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1、六西格玛基础课程PE-DSC Gris 12/May/2003六西格玛的起源nMotorola公司在1970年代中期到年代中期的十年間，由於品質競爭失利，節節敗退。彩色電視機廠在1974年關閉，音響廠在1980年停業，電腦記憶晶片也在1985年向日本廠商降服，眼看就要倒閉了。當時該公司董事長一面向美國政府要求保護，一方面提出高品質策略全面向6品質邁進，使生產線不良率降低至水準。終於其無線呼叫器在日本市場大獲全勝，成為美國公司起死回生的典範。其重返競技場的力量即為高品質的產品與服務，1988年該公司獲得第一屆美國品質獎(The First Annual Malcolm Bealdrige Nat
2、ional Quality Award)。n6sigma起源于起源于Motorola公司。公司。GE对6的理解n是经营战略而非仅为品管战法n是成果导向而非仅为方法导向n是高阶主管长久的承诺而非基层同仁一时的激情n是兼善天下(Supplier Chain)而非独善其身GE推动六西格玛n一九九五年，奇異公司(GE)的CEO Jack Welch經過苦思之後決定採用六個標準差(6)作為GE全公司的經營主軸，並於一九九六年一月起劍及履及全力貫徹，三年之後，6專案在一年之內(一九九九年)就替GE省下了十億美元(註一)，並讓GE的每一子公司都在全世界的同行中數一數二，這份傲人的成績引起了全球其他大企業的重
3、視，於是一夕之間，6以大火燎原之勢，衝擊著全球的企業。n每一家公司內部具有統計素養的人倒底為數不多，這就使得6難以引起共鳴，無法造成氣勢。nGE的 CEO Jack Welch 在研究6的來龍去脈時，對於此一罩門早已瞭然於胸，為了不要重蹈覆轍，所以一九九六年GE推動6(註三)時，就毅然將驅動力從統計理論轉換成經營績效 ，最後會用經營效益來衡量6的改善成果 品质变异品质大敌n萬物皆有變化，工業產品也隨時伴有差異，同種產品間功能或尺寸的差異被稱之為變異（Variation）。變異小不影響顧客的滿意程度或後緒工程的作業，是可以容許的。一旦變異影響客戶的滿意程度，那麼變異就成了品質的大敵了。在Moto
4、rola有句口號：Variation is the Enemy of Customer Satisfaction。n具有連續性的品質特性，在製程正常時會呈常態分配，由常態分配可算出超出規格的不良率。在農業時代或輕工業時代，產品特性只要有99%良好，就很好了。可是現今的工業產品複雜無比，如用99%良品率的來裝配噴射客機，那麼恐怕沒有一架飛機飛得起來。道理很簡單，如果那架飛機用了10,000個零件，每個都是99%良品率，那麼總成的良品率為：QT=(QP)1000=(0.99)1000=2.2510-44 0 式中之QT為總成之良品率,QP為零件良品率。結果總良品率幾近於零。所以要製造飛機，除了設計
5、能力外，零件工業的力量是很重要的。六西格玛实际上是完美程度三西格玛品质等于六西格玛品质等于n每年至少54，000次用药错误处方。n每周电视频道出现27分钟的播出故障时间。n每天奥黑尔国际机场发生五次过短或过长着陆。n二十五年才有一次用药错误处方。n每周电视频道出现2秒钟的播出故障时间。n全美所有机场十年才发生一次过短或过长着陆。为什么是6 -6 -5-4 -3 -2 -2 3 4 5 6 68.27%95.45%99.73%99.9937%99.999943%99.9999998%正态分布Motorola內部的統計專家從統計邏輯及系統觀念推衍出只有規格公差涵蓋6才是可靠的零件品質，並將此結論簡
6、稱為6個標準差(6)。6的做法DMAICn界定（D)什么是最重要的？有哪些可以实现本组织目标并提供最大收益的改进机遇。n衡量（M)我们目前做得怎样？我们目前的业务水平怎样（如西格玛水平或Cpk)?n分析（A)错在哪里？业绩中存在之差距或问题的根本原因是什么？n改进（I)需要采取哪些措施？有哪些可能的解决方案，我们如何实施最佳解决方案？n控制(C）我们如何保证业绩？我们如何保持已经取得的成绩？DMAIC与过程改进路线图界定机遇衡量业绩分析机遇改进业绩控制业绩什么是最重要的？我们现在做得怎样？错在哪里?需采取哪些措施?我们如何保证业绩?迈向6的六个步骤（一）n1980年代Motorola公司利用六
7、個標準品質策略以提昇全面品質水準以來，該公司將，SPC、問題解決(Problem solving)、連續改善實驗計畫直交設計(Taguchi Method)等合在一起，擬出六個達成六標準差品質的步驟：nStep1：確定滿足顧客要求或法令規章要求之重要品質特性n使用工具：市場要求規格(Marketing Requirements Specification，MRS)nStep2：決定達成這些重要品質特性的特定產品要素（如零件組模組等）。使用工具：a.特性要因圖(Cause and Effect Diagrams)b.樹型分析(Success Tree and Fault Tree Analysi
8、s)c.組件搜尋(Component Search)d.因子及部分因子實驗法(Full and Fractional)e.電腦模擬(Computer-Aided Simulation)f.失敗模式效應及重要度分析(Failure Mode Effects and Criticality Analysis，FMECA)迈向6的六个步骤（二）nStep3：根據產品要素決定控制每一重要特性之製造步驟或選擇，這一步驟有下列三重項目的：n以訂出生產步驟2所列之產品要素之生產精確方法。n以決定這些產品要素是自製或外購。n以確定可能影響品質的至誠條件或項目。n使用工具：a.因子或部分因子實驗計畫(Full
9、and Fractional Factorial Experiments)b.電腦模擬(Computer-Aided Simulation)c.製造工程研究(Manufacturing Engineering Studies)d.多變量分析(Multi-vari Analysis)e.B對C或其他比較實驗法(B versus C or Other Comparative Experiments)f.供應商數據(Supplier Data)迈向6的六个步骤（三）nStep4：決定重要品質特性的設計中心直與最大允差，而仍能保證必要的功能。使用工具：a.圖示技術(Graphing Technique
10、s)b.工程手冊(Engineering Handbooks)c.電腦模擬(Computer-Aided Simulation)d.實驗計畫(Planned Experiments)e.最適化，特別是RSM(Optiomization，Especially Response Surface Nethidiligy)f.田口實驗法(Taguchi Methid)g.公差縮分(Partitioning of Tilerances)h.SPC分析、製成能力分析(SPC Analysis.Peocess Capability Study)i.組件工程之合格分析(Component Engineerin
11、g Qualification Studies)迈向6的六个步骤（四）nStep5：決定控制重要品質特性之零件或製程因素的能力。研究對象：a.製程及發展過程(Manufacturing and Development Engineering)b.供應商之製程、供應商品管數據（能力分析、管制圖）迈向6的六个步骤（五）nStep6：如未達 CP2(CPK1.5)，則改變產品及/或製程直到有足夠的能力。使用工具：a.直方圖(Histogram)b.管制圖(control Charts)c.製程能力指數Cp與Cpk 迈向6的六个步骤（六）达成6品质的工具（一）n設計(Design)a.使用標準零件及材
12、料設計(Design to Standard Parts/Materials)b.依標準製程設計(Design to Standard Process)c.依照已知的製程能力設計(Design to Known Capabilities)d.考慮組立裝配(Design for Assecbly)e.考慮簡單化(Design for Simplicity)n製程(Process)a.短週程製程(Short-Cycle Manufacturing)b.製程群組化(Process Characterization)c.製程標準化(Process Standardization)d.製程最適化(Pro
13、cess Optimization)e.統計製程管制(SPC)达成6品质的工具（二）n材料(Materials)a.零件標準化(Part Standardization)b.供應商SPC(Supplier SPC)c.供應商驗證(Supplier Certification)d.材料需求計畫(Material Requirements Planning)达成6品质的工具（三）保證進料保證進料100%可用的方法可用的方法近代工業產品，結構複雜，使用的零組件稍有不良，總成的初產率或良品即急速下降，所以進料100%可是達成 品質的重要關鍵。以下是Motorola公司提出的方法。1.CP2的標準。2.
14、將重要產品及材料之要求徹底追溯到供應商。3.供應傷的規格要真正反映重要的品質要求。4.買方提出的規格要求要能讓供應商發揮最有效的製程。5.讓供應商參與產品發展過程。6.公司的政策與規章必須與上述各點一致。软体的应用（一）SPC軟體：這種軟體中英文都有。一般應具有-R,p,np,c,u,X-Rm,直方圖，計算Cp，Cpk，計算超出規格界線的百分率，化柏拉圖及作圖表的功能。有些軟體可以直接與測試儀器連線。利用此種軟體可以直接分析制程能力，管制製程，節省很多時間。DOE軟體：這種軟體目前只有英文的。一般應具有t-檢定(t Test)、迴歸分析、反應曲面法(RSM)，變異數分析(ANOVA)、反應圖表
15、(Response Graphs)等功能。應用這種軟體可以改進實驗設計與實驗數據分析的效力與準確性，對與產品設計的改善與製程設計的最適化有莫大的幫助。软体的应用（二）软体的应用（三）直交設計軟體：種軟體目前也只有英文的。一般包括L4L8L12L16L18L27L32等直交表，應具反應表二因子交互影響的反應圖表同時也能算出S/L比。對於使用直交表設計的實驗有很大的幫助。六個標準差品質總結步 驟工具與資訊來源1.確定重要特性市場 工程實有或潛在顧客2.決定達成這些特性的特定產品要素重要品質特性矩陣 特性要因圖失敗樹分析組件研究或其他實驗計畫3.為每一產品要素決定控制每一重要製造步驟並選擇每要素自制或外購實驗計畫 電腦模擬工程研究多變數分析比較實驗供應商數據4.決定重要品質特性之設計中心直與最大允差圖表化技術 工程手冊實驗計畫最適化特別是反應曲面法公差縮分田口實驗法5.決定製程能力制程能力研究 供應商之管制圖及合格資料6.確保CP2(CPK1.5)全設計組的設計審核 與供應商工程部門之會議早期及經常的強度試驗統計問題解決法與決策連續改善The EndThank you!