1.8 根部焊道切割。在安装降落装置的同时，可安排气焊工对底板与圈板连接焊缝上20-30mm处进行环向切割。5.2.1.9 罐体提升。利用事先安置的装置将罐体提升，以下部切割焊道略微脱离为准。5.2.1.10 最下一圈板分片切割、吊离。按每块板长8米将第一圈罐壁切割开。每块板切割前先挂好起吊钢丝绳，并用吊车吊出、装车拉运至指定地点。5.2.1.11 降落装置降落，落下上部罐体。第一圈罐壁全部拆除完毕后
21、，一起匀速落罐内倒链，将罐体落下，拆除压板，松开胀圈。5.2.1.12 重新安装降落装置。重新在罐壁上焊接压板，安装胀圈。5.2.1.13 反复810步骤，拆除1至N-2圈板。5.2.1.14 吊装柱上部与罐顶对应处开洞。在拆到还剩两圈板时，考虑到吊装柱顶已接近罐顶，需要在进行下步拆除工作前，将吊装柱上部罐顶开孔，以便于下步罐体的落下，开洞数量及尺寸要能满足吊装要求。5.2.1.15 重新安置降落装置，并依上述拆除第二圈板，然后将剩余罐体上部落下。5.2.1.16 拆除降落装置，拆除罐顶及最后一圈壁板，吊出装车拉运至指定地点。5.2.1.17 将降落装置拆除，拉运至指定库房保管备用。5.2.1
22、.18 罐底拆除。将罐底分片切割、吊运至指定地点。5.2.1.19 基础修补。修补基础表面因拆除损坏的沥青砂表面，表面应光滑、平整，表面质量应符合5.2.2 新罐的预制及安装5.2.2.1 101-A/B有可能进行拆装，如果拆装，这2台罐安装计划采用导链提升倒装法施工，罐体防腐计划搭设脚手架施工，罐体各部位排版图待材料到货后，根据材料规格及设计、施工规范要求再绘制。5.2.2.2 施工原理及吊装计算a. 本工艺先组装好顶圈壁板和罐顶，在罐内壁用4台10T千斤顶顶牢预设的背杠胀圈。利用手拉葫芦提升装置提升罐体上段，然后逐圈组焊罐体下段。b. 101-A/B每台罐除底板和最底下一圈板外，重量大约3
23、0T，拟用8台5T倒链来提升，计算如下：W=8只5T0.8（安全系数）=32T30T 安全故提升装置采用8台5吨倒链。5.2.2.3 罐底板的预制及铺设a 铺板前技术人员必须汇同作业班长、质检员共同对底板进行排板，绘制出排板图，并对每块板进行编号。要求任意相邻两焊缝间的距离应300 mm。罐底排版形式如下图： 罐底板结构形式示意图b 罐底的排版直经，宜按设计直经放大 0.1 0.2 。 c 罐底板中幅板下料，采用半自动切割机，下料按底板排版图尺寸进行，尺寸允许偏差应符合下列表的要求： 中幅板尺寸允许偏差表测量部位对焊 (mm)板长 AB(CD) 10m搭接焊 (mm)宽度 AB 、 BD 、
24、EF 1 2长度 AB 、 CD 1.5 1.5对角线之差 AD-BC 2 3直线度AC 、BD 1 1AB 2 3A E B C F D 中幅板尺寸测量部位d 罐底板铺设前，应先对罐底板下表面喷砂除锈，除锈等级为Sa2.5，然后刷水性无机富锌底漆两遍，涂膜总厚度为60m，钢板中间涂环氧煤沥青底漆、面漆各两遍，涂膜总厚度不小于160m。边缘板与基础连接处用三元乙丙防水橡胶带密封。e 底板依据排板图、预制编号、位置线及基础中心线铺设，先组配中心板，然后向两侧序铺设相邻诸底板，底板铺设时的实际尺寸应比设计尺寸大 0.10.15%，以补偿焊缝收缩量。f 搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切
25、角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3，见下图。底板三层钢板重叠部分的切角A上层板 B-A板覆盖的焊缝 L搭接宽度g 收缩缝的留设，为防止罐壁与罐底板间焊接引起罐底板变形，依据罐底板结构形式示意图所示留设收缩缝，收缩缝在罐壁与罐底角焊缝焊接完后再焊接。h 罐底板焊接应先焊短缝后焊长缝。在焊接短缝时，长缝侧应处于自由状态。i 无论短缝还是长缝焊接，焊工都应对称分布，由底板中心向外采用分段退焊法焊接。j 在最下节壁板安装完后进行大角缝焊接，大角缝组对点焊后，应设置防角变形板，焊时宜由数对焊工均匀布在罐内外侧（罐内焊工在前约500mm），沿同一方向分段退焊。k 伸缩缝的固定不应使用点焊
26、方法，而应采用装配卡具，待所有焊接工作完毕后才能进行伸缩缝的点焊及其焊缝的施焊。 5.2.2.4 罐壁板预制 a. 罐壁板预制前应绘制排版图，排版图应符合下列要求：各圈壁板的纵缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的 1/3 ，且不得小于 500mm 。 底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于 300mm 。 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离不得小于 100mm 。 包边角钢对接接头与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于 200mm 。 壁板宽度不得小于 1m ，长度不得小于 2m 。 壁板宽度变更时，各圈壁板厚度不得小
27、于壁板变化圈上相应高度的厚度。 坡口型式及尺寸要符合图样的要求；罐壁板尺寸允许偏差应符合设计技术文件规定； 罐壁板采用净料法进行预制，这样有利于保证罐体整体几何尺寸，由于罐壁是否更换需要交出后检测决定，壁板的下料尺寸待设计给定条件后确定。b. 罐壁板预制用半自动切割机进行放线切割下料，壁板尺寸允许偏差见表： 测量部位对焊 (mm)板长 AB(CD) 10m宽度 AB 、 BD 、 EF 1长度 AB 、 CD 1.5对角线之差 AD-BC 2直线度AC 、BD 1AB 2A E B C F D 壁板尺寸测量部位c. 壁板下料后，根据质量检查表进行检查，并检查其坡口形式符合要求，纵缝对接接头的坡
28、口角度应为 60 5，钝边F为1mm ，组对间隙G应为3mm ， 坡口形式见下图： S10mmS10mmS12mm6S112mm（S2S1）d. 纵缝对接接头的坡口、环缝对接接头的坡口角度应为 50 5 ，钝边 F 为 1mm ，组对间隙 G 应为 3mm ，坡口形式见下图环缝对接接头的接头型式 e. 壁板下料检查合格后，用吊车吊运到指定地点存放，存放地点距卷板机较近，存放时要按安装先后，分门别类存放，板边错开150mm 。 f. 壁板下料后检查合格后，在卷板机上滚弧，滚弧时应用前后拖架，壁板卷制后，应直立放在平台上，水平方向用弧形样板检查，其间隙不大于 4mm . 垂直方向上用直线样板检查，
29、其间隙不得大于1mm 。 g. 预制壁板时，用吊车配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆弧回直或变形，卷制好的壁板用专用胎架运输、存放。 5.2.2.5 罐壁顶圈板及角钢圈组焊 a 壁板组装前，应对预制的壁板成型尺寸进行检查，合格后方可组装。b 罐底周边标高找平后，在最上一圈板装配前在底板上画出该圈板安装直径（留有收缩量，取直径增大10mm）的圆周标志线，并打上样冲眼，标志线内侧每隔 0.50.8m在底板上焊接5050mm 的三角形挡块作为圈板固定档圈，最上一圈圈板即紧靠其上进行组装。档块外侧 40mm 焊接505mm，L=3050mm 的角钢，便于围板时贴紧上一圈壁板和临时固定外围圈板。 c 按
30、围板排板图及编号选好弧度板，组装完后应检查钢板的垂直度、对接头的间隙、错边量、圆弧度，其尺寸偏差应在规定值内。 d 以罐底板事先划出的圆周线和拱顶环为基准组对最上一圈壁板，为了避免焊缝收缩使半径减小，在罐壁最后闭合封口的立缝预留，待其它立缝焊接后再进行封口切割焊接，然后进行壁板上口与顶环的焊接。e 顶圈板组装完毕，因刚性较差，在每条立缝上均布三块龙门板并点焊牢固，待包边角钢组焊完毕再拆除。 f 罐壁顶圈板组装，相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm；在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm；壁板的垂直度允许偏差不大于3mm。组装焊接后，壁板的内表面任意点半径的允许偏差应在13
31、mm范围内。g 角钢圈的预制及组焊 角钢圈成形采用滚板机冷加工成型，成型后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不大于4mm，压头直边部分不得使用。 角钢圈的组对及焊接依据图纸进行，与罐壁组对间隙小于1mm，上平面组对偏差小于6mm。 5.2.2.6 罐顶板的预制及组装a. 立式储罐拱顶预制 拱顶系组合件，先根据图纸及来料尺寸确定顶板的块数，绘制排版图，排版图在绘制时应保证顶板任意相邻焊缝间距不小于200mm，然后按排板图进行下料拼接。b. 顶板的加强筋按图制作，须进行成形加工，加工后用1.5米长半径弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。
32、c. 加强筋拼接时采用对接焊缝，且在焊缝处加100mm长的垫板，并完全焊透。单块顶板预制完毕后，须放在专用胎具上，以防止变形，用样板检查，其间隙不得大于10mm。d. 罐顶板的放样下料排版如下图所示。e. 罐顶组装在顶圈壁板及包边角钢焊接完成后进行，程序如下图：罐顶人孔、通气孔等安装罐顶中心板组焊顶板组装焊接及焊缝检验拱顶临时支架组装f. 中心支架用108钢管、16mm钢板及16槽钢制作并连接固定在底板上，施工支架中心应与罐底中心重合，其支架顶标高要高于设计标高30mm 左右，作为安装完毕撒除支架后罐顶中心下垂量。其上安放环形圈梁，圈梁采用16槽钢煨制，圈梁安装时需用水平仪或连通管找平。由于支
33、架要求有较高的刚性和稳定性，中心支架还需要对各支腿做斜支撑，增加支架刚性，中心架的垂直度偏差不应大于柱高的1且不应大于10mm。g. 顶板按事先绘制的排板图安装，排版应根据罐顶管口位置确定，管口、人孔开孔位置及加强圈应避开焊道。h. 拱顶安装前要先检查包边角钢的半径偏差，其最大偏差不得超过13 mm。i. 顶板组装时，在包边角钢和中心支架槽钢圈上，划出每块顶板的位置，根据定位用25吨吊机两边对称同时逆时针进行吊装，顶板吊上后，用楔子及龙门板固定，以防止移位或滑落。j. 依次组对各罐顶板，并注意按各板安放位置与位置线吻合，组对由角钢圈向罐中心，顶板的搭接宽度允许偏差为5mm,搭接间隙不大于1mm
34、。k. 考虑到设计每圈壁板高度为1.98米，每次罐壁板组焊，上部罐体提升高度要大于1.98米，在提升罐顶及第一圈板时，吊装柱要伸出罐顶，因此在罐顶板组焊过程时，要提前割开影响吊装柱安装的罐顶部位，割开部位选择在单个瓜皮板的大头部位，切割形式为横向断开，在组焊完第二圈板后，再将切割下的板组焊上。l. 在距罐壁内侧约400mm处均布安装8根倒装立柱，立柱与罐底板焊接牢固。在每根立柱靠近罐中心一侧安装两根斜撑。在立柱下方的背杠上安装起吊吊耳。每根立柱靠近罐壁侧挂一个5T手拉倒链，手拉倒链应和背杠上的吊耳尽可能处于一条铅垂线上。设置见下图：罐壁5T倒链背杠罐底板拉筋 2个（用50角钢制作）立柱2191
35、0m. 罐顶板全部组对完毕，检查无问题后方可进行焊接，焊接前，局部凹凸度用弦长等于1.5m样板进行检查，间隙不应大于6mm。n. 罐顶焊接顺序，先焊底部的断续焊缝，后焊上部的连续焊缝，连续焊缝先焊环向短焊缝，再焊径向长焊缝，施焊应由中心向外，采用四分段倒退法。o. 顶板与包边角钢间的环缝应由几名焊工对称均匀分部，沿同一方向用分段退步法施焊。p. 罐顶人孔、通气孔安装。管口、管孔及人孔开孔放样按设计图纸进行，开孔中心位置偏差小于10mm；接管外伸长度允许偏差5mm，开孔补强板的曲率与罐体曲率一致，开孔接管法兰螺栓孔应跨中安装，密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不
36、应大于法兰外径的1，且不得大于3mm；q. 罐顶中心板组焊。依据罐顶设计图组焊中心板，焊角高度不低于较薄板厚度，焊缝表面质量应符合相关规定。5.2.2.7 罐壁的倒装a 在罐顶板组对及焊接完，罐顶部管口组对焊接完工后，可开始罐壁的倒装工作，工作开始前，先在顶圈壁板内侧下口100mm处设置背杠，用千斤顶顶紧，使其紧贴罐壁，再用龙门卡具将背杠与罐壁固定。b 在事先设置的每个倒装立柱上挂一个5T手动倒链，倒链应和背杠上的吊耳尽可能处于一条铅垂线上。c 围上第二圈壁板，组对点焊纵缝，封口处用两个3T手拉倒链拉紧，然后开始焊接纵缝。纵缝外侧焊完后，即可开始提升顶圈罐壁。提升时将封口处倒链适当松开，以免起
37、升困难或将第二圈壁板带起。d 提升前先将手拉倒链吊钩挂在起吊吊耳上，并使之拉紧。安排一人检查，使拉紧程度均匀。同时检查背杠是否顶紧，龙门卡具是否焊牢，倒装立柱斜撑是否安全可靠。一切准备就绪后，开始提升。提升时，由专人指挥，多人同步拉动导链提升。提升过程中应密切注意提升是否平稳正常。发现异常情况，应立即停止提升，查明原因，消除隐患后重新开始提升。提升到约600mm左右高度时暂停，检查手动倒链提升高度是否一致，受力是否均衡，背杠有无变形，倒装立柱有无异常等。如无问题，可继续提升。重复上述操作，直至提升到所需高度。e 提升到位后，拉紧封口倒链，测量周长、切割余量，组对点焊封口处纵缝，然后开始组对顶圈
38、与第二圈壁板的环缝。环缝组对时，可个别升降手拉倒链，以调整环缝组对间隙。环缝组对点焊完毕后，应先焊封口处纵缝外侧焊缝，然后焊接环缝外侧焊缝。外口焊完后，里口清根，检查合格后，焊接里口焊缝。里外口均焊完毕，自然冷却到环境温度后，撤下背杠，用手拉倒链将背杠放下，重新安装到第二圈板下口，并顶紧固定好。f 在第二圈壁板外侧安装第三圈板，围板且组对点焊完毕后，焊接纵缝，纵缝焊好后，同提升顶圈壁板一样，重复上述检查，提升第二圈壁板，组对第三圈封口纵缝，然后组对第二圈与第三圈之间的环缝。组对好后焊接，焊完后回落背杠，安装到第三圈壁板下口，重复上述过程，直到罐壁全部安装完毕。g 在每圈壁板组对时必须复测其壁板
39、的垂直度、周长尺寸及上口的水平度，发现问题及时纠正，以使罐壁在焊接后保持竖向垂直，水平度和直径均符合要求。h 提升每圈板时在下圈板围板前应在上圈板外表面圆周上均布 10 个左右位置的观察标志，把壁板外侧高度均分成若干等份（ 50100mm 间隔即可）从下往上标记 1 ， 2 ， 3 ，以便提升时施工人员清楚了解提升高度和控制上升速度。i 倒装提升时为防止到位后，收活口时造成上下错口，给点焊组对带来困难，提升前在下圈板上口圆周均匀点焊挡块，其间距为 300500mm 左右。j 倒装提升时要防止杂物卡住，罐顶应经常保持清洁。k 组对要求： 纵缝错边量：不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm。 环缝错边量：当上圈板厚8mm时，1.5mm；当圈板厚8mm时，不得大于板厚的1/5，且不应大于3mm 。 组焊后的焊缝角变形用1m长的弧形样板检查。当12mm时，10mm；当1225时，8mm 。 l 底圈壁板组对焊接时在进出口处留一块封口调节板暂不上，由此将罐内倒装吊具、背杠等所有手段用设备、材料全部运出罐外，随后开罐壁人孔，再安装最后一块壁板，然后组对焊接大角缝，组对焊接收缩缝。m 最下部圈板与罐底板组焊时，必须保证其罐体的总垂直度，水平度，并与划好的底板圆周线重合，焊接时应采取适