压力容器制作通用工艺.doc

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1、制 作 通 用 工 艺第一节 制作工艺流程一、部件制作工艺流程： 封头：领料 专检认可 下料 标记移植 开坡口 接料 焊接 二次下料 检查 外委 验收 无损探伤（H，B） （H，B） （H，B） 开坡口 验收待装筒体：领料 专检认可 下料 标记移植 开坡口 接料 焊接 开坡口 滚圆 焊纵缝（带产品试板） 校圆 验收待装 （H，B） （H，B） （H，B） 法兰：领料 专检认可 下料 标记移植 机加工 验收待装 （H，B） （H，B） 组装 焊接 验收待装接管：领料 专检认可 下料 标记移植 验收待装补强圈：领料 专检认可 下料 标记移植 滚圆弧 样板划线 切割开坡口 信号孔钻孔攻丝 验收待装

2、（H，B） （H，B）支座及吊耳：领料 下料 标记移植 组装 焊接 验收待装人（手）孔：制作工艺流程参照上述法兰、筒体及接管的制作工艺流程。二、总装制作工艺流程： 支座及吊耳等 与封头装焊 （H）从半成品领部件 检查 封头及筒节号分度线 检查 筒节及一端封头组对 焊接 号管孔（及其它部件）定位线 专检认可 开接管孔 （H） 组件与另一端封头组对 焊接 探伤 接管组件及补强圈与本体装配 检查 焊接 补强圈检漏 其它附件装焊 检查 耐压试验 （H，B） 退火 （H，A） 验收 装焊铭牌座 清理涂装保护 （H，B） （注： H为制造停止点；W为制造质量控制点；A为监检员必须到场进行监检点；B为监检员

3、可以不到场进行监检，可在受检企业自检后，对受检企业提供的相应见证文件进行审查并签字确认。未注明点均为质量控制点W）三、工艺流程补充说明：1. 衬垫法兰及公称直径不小于600mm的设备平焊法兰在不能确保密封的情况下应待与接管装焊完后再加工密封面。2. 接管组件及补强圈与本体装配在不影响封闭环缝焊接的情况下可在第二个封头装焊前进行，但被补强圈覆盖的A、B缝需先探伤合格。3. 带补强圈接管组件与本体装配必须在补强圈与本体装配定位后方可装配接管组件。4. 支座及吊耳可在退火后与本体装焊，但其相应的垫板必须在退火前装焊到本体上；不带垫板的支座及吊耳必须在退火前装焊。第二节 制作技术要求一、总则：1. 本

4、通用工艺是根据容规和GB150-98为依据，结合我厂生产实际制定。2. 为提高我公司容器制作水平及质量，该通用工艺中的零件加工及制作，尺寸公差，形位公差为内控标准，制作中应严格保证。超标问题处理按我公司技术管理细则执行。3. 封头接料应满足GB150-98中10.2.3.1条规定；筒节长度应不小于300mm。接料坡口按国标或焊接工艺。4. DN600的筒节或封头环缝采用外单坡，用加垫板或氩弧焊打底的方法保证焊透。DN600的筒节或封头环缝一般与筒节纵缝相同。5. 钢制压力容器管法兰、垫片、紧固件的设计应参照行业标准HG2059220635-97或JB/T47004707-2000的规定。6.

5、支座及吊耳为组合件，其零件下料制作、组装、焊接按本厂常规工艺制作。但其垫板材质要与壳体材质相同，且四周围焊的垫板上需设透气孔。7. 母材上的焊疤、割痕、机械损伤、电弧擦伤处的弧坑等需经修磨，使其均匀过渡到母材表面。修磨的深度在以下情况之一均需进行补焊： a. 深度大于该部位钢材厚度s的5%； b. 深度大于2mm； c. 修磨后的厚度小于该部位的设计厚度；补焊见焊接通用工艺焊接技术条件第12条母材缺陷的补焊8. 未尽事宜按容规、GB15098、专用工艺、及图样要求。本工艺在执行中，如与前述技术文件有矛盾，必须及时反馈给工艺责任人，解释权由工艺责任人掌握。未有明确答复，不得随意修改或拒不执行。9

6、. 制作的关键控制点，主要控制点及一般控制点的确立及要求。a. 制作过程中的材料移植、焊接过程、产品试板结论、无损探伤、热处理、耐压试验等均按我厂压力容器管理制度规定列为关键控制点（停止点H）。关键控制点要求工序完工操作者记录并签字，检验员及监理签证认可后方可转入下道工序。b. 制作过程中的下料、零件加工、组装、焊前准备、焊后处理等工序均列为主要控制点。主要控制点的相关尺寸精度、坡口处理、外观质量、形位公差等项目必须按GB150-98及GB151-99的相关要求控制。要求工序完工自检，检验员复检，双方记录并签字。凡无法事后确认的工序检验必须经监理认可后方可转入下道工序。c. 产品工艺过程对工序

7、的要求列为一般控制点。可根据工厂制造条件、工艺工装情况及产品特殊的工艺要求等进行确定。主要是保证下道工序能满足制造标准规定或制造环节必须的工艺工序见证。例如原材料的处理，下料后的板边清理，涂装前的清理等。控制方法可参照主要控制点的方法。二、材料：1. 压力容器用材料应附合GB713-2008和其它相应的国家标准、行业标准的规定。我公司压力容器用材料应取得材料生产单位质量证明书原件或复印件（加盖材料专用红章并签字），且材料上应有清晰、牢固的钢印标志或其它标志在明显部位，至少包括材料制造标准代号、材料牌号及规格、炉（批）号、国家安全监察机构认可标志、材料生产单位及检验印鉴标志。材料质量证明书的内容

8、必须齐全、清晰，并加盖材料生产单位质量检验章（红章）。我公司（制造单位）对所获得的压力容器用材料及材料质量证明书的真实性和一致性负责。2. 材料按合同材料,待验材料,不合格材料,专用材料以及类别、材质、 规格均应及时做好本厂材料代号标记,以防误发误用。材料摆放要有待验区、合格区及不合格区三个区域。要做好三区标识,并做好材料的状态标识。图纸及工艺中受压元件符号“”表示下料时须先进行标识移植。3. 压力容器筒体、封头（端盖）、人孔盖、人孔法兰、人孔接管、膨胀节、开孔补强圈、设备法兰；球罐的球壳板；换热器的管板和换热管；M36以上的设备主螺栓及公称直径大于等于250mm的接管和管法兰均作为主要受压元

9、件。4. Q235-A、16Mn钢板等未列入压力容器用材的材料不得用于压力容器受压元件。主要受压元件的材料必须经过设计单位认可，我厂无权自行决定代用。压力容器非主要受压件的材料代用,需经本厂材料, 工艺和焊接责任工程师共同审查签字认可后,方可实施。5. 耐蚀用途的不锈钢板按GB4237-2007标准选用；耐热用途的不锈钢板按GB4238-1992标准选用。6. 用于制造压力容器主要受压元件的材料交货状态及是否购超探板及是否作材料复验应按容规、GB150-98、GB151-99等标准的要求。其中在一般情况下，制作壳体厚度30mm的20R及16MnR及制作其它受压元件（法兰、管板、平盖等）的厚度5

10、0mm的20R及16MnR须使用正火态钢板；调质及制作壳体60mm的钢板应逐张作拉伸及夏比冲击；制作壳体厚度30mm的20R及16MnR应逐张作超检，按JB4730中级评定。用户及图纸要求高于标准要求的以用户及图纸要求为准。7. 制作压力容器用焊材应作材料复验，可按批作焊材复验。焊材复验按锅炉压力容器制造管理制度第三章要求执行。8. 制作压力容器用锻件应按容规要求作材料复验。9. 螺柱用钢及使用状态需符合GB150-98要求，且低合金钢螺柱用毛坯经调质热处理后须进行力学性能试验。10. 压力容器用螺栓、螺柱与螺母均必须按图纸要求标准外购或制造。容器法兰螺栓按JB4707-2000规定。公称直径

11、大于M48的螺栓、螺母一般均要求热处理并作毛坯硬度试验，且螺柱须作磁粉检测，不得存在裂纹。11. 用于制作压力容器受压元件的材料在分厂领用时必须严格按配料单及钢材要求单指定堆号、材质及规格等进料，并经过专检的确认。且在领用时材料上必须有完整的标识移植。标识移植按锅炉压力容器制造管理制度第十二章要求执行，没有完整明确标识的材料不得用于制作压力容器受压元件。12. 封头用料厚度当压制减薄后无法保证其设计最小壁厚时，应加压制余量。即购封头用料时对封头设计最小壁厚加上减薄余量，减薄余量大小可参附表1。（特殊情况由工艺人员提供封头所需厚度给配料）13. 材料不宜混放，应尽量按钢号、规格、炉批号分类堆放。

12、不锈钢材料不得与碳钢及低合金钢材料混放，且不锈钢材料在吊运、堆放、使用过程中尽力避免与碳钢类材料及工具接触。三、放样划线：1. 检查钢板来料情况，如果是毛边钢板，应在板边画出40100mm的切割线，以便除去钢板在扎制过程中边缘部分形成的夹层等缺陷，切去量以保证钢板质量为准。若钢板不平，则先校平，后划线。校平要求：板厚14mm时，平度2mm；板厚14mm时，平度1mm。2. 放样划线前必须认真熟悉图纸及图例说明，了解各种零部件的构造及连接关系，掌握制造方法及技术要求。3. 划线时，对筒节、封头的展开尺寸，应以中性层直径为计算依据，并适当考虑加工过程中的伸长量。4. 划线时应考虑以后加工过程所需的

13、加工余量，如刨边余量，滚圆压头余量等；若专用工艺中已指定加工余量的零件划线时应按专用工艺执行，不得重复加余量。板厚14mm的钢板，剪切下料时没有特殊工艺要求可不留余量，但必须确保剪切方正；板厚14mm的钢板，采取剪切下料时需预留刨边余量。5. 号料时必须在材料相应位置明确作出制作号、零件号、材质、规格、数量、孔径、坡口、弯曲、刨平等标识符号。且在切割线内侧50mm处，划出检查基准线，并打上样冲眼（有防腐要求的不锈钢除外）。有专检员确认后才能转入下料工序。6. 放样和样板允许偏差及放样、样板符号与我公司钢结构制造规程相统一。7. 法兰及补强圈在专用工艺没有明确指定时严禁拼接。配料及号料过程须严格

14、执行。8. 封头如有接料，接料各种不相交的拼焊焊缝中心线间距离至少应为封头钢材厚度s的3倍，且不小于100mm。封头拼接焊缝离封头中心线的距离不大于封头公称内径的30%，并且不得通过人孔扳边，也不得将拼接焊缝布置在人孔扳边圆弧上。封头由成型的瓣片和顶圆板拼制时，焊缝方向只允许是径向的和环向的。如下图所示，且该封头只适用于低压容器。9. 筒体接料不得采用十字焊缝。筒节长度应不小于300mm。相邻筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相临筒节的纵缝应错开，其中心间距应大于筒体名义厚度的3倍且不小于100mm。且容器环缝应尽量布置在开孔孔径1.5倍范围及补强圈等覆盖范围外。上述要求应在配料过程充分考虑到。四、

15、下料及零件加工：1. 下料前首先要确认标识无误，并在作完标识移植后方可切割或剪切。零件下料及加工过程中的标识移植按锅炉压力容器制造管理制度第十二章要求执行。2. 板材厚度20mm可用相应加工能力的剪板机剪切下料，但当板厚14时外露边缘剪板后要求刨边。3. 坡口面不允许有裂纹分层和夹渣。4. 机械加工表面和非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差，分别按GB/T1804-2000中的m级和c级的规定。5. 容器法兰按JB4700 JB4707-2000进行加工，管法兰按HG20592-97及其它相应标准要求加工。6. 平盖和筒体端部的加工按以下规定：a) 螺柱孔或通孔的中心圆直径以及相邻两孔弦长允差为

16、0.6mm；任意两孔弦长允差按下表规定：设计内径Di60060012001200允差1.01.52b) 螺孔中心线与端面的垂直度允差不得大于0.25；c) 螺纹基本尺寸与公差分别按GB196-2003、GB197-2003的规定；d) 螺孔与螺纹精度一般为中等精度，按相应国家标准选取。8. 低碳钢及低合金钢封头宜采用热冲压的方法成形，采用冷成形的封头应进行热处理。奥氏体不锈钢封头宜采用冷成形。9. 成型后的封头，应用弦长不小于3/4Di的样板检查内（或外）表面的形状偏差，其最大间隙不得大于1.25Di，其中Di大于4000mm的最大间隙不得大于1Di，封头直边部分纵向皱折深度应不大于1.5 m

17、m，直边高度允差h2+5-3。对于碟形及折边锥形封头，其过渡区转角内半径不得小于图样规定值。偏差的检查应使用样板垂直于表面进行测量，允许避开焊缝部位。10. 封头检查合格后，应量出图样保证高度处的封头周长作为筒体下料展开尺寸的依据，并按图样或工艺要求加工环缝坡口。11. 壁厚20mm且内径大于400mm的圆筒可不留压头余量，但须用南通恒力的三辊。壁厚30mm且内径大于1000mm的圆筒可不留压头余量，但须用大四棍，且焊后应复辊校圆。其余辊圆的圆筒下料均须加压头余量，余量大小根据选取设备的辊间距给定。12. 辊圆的操作要求及控制公差可参见我公司钢结构制造规程。13. 热弯时应考虑减薄；加热温度为

18、9001000，碳素结构钢在温度下降到700之前，低合金结构钢在温度下降到800之前，应结束加工，并应缓慢冷却，不得骤冷。14. 依据原材料的情况选择是否在校平机上校平，对于薄板用辊床校平时为避免回弹应在薄板下垫较厚的板一同进入辊床内校平。圆筒焊后应在辊床上进行校圆，局部校圆宜在压头胎上进行；整体校圆时不用压头胎。校圆时应同时用样板检查。15. 在焊接接头环向形成的棱角E，用弦长等于1/6内径Di且不小于300mm的内样板或外样板检查，其E值不得大于（s/10+2）mm，且不大于5mm。五、接料及组装：1. 筒体接料及筒节、封头组对时要严格控制焊接接头的错边量，对口错边量b按下表控制：A、B类

19、焊接接头的对口错边量接口处的名义厚度s（mm）按焊接接头类别划分的对口错边量b（mm）复合钢板的对口错边量b（mm）A类焊缝B类焊缝12ss钢板复层厚度的5且不大于212203s20403540503s50s，且10s，且20注：球形封头与圆筒连接的环向接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的A类接头，按B类焊接接头的对口错边要求。2. B类焊接接头及圆筒与环形封头相连的A类环向接头，当两板厚度不等时其组装要求按如下规定：需削薄的条件削薄要求薄板厚度两板厚度差10mm3mm1) 根据实际情况对厚板开单面或双面过渡坡口，过渡坡口斜度不得大于1：32) 采用堆焊过渡，将薄板边缘堆焊成斜度不大于1：

20、3的斜坡10mm30薄板厚度或5mm当两板厚度差小于上列数值时，对口错边按第一条要求，且以薄板厚度为基准确定，但厚度差不计入错边量。3. 封头接料时，拼板的对口错边量b不得大于钢材厚度s的10%，且不大于1.5mm；拼接复合钢板的错边量b不大于钢板复层厚度的30%，且不大于1.0mm。4. 容器组装中不得采用十字缝，相邻筒节的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开，其中心线间距应大于筒体名义厚度的3倍且不小于100mm。5. 容器组装中应尽力将纵环缝布置在1.5倍开孔直径范围及支座垫板等覆盖面以外，并避开容器内件与壳体的相焊位置；组对前宜在封头及各筒节上考虑前述要求后作出十字分度线并作醒目标

21、识。6. 除图样另有规定外，壳体直线度允差不大于壳体长度的1；当直立容器的壳体长度超过30m时，壳体直线度允差应附合JB4710-2005的规定。测量方法是通过中心线的水平面和垂直面，即沿圆周0、90、180、270四个分度线部位拉0.5的细钢丝测量。测量位置离A类接头焊缝中心线的距离不小于100mm。当壳体厚度不同时，计算直线度时应减去厚度差。7. 法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线。接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（有特殊要求的应按图样规定），其偏差均不得超过法兰外径的1且不大于3mm。（法兰外径小于100mm时，允差取1mm）法兰的螺栓通孔在图样无注明时应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置。

22、8. 直立容器的底座圈，底板上地脚螺栓通孔应跨中均布，中心圆直径允差，相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均不大于2mm。9. 容器内件和壳体焊接的焊缝应尽量避开筒节间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝。10. 容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材平齐。11. 内压容器组装完后应按下要求检查壳体的圆度（外容器壳体圆度检查按专工艺要求）a) 壳体同一断面上最大内径与最小内径之差e，应不大于该断面内径Di的1，且不大于25mm。b) 当被检断面位于开孔中心一倍开孔内径范围内时，则该断面最大内径与最小内径之差e，应不大于该断面内径Di的1与开孔内径的2之和，且不大于25mm。12. 容器

23、组装过程中若有材料及检验等标识被遮闭等情况必须进行标识移植，标识移植按锅炉压力容器制造管理制度第十二章要求执行。 六、焊后热处理：1. 容器及其受压元件当图纸及专用工艺要求时应作焊后热处理。2. 冷成形或中温成形的受压元件，凡符合下列条件之一者应于成形后进行热处理：a) 碳素钢、16MnR的圆筒钢材厚度s不小于圆筒内径Di的3%；b) 其它低合金钢的圆筒钢材厚度s不小于圆筒内径Di的2.5%；c) 冷成形的封头。3. 焊后热处理应优先采用在炉内加热的方法，其操作应符合如下规定：a) 焊件进炉时炉内温度不得高于400；b) 焊件升温至400后，加热区升温速度不得超过/h（s为焊接接头处钢材厚度m

24、m），且不超过200/ h，最小可为50/ h；c) 升温时，加热区内任意5000mm长度内的温差不得大于120；d) 保温时，加热区内最高与最低温之差不宜超过65；e) 升温及保温时应控制加热区气氛，防止焊件表面过度氧化；f) 炉温高于400时，加热区降温速度不得超过/h，且不超过260/ h，最小可为50/ h；g) 焊件出炉时，炉温不得高于400，出炉后应在静止空气中继续冷却。4. 焊后热处理允许在炉内分段进行。分段热处理时，其重复加热长度应不小于1500mm。炉内部分按上条要求操作，炉外部分应采取保温错施，使温度梯度不至影响材料的组织和性能。5. 除球形封头与圆筒相连的焊接接头以外的A

25、类焊接接头不允许采用局部热处理的方法。其它接头作局部热处理时要包括整条焊缝，焊缝每侧加热宽度不小于钢材厚度s的2倍；接管与壳体相焊时加热宽度不得小于钢材厚度的6倍。靠近加热区的部位应采取保温措施，使温度梯度不至影响材料的组织和性能。6. 图样上未注明热处理要求的奥氏体不锈钢容器焊后一般不作热处理。7. 有防腐要求的不锈钢及复合钢板制容器表面，应进行酸洗、钝化处理。该类钢制零部件按图样要求进行热处理后，还需作酸洗、钝化处理。8. 应保存所有热处理的时间与温度关系曲线记录，保存期限不得少于7年。9. 焊后热处理应在焊接工作全部结束并检测合格后，于耐压试验前进行。10. 设备支座及吊耳等附件可在退火

26、后与容器上相应的垫板焊接；但支座及吊耳等附件无垫板时，其必须在退火前焊在本体上并一同退火。退火后严禁在本体上施焊及补焊，否则需采取重新退火等措施。七、耐压试验和气密性试验：1. 制造完工的容器应按图样规定进行压力试验（液压试验或气压试验）或气密性试验。2. 压力试验必须用两个量程相同的并经过校正的压力表。压力表的量程在试验压力的2倍左右为宜，但不应低于1.5倍和高于4倍的试验压力。3. 容器的开孔补强圈应在压力试验前通入0.40.5Mpa的压缩空气检查焊接接头质量。4. 液压试验要求：a) 介质选用不会导致发生危险的液体，在低于其沸点的温度下，都可用作液压试验。一般采用水，其必须是洁净的。奥氏

27、体不锈钢制容器用水进行水压试验后应将水渍清除干净，且应控制水的氯离子含量不超过25mg/L。b) 压力容器中应充满液体，试验时容器放置顶部应设排气口，充液时应将容器内的空气排尽。试验过程中，应保持容器观察表面的干燥；当压力容器壁温与液体温度接近时，才能缓慢升压（一般控制在不大于0.25MPa/min）至设计压力；确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，保压30分钟；然后，降至规定试验压力的80，保压足够时间进行检查。检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压来维持压力不变。压力容器液压试验过程中不得带压紧固螺栓向受压元件施加外力。c) 碳素钢、16MnR和正火15MnVR制压力容器在液压试验时，液

28、体温度不得低于5；其它低合金钢制压力容器，液体温度不得低于15。其它特殊提高温度要求见专用工艺。d) 对于夹套容器，先进行内筒液压试验，合格后再焊夹套，然后进行夹套内的液压试验。e) 液压试验完毕后，应将液体排尽并用压缩空气将内部吹干。f) 液压试验合格标准为无渗漏；无可见的异常变形；试验过程无异常响声；对抗拉强度规定值下限大于等于540Mpa的材料，表面经无损检测抽查未发现裂纹。5. 气压试验要求：a) 试验场地应有可靠的安全防护设施，并应经单位技术负责人和安全部门检查认可。b) 试验所用气体应为干燥洁净的空气、氮气或其它惰性气体。c) 碳素钢和低合金钢制压力容器的试验气体温度不得低于15C

29、。其它材料制压力容器，其试验用气体温度应符合设计图样规定。d) 应先缓慢升压至规定试验压力的10%，保压510分钟，并对所有焊缝和连接部位进行初次检查。如无泄露可继续升压到规定试验压力的50%。如无异常现象，其后按规定试验压力的10%逐级升压，直到试验压力，保压30分钟。然后降到规定试验压力的87%，保压足够时间进行检查，检查期间压力应保持不变。不得采用连续加压来维持试验压力不变。气压试验过程中严禁带压坚固螺栓。e) 气压试验过程中，压力容器无异常响声，经肥皂液或其它检漏液检查无漏气，无可见的变形即为合格。6. 气密性试验要求：a) 试验场地应有可靠的安全防护设施，并应经单位技术负责人和安全部

30、门检查认可。b) 试验所用气体应为干燥洁净的空气、氮气或其它惰性气体。c) 碳素钢和低合金钢制压力容器的试验气体温度不得低于5C。其它材料制压力容器，其试验用气体温度应符合设计图样规定。d) 试验时，一般应将安全附件装配齐全。如需投用前在现场装配安全配件，应在压力容器质量证明书的气密性试验报告中注明装配安全附件后需再次进行现场气密性试验。e) 经检查无泄漏，保压不少于30分钟即为合格。7. 耐压试验和气密性试验所检验的为容器设备的强度及整体密封性，法兰面等连接面的密封包括在内。八、质量证明书、标志、油漆、包装、运输：1. 容器出厂质量证明文件应包括产品合格证、容器说明书、质量证明书。2. 容器

31、说明书至少应包括下列内容：a) 容器特性包括设计压力（含不同工况条件下的不同设计压力）、最大允许工作压力（必要时）、试验压力、设计温度（含不同工况条件下的不同设计温度）、工作介质、容器类别；b) 容器竣工总图；c) 容器主要零部件表；d) 容器的热处理状态与禁焊等特殊说明。3. 质量证明书至少应包括下列内容：a) 主要零部件材料的化学成分和力学性能；b) 无损检测要求和结果；c) 焊接质量的检查结果（包括超过两次的返修记录）；d) 压力试验与气密性试验结果；e) 与GB150-1998和图样不符的项目。4. 容器铭牌应固定于明显的位置，容器应包括如下内容：a) 制造单位名称和制造许可证号码；b

32、) 制造单位对该容器产品的编号；c) 制造日期；d) 设计压力（含不同工况条件下的不同设计压力）； e) 最大允许工作压力（必要时）；f) 试验压力；g) 设计温度（含不同工况条件下的不同设计温度）；h) 容器重量；i) 容器类别。5. 油漆： a) 表面除锈：采用喷射、抛射或采用手工和动力工具进行表面除锈，至少达到GB/T8923-1998中的St2级或Sa2级。除锈时应防止对容器表面造成损伤。除锈前应铲除厚的锈层，应清除可见的油脂和污垢；除锈后应清除浮灰和碎屑，且应将容器内部的残留物清理干净。b) 容器壳体外表面至少涂醇酸类底漆两道，面漆一道；底漆干膜厚度不小于30m，面漆的颜色宜浅淡。（

33、图样对涂敷防腐涂料有特殊要求除外） c) 表面除锈后应立即涂敷防腐涂料，间隔时间一般不宜超过12h。d) 除图样另有规定外，容器的内表面、随容器整体出厂的内件、不锈钢制压力容器可不涂敷防腐涂料。6. 运输包装：a) 体积较小，重量不大于1t的容器宜用垫木固定在运载车辆上；体积较大，重量大于1t的容器宜用托架支承，并用拉紧箍将容器紧固在托架上，在拉紧箍与容器间需垫以柔性材料，托架应牢固地固定在运载车辆上；重量在110t的容器可采用木制托架；重量大于10t或公称直径大于3000mm的容器，应采用钢制托架；公称直径大于或等于2600mm或长度大于12000mm的容器，应在包装件下方两侧设置固定的钣钩；重量大于或等于30t的容器，运输托架两侧应设置起顶用的支耳。b) 法兰接口的包装：有配对法兰的，应采用配对法兰中间夹以橡胶或塑料制盖板封闭，盖板厚度不宜小于3mm；无配对法兰的，应采用与法兰外径相同且足够厚的金属、塑料或木制盲板封闭。c) 对待焊坡口的接管，应采用金属或塑料环形保护罩罩在接管端部。d) 所有螺纹接口应采用六角头螺塞和螺帽堵上，外螺纹也可采用塑料保护罩保护。