《两器安装方案》word版.doc

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1、1. 工程概述1.1适用范围本方案适用于60万吨/年重油快速裂解工程，60万吨/年重油快速裂解装置。1.2工程概述同轴式沉降再生器是位于60万吨年重油快速裂解装置西北方向，是本套装置中的核心设备。同轴式沉降再生器附件，由我公司现场进行组装、安装，根据现场和设备到货的实际情况，原则上，该反应器主体分七段，进行组对、吊装、安装。具体情况为0m12m、12m21.5m、21.5m28m、28m37m、37m41.75m、41.75m52.75m、52.75m62.28m。吊装采用272主吊，具体情况参见两器设备吊装方案1.3施工难点及特点同轴式沉降再生器主体尺寸为6400/920022/28/26，

2、重791.46吨。其中金属质量457.5吨，该套设备安装于混凝土基础和钢框架基础上，主体需分段进行吊装。金属材料主要由低合金钢20R和不锈钢0Cr18Ni9组成。壳体、封头厂家预制成片，我方现场进行组对，所有附件的组装均由我方现场进行。该工程工序工种交叉作业频繁，部件种类多杂，施工作业区域狭窄，高空作业繁多，危险性高，安装、焊接质量控制不易控制，是本项施工的难点及特点。制定合理的施工工序，科学的施工方法和细致的安全、质量措施，是工程施工的关键。2. 编制依据2.1设计文件中国石油天然气华东勘察设计研究所提供的有关钢结构的施工蓝图。2.2执行规范钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-200

3、1钢制压力容器 GB150 -1998催化裂化装置反应器再生系统设备施工及验收规范 SH3504-2000钢制塔式容器 JB/T4710 -1992钢制压力容器焊接工艺评定 JB 4708-2000机械设备安装工程施工及验收规范 JBJ 23-1996石油化工施工安全技术规程 SH3505-1999催化裂化装置反应器再生系统设备工程技术条件 SBP-02压力容器安全技术监察规程3. 施工工序及施工工艺3.1施工工序技术交底基础验收/处理再生器下封头、裙座、再生器密相筒体组焊（12米）器壁开孔再生催化剂出口、待生塞阀、待生套筒硫化风口安装再生器催化剂加卸料口、再生器催化剂加卸料吹扫口安装外取热器

4、催化剂入口、主风入口安装待生催化剂分配器安装放置垫铁再生器第一段吊装、安装（12米）再生器下过渡段、再生器稀相筒体、再生器密相筒体组对焊接（12m28m）器壁开孔气提段组装、安装再生器下过渡段、再生器稀相筒体、再生器密相筒体吊装、焊接再生器旋风系统（防倒锥、一级/二级料腿、翼阀等）组装、安装再生器稀相筒体组焊、安装再生器上过渡段、沉降器筒体组焊、安装、焊接气提段上过渡段组焊、安装烟气集合管锥管、拉管、斜管、虾米腰段安装烟气集合管组焊、安装料腿安装沉降器筒体组焊、安装粗旋风安装沉降器筒体上段组焊、安装料腿安装油气室安装上风头安装其他附件组焊、安装3.2施工工艺施工准备1）所有施工人员应持有相应岗

5、位的上岗证书。2）保证施工机具满足现场施工的需要。3）保证运抵施工现场的工程材料全部合格，并能满足工程连续施工的要求。4）针对工程的具体情况，编制切实可行的施工技术方案。5）保证现场四通一平。基础验收1） 设备安装前，对基础及预制构件进行中间交接，交方应提供基础测量报告、基础标高和纵、横向中心线标记，且标记清晰。2） 收方需对基础进行复验，混凝土、钢框架基础的外形尺寸、坐标位置及预埋件，应符合设计图纸要求。3） 混凝土基础的允许偏差，应符合下表的要求：混凝土基础的允许偏差（mm）项目允许偏差坐标位置（纵、横中心线）20外形尺寸20平面水平度每米5全长10侧面垂直度每米5全长10预埋地脚螺栓顶端

6、标高+100中心距2地脚螺栓预留孔中心线位置+10深度+200孔壁垂直度（全高）104） 钢结构框架的允许偏差，应符合下表的要求：检查部位允许偏差（mm）框架立柱基础面中心3.0框架相邻两立柱基础中心间距3.0一次浇注的基础基准面标高020二次找平的水泥砂浆和细石混凝土支撑面标高2.0水平度L/200,且最大不超过3.0垫铁支撑面标高同一支撑面1.0不同支撑面2.0地脚螺栓螺栓中心距2.0螺栓中心对基础轴线距离2.0顶端标高0+205） 基础混凝土强度达到设计条件，周围土方应回填、夯实平整，预埋地脚螺栓的螺纹应无损坏、锈蚀情况，且有保护措施。6） 基础表面应铲好麻面，基础表面不得有油垢或疏松层

7、。放置垫铁处及周边50mm范围内应铲平，铲平部位水平水平度允许偏差为2mm/m。4. 材料验收4.1一般规定1） 主体、零部件及焊接所用材料应符合设计图样要求，并具有制造厂的出厂合格证或质量证明书。质量证明书应包括材料牌号、炉号、规格、化学成分、力学性能及供货状态。2） 材料使用前应按照相关标准的规定进行检查和验收。3） 钢材表面或断面上不得有裂纹、结疤、折叠、气泡、夹杂和分层，表面缺陷深度不应大于钢板厚度父偏差值的一半。4） 钢材应按钢种、钢号和规格分别验收存放。不锈钢与碳素钢不得混装混放。5） 施工现场的焊接材料贮存场所及烘干、去湿设备，应符合国家现行有关标准的规定，并建立保管、烘干、清洗

8、、发放制度。6） 受潮变质、药皮破损、焊芯生锈的焊条，表面锈蚀、油污未经清除的焊丝和受潮结块的焊剂严禁使用。4.2附属设备及附件1） 旋风分离器制造应符合设计图样的要求，到货后进行验收，并符合相关规定要求。2） 旋风分离器制造应具有出厂合格证或质量证明书，其中至少包括主要零部件材料的化学成分和力学性能、无损检测结果、煤油试漏结果、衬里原材料合格证明书、衬里试块检验报告以及出厂前预组装检查记录。3） 壳体直径允许偏差为0mm+2mm，同一断面上最大直径与最小直径之差不得大于设计直径的0.5%，筒体直段的长度允许偏差为3mm。4） 锥段表面用300mm钢板尺沿母线检查，其局部凹凸度不得大于1mm。

9、锥体下端插入灰斗内的长度允许偏差0mm+5mm。5） 焊缝按设计要求检查完毕，内部焊缝加强高度均应打磨平滑，其局部凹凸度不得大于0.5mm。6） 螺旋顶板表面应平整，螺旋线应圆滑过渡。7） 喇叭口、螺旋部位的龟甲网安装均应均匀平滑过渡，不得有突然改变截面和凹凸不平的现象。8） 粗旋风分离器人口分叉管堆焊层表面用5倍放大镜检查，不得有裂纹，表面应平整。9） 一级旋风分离器出口和二级旋风分离器入口尺寸应能保证装配顺利，其出入口对应边长度允许偏差：一级为0mm-2mm，二级为0mm+2mm，对角线长度相对差为2mm；一、二级旋风分离器接口处断面中心线应与筒体直段轴线平行，其平行度偏差不应大于2mm。

10、10） 旋风分离器总长允许偏差为8mm，同一装置中同一级任意两个旋风分离器总长之差不得超过6mm。11） 已衬里后供货的旋风分离器应检查衬里的质量，衬里质量应符合隔热耐磨混凝土衬里技术规范SH3531的有关要求。12） 翼阀制造质量应符合设计图样的要求，若无设计要求，阀体斜管端面应加工平整，表面粗糙度为；折翼板表面应加工平整，与阀体接触部分表面粗糙度为Ra1.6m，其局部间隙不应大于0.05mm。13） 折翼板与固定板间隙应符合图样要求，两对口面应加工平整，表面粗糙度为Ra1.6m，对接口无间隙，吊环孔边缘应呈圆形，孔与吊环间的间隙不得小于3mm。14） 吊环应圆滑，接口处应磨光，表面粗糙度为

11、Ra3.2m。15） 折翼板应开启灵活，用手拨动后，能自由下落闭合，并密贴无缝隙，且与阀体两中心重合，其允许偏差为5mm。16） 制造厂应提供翼阀冷态试验安装角度的报告17） 翅片式外取热器应符合设计图样的要求，取热器的蒸发管与设备法兰面垂直度允许偏差为3mm，蒸发管全平面度长直线度允许偏差为6mm，空气分布管平面度允许偏差为5mm，支管与主管的垂直度允许偏差为3mm，导向圈与取热器导管之间沿设备径向的间隙允差为0.5mm。18） 联箱式外取热器应符设计图样的要求，管束长度允许偏差为5mm；联箱两端面距离允许偏差为2mm，两联箱距离允许偏差为3mm；取热管、蒸汽管全长直线度允许偏差为5mm。1

12、9） 三级旋风分离器单管应按照设计图样进行验收，每根分离管出厂前必须进行压降测试，在相同进气量下所测压降之差不得大于5%。5. 壳体预制5.1筒体预制1） 板头预弯长度应大于350mm，采用弦长大于350mm圆弧样板检查，其间隙小于1mm，直边应小于其板厚的1.5倍。2） 分片加工筒体的圆弧度应在筒体壁板直立放置，且处于自由状态时，用弦长等于1/6设备内径且不大于1000mm的内、外样板检查，其间隙不得大于3mm，距A类接头焊缝300mm范围内间隙不得大于1mm。3） 分片出厂的筒体，同一节筒体各板宽相对差应小于2mm；每圈筒节外弧长累计允许偏差为10mm，相邻筒体周长相对差应小于10mm，筒

13、节环口水平度允许偏差为2mm，每个件号筒体各筒节高度累计允许偏差为筒体高度的+1/1000mm，且不得大于50mm，不应有负偏差。5.2封头预制1) 球形封头瓣片预制，其长度方向弦长允许偏差为2.5mm；宽度方向弦长允许偏差为2 mm；对角线方向允许偏差为3 mm；对角线应在同一平面上，其垂直距离不得大于5mm。 球形瓣片允许偏差1L为长度方向弦长 2C为对角线弦长 3A、B、E为任意方向弦长2）用十字样板球壳板曲率，样板与球壳板的间隙不得大于3mm。当球壳板弦长大于或等于2000mm时，样板的弦长不得小于2000mm；当球壳板弦长小于2000mm时，样板的弦长不得小于球壳板的弦长。球瓣片曲率

14、允许偏差e为样板与球壳板的间距3）椭圆形封头瓣片，其长度方向弧长允许偏差为2.5mm；宽度方向弦长允许偏差为2 mm；对角线方向允许偏差为3 mm。 4） 锥形过渡段和锥形封头瓣片其长度方向弧长允许偏差为2.5mm；宽度方向弦长允许偏差为2 mm；对角线方向允许偏差为3 mm。 5） 封头瓣片预组装时，组装胎面应找平，其基准面水平度允许偏差为1mm；组装时应利用卡具调整对接焊缝的间隙、错边量、棱角，禁止强力组对。6） 组装合格后，每片应按排版图标注板号、焊缝号、及四心线标记，坡口边缘50mm处打上组装线。7） 球瓣片的预组装，其对口间隙应符合图样或安装现场的实际要求，对口错边量不得大于1/4板

15、厚，且不得大于3mm。组对后，用弦长不小于1000mm的样板，沿对接接头每500mm测量一点，棱角（包括错边量）不应大于5mm；上下环口水平度允许偏差为2mm；上下环口圆度允许偏差为其内径的0.5%，且不大于25mm；上下环口直径允许偏差为3 mm；上下环口外周长允许偏差为10mm，高度允许偏差为2.5mm。球瓣片预组装后棱角检查示意L为弦长 E为棱角8）锥段过渡段和锥形封头瓣片的组装，其对口间隙及错边量球瓣片一致，组对后用弦长不小于1/6内径且不小于300mm的内样板或外样板沿对接街头检查，其间隙应不大于2mm加1/10板厚，且不大于5mm。折边锥形封头直边部分的纵向皱折深度不大于1.5mm

16、，过渡区转角半径不得小于图样的规定。9）上下环口水平度允许偏差为2mm；上下环口圆度允许偏差为其内径的0.5%，且不大于25mm；上下环口直径允许偏差为3 mm；上下环口外周长允许偏差为10mm，高度允许偏差为2.5mm。10） 整体成型的壳体验收依据钢制压力容器GB150的要求执行。5.3附件预制1） 汽提板预制时其人字挡板沿长度方向无扭曲，其水平度允许偏差为3mm，角度允许偏差为2.5，宽边允许偏差为2mm；环形挡板边宽允许偏差为2mm，水平度允许偏差为3mm。2） 油气阻挡圈宽度允许偏差为0-2mm，外径允许偏差为0-2mm，表面平面度为5mm。3） 提升管直线度允许偏差为其长度的1/1

17、000且不大于20mm。进料喷嘴外套管的中心线应汇交于一点，其位置允许偏差为2mm，角度允许偏差为0.5，同轴式下部提升管的长度允许偏差为15mm。4） 环状分布管各盘管应同心，相邻两圈盘管中心距允许值为10mm，各盘管水平度允许偏差为10mm；喷嘴与分布管焊接时应符合图样要求，喷嘴组装角度要与喷嘴外露部分等高且与图样要求相同的角度样板检查，其间隙不大于1mm。5） 树枝状分布管的支管与主管出厂前应进行预研口，喷嘴组装角度要与喷嘴外露部分等高且与图样要求相同的角度样板检查，其间隙不大于1mm。6） 汽提盘管中空气环整体水平度允许偏差为5mm，空气环弯曲半径允许偏差为10mm，喷嘴与空气环焊接时

18、应符合图样要求。6. 壳体组装6.1成品检验1） 壳体组装前应当对预制加工件进行验收。对厂家提供的技术文件进行检查，并经审核、确认合格。2） 技术文件包括出厂合格证和质量证明书、壳体排版图、装箱清单及零部件编号说明材料、主要几何尺寸检查记录、筒体封头分片出厂的预组装记录。3） 出厂合格证和质量证明书包括：主要受压原件的材料质量证明书、主体材料的复验结果、钢板超声波检查结果、焊接试板试验报告、焊缝外观检查报告、焊缝无损检测报告、焊缝返修记录和超过二次返修的批准文件、焊缝编号及焊工代号的说明文件。4） 根据装箱清单和施工图样对零部件、半成品进行清点检查。5） 根据预制要求，检查供货件的外形尺寸。6

19、） 壳体组装前，应将构件的坡口及搭接部位的污物、水及氧化层清理干净。7） 临时焊接在壳体上的吊耳、卡具和拉筋板等组装用具应采用与壳体相同的材料，并采用相同的焊接工艺进行施焊。8） 壳体应按照排版图所规定的顺序、位置进行组对，并应避免外加应力强行组对。6.2筒体组对1） 筒体组装时，壁板端面应在同一水平面上，其端面平面度及错边量不得大于2mm。2） 筒体A、B类焊接接头对口错边量应符合下列规定：A、B类焊接接头对口错边量b为焊接接头对口错变量，为板厚A、B类焊接接头对口错边量（mm）对口处钢材厚度错边量b（按焊接接对口错头类别划分）AB121/41/4122031/4204035405031/8

20、501/16q且101/8且20B类焊接接头，当两侧钢材厚度不等时，若薄板厚度不大于10mm且两板厚度差超过3mm，若薄板厚度大于10mm且两板厚度大于薄板厚度的30%或超过5mm，均应削薄厚板边缘。当两板厚度差小于上列数值时，错边量b值以波板厚度为基准确定。在测量对口错边量b时，不应计入两板厚度的差值。3） 筒体同一断面上最大内径与最小内径之差，应不大于该断面内径的1%，且不大于25mm。4） 在焊接接头环向形成的棱角，用弦长等于其内径的1/6，且不小于300mm的内样板或外样板检查，棱角不得大于2mm加其板厚的1/10，且不大于5mm。在焊接接头环向形成的棱角检查示意E为棱角，为板厚5）

21、筒体直线度允许偏差为筒体长度为1/1000。且不大于30mm。6） 筒体总长度允许偏差为筒体总长度2/1000，且不大于50mm，不允许有负偏差。6.3封头组对1） 由瓣片和顶圆板组焊封头时，应在胎具上进行，组装胎面应找平，其基准面水平度允许偏差为1mm。2） 封头直边高度允许偏差为-3mm+5mm，端口圆度允许偏差为其内径的0.5%，且不大于25mm，周长允许偏差为10mm，水平度允许偏差为2mm。3） 错边量、棱角的要求与筒体一致4） 在上封头距封头大口500mm范围内宜划出集气室或旋风分离器的安装基准圆，并作标示。6.4筒体开孔1） 在壳体焊缝上应避免开孔，如无法避免时，被开孔补强圈覆盖

22、及覆盖处周边100mm范围内的焊缝应100%超声波检测或射线检测合格，且应将被覆盖处焊缝抹平。2） 开孔处补强圈过大或影响开孔接管的焊接时，补强板可以分为24片，且每块补强圈上不应少于1个信号孔，每块补强圈的形状应与补强部分相符，并与壳体紧密贴合。3） 开孔补强板若与壳体变截面交界处的焊到相碰时，可以割除部分补强板，保留部分的补强圈的宽度应不小于设计宽度的2/3。4） 在器壁上进行较大孔径开孔时，宜在开孔补强圈安装就位，点焊牢固后进行。5） 法兰面应垂直于接管或设备的主轴中心线，垂直度偏差不得超过法兰外径1%，且不得大于3mm。6） 设备开孔方位与标高应符合图样要求，方位允许偏差为5mm，标高

23、允许偏差为5mm，所有与设备不垂直的开孔接管，其安装角度允许偏差用样板检查（样板靠接管一边的长度不应小于100mm），其间隙不应大于样板长度的1/100。人孔、装卸孔安装方位与安装标高允许偏差为10mm。7） 开口接管伸入设备内部长度允许偏差为0+5mm。8） 封头上反应物出口的中心与并列式两器稀相段筒体中心线偏移不得大于6mm，同轴式两器底部塞阀开孔与待生催化剂立管的下段中心同心度允许偏差为2mm。6.5壳体分段安装1） 分段安装上口水平度允许偏差为4mm，分段壳体垂直度允许偏差为该段壳体的1/1000。2） 设备吊装详见两器设备吊装方案。3） 设备安装后，其允许偏差应符合下表：设备安装允许

24、偏差（mm）检查项目允许偏差标高10中心线位置度10方位15垂直度H/1000,且不大于20水平度周向：H/1000;环向：2Di/10007. 两器附件安装7.1旋风分离器系统1） 二级旋风分离器正式安装前宜在平台上进行预组装，其轴心与平台放样中心间距离的允许偏差为1mm；其中心线距离允许偏差为2mm。吊挂座水平方向位置度允许偏差为3mm，预组装合格后，将接口处做好标示。2） 旋风分离器组装焊接后，其垂直度允许偏差为5mm，一级旋风分离器入口标高允许偏差为5mm。3） 旋风分离器吊杆中心到旋风分离器本体主轴线距离的偏差不得大于3mm。安装后，将吊杆螺母按图样的规定的膨胀间隙松回，用第二个螺母

25、锁紧。4） 料腿下端与分布管或其他零部件的垂直距离允许偏差为20mm，料腿与旋风分离器间的接口及料腿间的接口应开坡口，保证全焊透。料腿拉杆的组装，应保证料腿的设计位置和相互距离，不得强力组装。拉杆应焊牢，每层拉杆中心线应在同一水平面上，各拉杆水平度允许偏差为2mm/m。5） 旋风分离器检修平台支持角钢的一端螺母应拧紧，另一端螺母拧紧后再松开半扣，用第二个螺母拧紧。6） 翼阀出口方向应按图纸要求安装，折翼板安装角度应经翼阀冷态试验后确定，其允许偏差为0.5。7） 翼阀或防倒锥至分布管的距离允许偏差为10mm，防倒锥底面安装水平面允许偏差为4mm/m。8） 旋风分离器吊挂方位允许偏差为5mm，标高

26、允许偏差为5mm；吊挂安装垂直度不得大于1mm。9） 吊挂焊缝必须饱满、平滑、无咬肉现象，焊缝表面应进行100%渗透检测。7.2主风分布系统1） 环状分布管的支管与盘管安装前应进行预组装。环状分布管水平度允许偏差为最外圈盘管中心直径1/1000，且不大于10mm；环状分布管各盘管应同心，相邻两圈盘管间距允许偏差为10mm。2） 树枝状分布管的标高允许偏差为5mm各组分布管水平度应符合下表标准：树枝状分布管水平度允许偏差（mm）设备直径水平度允许偏差1600mm3170032004320053） 空气环安装后，其中心应符合图纸要求，允许偏差为图样要求偏移值的1/3，且不大于5mm；空气环安装水平

27、度允许偏差为空气换直径的1/1000，且不大于10mm。绞座的方位应正确，确保转动灵活。4） 喷嘴与分布管焊接时应符合图样要求，喷嘴组装角度要与喷嘴外露部分等高且与图样要求相同的角度样板检查，其间隙不大于1mm。5） 分部主管与再生器壳体接口处的角焊缝应保证全焊透，并进行100%渗透探伤，无裂纹、无夹渣。分部主管与支管的连续焊缝应进行煤油试漏，合格后方可衬里。7.3提升管安装1） 提升管安装后其垂直度允许偏差为全长的1/1000，且不大于20mm。2） 进料喷嘴安装后，其中心线在提升管内应汇交于一点，其允许偏差为2mm。3） 提升管催化裂化装置中再生、待生催化剂斜管与其上的膨胀节、滑阀及在两器

28、本体上的接管应保持同轴，其同轴度应在10mm。4） 同轴式提升管、待生催化剂立管安装的垂直度允许偏差为2mm。7.4集气室安装1） 内集气室应在上封头衬里前整体安装，安装后与壳体同心度和水平度允许偏差为集气室直径的1.5/1000，且不大于5mm。2） 内集气室的开孔方位必须与旋风分离器系统方位一致，开孔中心方位允许偏差为3mm。3） 外集气室与球封头宜在地面进行预组装，下接管研口后分别安装。外集气室方位允许偏差为15mm，外集气室与设备的同轴度允许偏差为10mm。7.5其他构件安装1） 相邻人字挡板安装的水平距离和垂直距离允许偏差为5mm，累计允许偏差10mm.。2） 同一标高上的人字挡板的

29、顶端应在同一水平面上，其允许偏差为5mm；安装角度允许偏差为2.5。3） 相邻环形挡板安装间距允许偏差为5mm，累计允许偏差10mm.。环形挡板内口与提升管外壁间距以及内环型挡板外口与气体段壳体内壁间距的允许偏差为010mm。4） 油气阻挡圈水平度允许偏差为5mm；间距允许偏差为10mm。遇到环向焊缝时，可将间距缩短或延长50mm。5） 油气阻挡圈中间不允许间断，遇到开孔接管时，应将油气阻挡圈断开再与接管焊成一体。6） 蒸汽盘管安装水平度允许偏差为其直径的1/1000，立管的垂直度允许偏差为其高度的1/1000，且不大于10mm。7） 快速分离装置与设备同轴度允许偏差为10mm，外缘立板垂直度

30、允许偏差为5mm，出口高度允许偏差为5mm，宽度允许偏差为2mm。8） 塞阀开口必须与待生催化剂立管（或反应提升管）下口对中，其同轴度允许偏差为1mm。8. 附属设备安装8.1三级旋风分离器1） 立管式三级旋风分离器上下隔板安装时方位允许偏差为5mm（沿周向测量）。上下隔板间对应管孔应同心，同轴度允许偏差为2mm。2） 立管式三级旋风分离器分离单管安装后，其垂直度偏差不得大于3mm，两相邻分离单管导向叶片按图样要求施工，排气管与单管的同轴度允许偏差为1mm。3） 分离单管安装时，根据其压降试验值，相邻单管的压降应接近。立管式三旋，应将压降较大的分离单管布置在内圈，压降较小的分离单管布置在外圈。

31、4） 组装膨胀节时应对波纹管加以保护，防止电弧烧穿或焊渣飞溅到波纹管上。5） 烟气入口中心管与筒体以及吊筒与筒体的同轴度允许偏差为三旋筒体内径的1/1000。6） 分离单管卸料盘应在设备其他内件安装完，并彻底清扫内部后进行。7） 整体到货的三旋分离器，应复测分离单管的垂直度。8.2辅助燃烧室1） 拱盖底部周边径向位置允许偏差为5mm。2） 燃烧室出口管顶面到拱盖底面的垂直距离允许偏差为5mm。3） 内外壳体的同轴度允许偏差为5mm；燃烧室与再生器空气入口管的同轴度允许偏差为3mm.清油燃烧器喷嘴伸入炉体长度允许偏差为5mm。8.3连接管道及其附件安装1） 斜管、烟道、风道、油气线管道的现场组装

32、，分段处端口平面度允许偏差为其内径的1/1000，且不大于2mm。对口错边量允许偏差应符合下表对口错边量允许值（mm）壁厚对口错边量允许值b25610201010+1,且不大于62） 直线度允许偏差： 筒体直线度允许偏差筒体长度L（m）允许偏差（mm）202L/1000,且不大于2020L/10003） 管道安装后，水平管段的水平度允许偏差为其长度的2/1000,垂直管段的垂直度允许偏差为其长度的1/1000，且均不得大于20mm。4） 烟机入口管安装后，其水平度、垂直度允许偏差为该管段的1/1000，且不得大于15mm。5） 管道各支点标高允许偏差为10mm，水平管段中心线方向的位移不应大于

33、15mm。8.4波纹管膨胀节安装1） 波纹管膨胀节的预拉伸或预压缩、铰链型膨胀节预变位，应按照设计图纸要求进行。2） 波纹管膨胀节应与管道保持同轴，不得偏斜。3） 铰链型膨胀节安装时，铰链板与管道轴线平行，方位正确。4） 膨胀节的安装方位应与介质流向或设计图纸进行。8.5支吊架安装安装管道时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管线接触紧密。无热位移的管道，其吊杆应垂直安装，有热位移的管道，吊点应设置在位移的相反方向，若设计无特殊要求，按位移值1/2偏位安装。9. 焊接及检验9.1焊接准备1） 施工前焊接要求按照压力容器焊接工艺评定JB4708进行焊接工艺评定，并制

34、定焊接工艺指导书。2） 焊工应持有相应的“锅炉压力容器焊工合格证书”。9.2施焊条件和环境1） 手工电弧焊时，风速大于8m/s禁止施焊。2） 气体保护焊时，风速大于2m/s禁止施焊。3） 雨、雪环境。4） 相对湿度大于90%禁止施焊。当焊件温度低于0，应在始焊处100mm范围内预热到15以上。9.3焊接工艺及要求1） 定位焊应采用与正式焊接相同的焊接工艺，并有合格焊工焊接。2） 定位焊缝长度、厚度和间距，应保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。3） 焊工应在焊接工艺指导书所规定的焊接参数及焊接程序进行焊接，焊接线能量应控制在焊接工艺指导书给定的范围内。4） 施焊过程中应保证起弧和收弧的质量，收弧时

35、应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。5） 每条焊缝宜一次性连续焊完，当因故中途停止焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可继续施焊。6） 施焊后，焊工应在焊缝附近打上焊工钢印，并在排版图上标明每个焊工施焊的范围及焊工钢印号。9.4焊缝返修1） 焊缝返修应执行返修焊接工艺2） 焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，若超过两次，返修前应经项目总工程师批准，返修次数、部位和返修情况应做好记录。3） 返修应在热处理前进行。9.5焊缝检查1） 焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅2） 用标准抗拉强度下限值b540Mpa的钢材及CrM

36、o低合金钢和不锈钢制作的设备壳体及焊接接头系数为1的设备，其焊缝表面不得有咬边。其他设备、管道焊缝表面咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的10%。3） A、B类接头焊缝余高e1、e2应符合下表的要求A、B类接头焊缝余高（mm）标准抗拉强度下限值b540Mpa的钢材以及Cb-M0低合金钢钢材其他材料单面坡口双面坡口单面坡口双面坡口e1e2e1e2e1e2e1e2010且不大于31.5010101020151且不大于41.50151且不大于40152且不大于4e1、e2为焊接接头焊缝余高4） 焊缝接头系数为1的对接焊缝应进行100%射

37、线检测，按JB4730级合格，其他受压对接焊缝应进行20%射线检测，按JB4730级合格。5） 连接管道对接焊缝20%射线检测，按JB4730级合格。6） 设备与裙座连接处角焊缝、同轴式两器气体段与壳体的角焊缝的根部及表面，均应进行100%渗透检测。内集气室筒体与壳体焊缝进行100%渗透检测7） 无补强圈的接管和设备壳体的角焊缝应进行煤油试漏。8） 开孔补强圈应通入0.40.5Mpa压缩空气检查焊缝质量，油气阻挡圈焊缝应经煤油试漏合格。9） 无损检测方法按照JB4730进行。10. 质量保证措施10.1质量控制1）严格执行和贯彻公司质量控制体，确保工程质量交验一次合格率达100%，工程质量优良

38、，单位工程优良率达90%以上，工程外观质量精美，达到国家优质工程标准，保证工艺管道焊接一次合格率达96%以上，装置试运、投产一次成功，实现“安、稳、长、满、优”运行。2）实施工序报检制。根据两器施工的工序，制定相关控制点，并及时报验。每道必须经报验合格后，方可进行下道工序的施工。3）严格依据施工验收规范和设计要求，对每道工序进行监控和管理，做好质量过程控制记录。4）严格焊接工艺纪律。在焊接前，应编制相应的焊接工艺评定，报业主方同意后，方可进行焊接作业。5）坚持焊工上岗焊接考核制度。焊接作业严格按照焊接工艺评定进行，焊工作业人员需要进行现场焊工考核，合格后持证上岗。10.2质量保证体系项目经理质

39、检站技术科供应部经营科安监站工程部10.3质量控制点承包商：单元工程名称：60万吨/年重油催化裂解装置单元工程号：等级划分质量检查、检测参加方版次A序号质量控制点检查、检测项执行依据或准则质量记录名称记录格式文本号业主项目组备注1设备预制1.1先决条件1.1.1文件资料1) 施工图纸2) 技术标准3) 设计交底4) 图纸会审程序文件程序文件设计交底记录图纸会审记录AHH纪要1.1.2施工文件编制施工组织设计施工方案设备、工机具计划施工图纸技术标准程序文件-AHH1.1.3施工技术准备1、 焊接工艺评定（PQR）2、 关键工艺技术方案GB150-1998GB50236-1998施工管理规划-AH

40、H1.1.4人员资格1、 焊工资格审查2、 无损检测人员资格审查3、 特殊工种操作证JB4709-2000合格焊工登记表SH3503-J116ARHH1.1.5材料及半成品开箱检验GB50205-2001设备开箱检验SH3503-J301ARHH1.2附件预制1.2.1梯子平台预制SH/T3514-2001安全附件安装检查记录CHW1.3现场组装1.3.1封头组装1) 现场临建、平台搭设GB150-1998GB50236-1998施工方案WPSCHW2) 椭圆封头组装现场设备组焊记录ARHH3) 焊缝预热，焊接4) RT检验射线检测报告ARHH1.3.2筒体组装1) 筒体分段组装GB150-1

41、998GB50236-1998施工方案WPS现场设备组焊记录ARHH2) 焊缝预热，焊接、3) RT检验射线检测报告ARHH1.3.3分段组装1) 封头与筒体分别组装GB150-1998GB50236-1998施工方案WPS外观及几何尺寸检查记录CH2) 筒体段组装3) 焊缝预热，焊接现场设备组焊记录ARHH4) RT检验射线检测报告BRHW5) 裙座组装焊接、检验外观及几何尺寸检查记录CH6) 伴热管分段组装1.3.4裙座组装1) 裙座筒节组装、焊接、检查2) 法兰圈组对、加固、焊接3) 筋板组对焊接施工图GB150-1998JB/T4710-2005WPS裙座安装检查记录ARHH1.3.5

42、接管与人孔组装1) 接管与人孔的口径、方位2) 焊缝点固、焊接、MTGB150-1998GB50236-1998施工方案现场设备组焊记录无损检测报告ARHH1.3.6加强圈组装画线，确定加强圈的安装位置组装、检验、焊接焊缝目测检查GB150-1998GB50236-1998施工方案WPS现场设备组焊记录ARHH1.3.7接管法兰包括人孔组装1) 画线、确定接管的方位2) 切割开孔3) 补强圈组装4) 接管组焊GB150-1988GB50236-1998施工方案WPS焊接施工检查记录外观及几何尺寸检查记录SDCL-1QAD-PP-009-B55ARHH1.4现场设备吊装组对2.4.2分段吊装1) 垫铁安装2) 吊耳焊接3) 机具设备进场4) 下段罐体转运吊装5) 中段罐体转运吊装GB150-1998GB50236-1998施工图纸吊装方案/ /6) 中段罐体找正设备安装记录ARHW7) 搭设组焊脚手架/8) 中、下段罐体组对、焊接现场设备组焊记录ARHW9) RT检验射线检测报告ARHW10) 附件安装11) 上段罐体吊装就位安装检查记录CRH12) 中、上段罐体焊接现场设备组焊记录ARHW13) RT检验射线检测报告ARHW设备热处理GB150-1998GB50236-1998热