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1、润滑油指标分析分解一般理化性能n1、粘度、粘度指数n2、闪点n3、倾点、凝固点n4、酸值、中和值n5、水分n6、机械杂质n7、残碳n8、灰分1、粘度、粘度指数n运动粘度：油品在重力作用下流动时内摩擦力的量度。单位：cstn粘度指数：反映油品的粘度随温度变化而变化的情况。越高越好粘度的意义1.划分油品牌号的依据：工业油：V40；车用油：V100。如HM68,CD40;2.正确选油的关键依据：温度、转速、负荷3.重要的换油的主要参数，一般情况超过20建议换油或补充。2、闪点和燃点n闪点：在规定条件下，加热油品所逸出的蒸汽和空气组成的混合物与火焰接触发生瞬间闪火时的最低温度，以表示。分为闭口闪点和开
2、口闪点。n闪点有开口和闭口之分，闭口闪点测试轻质润滑油，如变压器油、仪表油等，同一润滑油，闭口总比开口低2030。n矿物油闪点在230左右，n但冲压油只有70左右；闪点的意义n闪点是表示油品蒸发性的一项指标。油品的馏分越轻，蒸发性越大，其闪点也越低。反之。在粘度相同的情况下，闪点越高越好。因此，用户在选用润滑油时应根据使用温度和润滑油的工作条件进行选择。一般认为，闪点比使用温度高2030，即可安全使用。n闪点并不能完全反映一个油品的高温性。n是换油的主要指标，闪点降低显示油品被燃物所稀释，或是油品过高温度而裂化。3、倾点、凝固点倾点、凝固点n倾点：在规定条件下，被冷却的试样开始流动的最低温度，
3、以表示。GB3535。n凝点：试样在规定条件下冷却至停止移动时的最高温度，以表示。GB510。n凝点和倾点都是油品低温流动性的指标，两者无原则的差别，只是测定方法稍有不同。同一油品的凝点和倾点并不完全相等，一般倾点都高于23，但也有例外。常见的合成油一般用凝点表示油品的低温流动性，而矿油更多是用倾点表示油品的低温流动性。倾点、凝固点的意义倾点、凝固点的意义n凝点高的润滑油不能在低温下使用。相反，在气温较高的地区则没有必要使用凝点低的润滑油。因为润滑油的凝点越低，其生产成本越高，造成不必要的浪费。一般说来，润滑油的凝点应比使用环境的最低温度低57。4、酸值、中和值酸值、中和值n酸值：中和1g油品
4、中酸性物质所需的氢氧化钾毫克数，以mgKOH/g油表示。酸值分强酸值和弱酸值两种，两者合并即为总酸值（简称TAN）。我们通常所说的“酸值”，实际上是指“总酸值（TAN）”。n中和值：油品的酸值和碱值的习惯统称。除了另有注明，一般所说的“中和值”，实际上仅是指“总酸值”。n酸值(颜色指示剂法)：nGB/T4945，n酸值(电位滴定法)：nGB/T 7304,ASTM D664。酸值、中和值的意义酸值、中和值的意义n总酸值（TAN）油品的总酸值是表示油品中酸性物质的总量，而这些酸性物质对机械都有一定程度的腐蚀作用，特别是在有水的情况下；用过油品是量度因氧化而产生酸性物质的指标，是一项重要的换油指标
5、。n总碱值（TBN）总碱值增高，可能是被另一种含碱量高的油品污染所造成。总碱值降低，可能是因为高碱度添加剂的损耗，用于中和酸性的燃烧及氧化产物，或被渗入的水分冲走。5、水分及其意义n水分是指100g润滑油中含水量的百分数，通常是重量百分数，小于0.03为痕迹。n水分：GB/T260。n水分（卡尔费休法）：GB/T11133。n润滑油中水分的存在，会破坏润滑油形成的油膜，使润滑效果变差，加速有机酸对金属的腐蚀作用，锈蚀设备，使油品容易产生沉渣。总之，润滑油中水分越少越好。6、机械杂质n机械杂质是指存在于润滑油中不溶于汽油、乙醇和苯等溶剂的沉淀物或胶状悬浮物。这些杂质大部分是砂石和铁屑之类，以及由
6、添加剂带来的一些难溶于溶剂的有机金属盐。n方法：GB511，通常，润滑油基础油的机械杂质都控制在0.005%以下（机杂在0.005%以下被认为是无），产品一般控制是0.01-0.02%。7、残碳n油品在规定的实验条件下，受热蒸发和燃烧后形成的焦黑色残留物称为残炭，以重量百分数表示。n残炭是判断润滑油的性质和精制深度而规定的项目。润滑油基础油中，残炭的多少，不仅与其化学组成有关，而且也与油品的精制深度有关，润滑油中形成残炭的主要物质是：油中的胶质、沥青质及多环芳烃。这些物质在空气不足的条件下，受强热分解、缩合而形成残炭。油品的精制深度越深，其残炭值越小。一般讲，空白基础油的残炭值越小越好。n现在
7、，许多油品都含有金属、硫、磷、氮元素的添加剂，它们的残炭值很高，因此含添加剂油的残炭已失去残炭测定的本来意义。8、灰分n灰分：在规定条件下，油品被碳化后的残留物经煅烧所得的无机物，以重量百分数表示。n灰分的组成一般认为是一些金属元素及其盐类。灰分对不同的油品具有不同的概念，对基础油或不加添加剂的油品来说，灰分可用于判断油品的精制深度。对于加有金属盐类添加剂的油品（新油），灰分就成为定量控制添加剂加入量的手段。国外采用硫酸灰分代替灰分。其方法是：在油样燃烧后灼烧灰化之前加入少量浓硫酸，使添加剂的金属元素转化为硫酸盐。特殊理化性能n1、氧化安定性n2、液压油清洁度n3、腐蚀和锈蚀n4、抗泡性n5、
8、水解安定性n6、抗乳化性n7、空气释放值n8、橡胶密封性1、氧化安定性n氧化安定性说明润滑油的抗老化性能，一般工业润滑油都有此项指标要求。测定油品氧化安定性的方法很多，但氧化原理基本相同，都是一定量的油品在有空气（或氧气）及金属催化剂的存在下，在一定温度下氧化一定时间，然后测定油品的酸值、粘度变化及沉淀物的生成情况。n液压油和齿轮油方法：GB/T12581，测定1000小时后油品酸值和不溶物mg，SH/T0193，旋转氧弹法，测定抗氧时间，用min表示；齿轮油还有SH/T0123方法，121，312h后测定粘度的增长和沉淀物ml;n其它工业油一般是SH/T0450方法，一定温度、时间、通气量后
9、测定金属的腐蚀和粘度的增长；2、液压油清洁度n油品中含颗粒杂质的程度n国际上普遍采用的两种清洁度标准NAS1638（美国航空航天局标准）ISO4406NAS 1638清洁度分级清洁度分级3、腐蚀和锈蚀n油品应该具有抗金属腐蚀和防锈蚀作用，在工业润滑油标准中，这两个项目通常都是必测项目。n铜片腐蚀GB/T5096：将紫铜条放入油中，在100下放置3小时，然后与标准色版比较观察铜片颜色的变化；用1a、1b、2a、2b、2c等表示，越往后腐蚀越严重。n液相锈蚀GB/T11143：在水和水汽作用下，钢表面会产生锈蚀，将30ml蒸馏水或人工海水加入到300ml试油中，再将钢棒放置其内，在60下搅拌24小
10、时，然后观察钢棒有无锈蚀，用通过和不通过表示。4、抗泡性n润滑油在运转过程中，由于有空气存在，常会产生泡沫，尤其是当油品中含有具有表面活性的添加剂时，则更容易产生泡沫，而且泡沫还不易消失。润滑油使用中产生泡沫会使油膜破坏，使摩擦面发生烧结或增加磨损，并促进润滑油氧化变质，还会使润滑系统气阻，影响润滑油循环。因此抗泡性是润滑油等的重要质量指标。n主要用于循环油，如液压油、压缩机油等，用泡沫倾向性（ml)和稳定性(ml)表示。n测定方法：GB12579。5、水解安定性n水解安定性表征油品在水和金属铜作用下的稳定性，当油品酸值较高，或含有遇水易分解成酸性物质的添加剂时，常会使此项指标不合格。适用于优
11、等品抗磨液压油；n测定方法：SH/T0301，将试油加入一定量的水之后，在铜片和一定温度下混合搅动一定时间，然后测水层酸值和铜片外观和失重。6、抗乳化性n工业润滑油在使用中常常不可避免地要混入一些冷却水，如果润滑油的抗乳化性不好，它将与混入的水形成乳化液，使水不易从循环油箱的底部放出，从而可能造成润滑不良。因此抗乳化性是工业润滑油的一项很重要的理化性能，特别对于于水长期接触的油品，如汽柜密封油，油膜轴承油等。nGB7305小乳化：将40ml试油与40ml蒸馏水在一定温度（根据不的粘度为54、82）下剧烈搅拌一定时间，然后观察油层水层乳化层分离成40373ml的时间；nGB8022大乳化：适用于
12、工业齿轮油，将试油450ml与水50ml混合，在一定温度和6000转/分下搅拌5分钟，放置5小时，再测油、水、乳化层的毫升数。7、空气释放值n液压油的重要指标，液压系统中，如果溶于油品中的空气不能及时释放出来，那么它将影响液压传递的精确性和灵敏性，严重时就不能满足液压系统的使用要求。n测定方法：SH/T0308,测定溶于油品内部的空气（雾沫）释放出来的时间。用min表示，不同粘度的液压油要求不一致。8、橡胶密封性n在液压系统中以橡胶做密封件者居多，在机械中的油品不可避免地要与一些密封件接触，橡胶密封性不好的油品可使橡胶溶胀、收缩、硬化、龟裂，影响其密封性，因此要求油品与橡胶有较好的适应性。液压
13、油标准中要求橡胶密封性指数，它是以一定尺寸的橡胶圈浸油一定时间后的变化来衡量。n方法SH/T0305：橡胶密封性指数(sci)，在规定的试验条件下，由一个标准的丁啨胶环在试样中的直径膨胀换算得到的体积膨胀百分比；承载能力n润滑剂的承载能力包括最大无卡咬负货Pb(又称PK点），代表油膜厚度，烧结负货Pd，综合磨损值ZMZ（又称综合磨损指数，负荷-磨损指数），一般用四球法测定；n四球法：以一个转动球压住三个固定球浸在试样中运转为其特征的四球实验机测定润滑剂极压和磨损性能的试验方法。n最大无卡咬负荷Pb：用四球法测定润滑剂极压性能时，在规定条件下，不发生卡咬的最高负荷，以牛顿（或公斤）表示。n烧结负
14、货Pd:发生烧结的最低负货；小结n由于各类油品的特性不一，使用部位又千差万别，因此必须根据每一类油品的实际情况，制定出反映油品内在质量水平的规格标准，使生产的每一类油品都符合所要求的质量指标，这样才能满足设备实际使用要求。润滑脂基础知识润滑脂的定义NLGI（NationalLubricatingGreaseInstitute美国国家润滑脂协会）最新定义：润滑脂是将一种或几种稠化剂分散到一种（或几种）液体润滑油中形成的一种固体或半固体的产物。为了改善某些性能，加入一些其它组分（添加剂或填料）。润滑脂的触变性当施加一个外力时，润滑脂在流动中逐渐变软，表观粘度降低，但是一旦处于静止，经过一段时间（很
15、短）后，稠度再次增加（恢复），这就是润滑脂的触变性。润滑脂的这种特殊性能，决定了它可以在不适于用润滑油润滑的部位润滑，而显示出它的优越性。润滑脂基本概念润滑脂的组成基础油稠化剂添加剂润滑脂的优点和缺点n润滑脂的优点1、润滑脂润滑无需复杂的密封装置和供油系统，可以降低设备的维护费用；2、润滑脂的粘附性使其在摩擦表面上的保持力强，因而润滑脂抗水、密封性和抗漏失性能突出，可以在密封不良甚至敞开的摩擦部件上使用。3、润滑脂使用寿命长，供油次数少，无需经常添加。4、润滑脂的油膜厚度比润滑油的油膜厚度厚。5、润滑脂的摩擦系数比润滑油低，节约动力消耗。6、润滑脂承载能力、减震能力和降噪能力更好。7、润滑脂的
16、使用温度范围比润滑油更宽。润滑脂的缺点1、润滑脂是半固体，常温下不流动，所以摩擦部件上加脂、换脂和清洗比较困难；2、混入的水份、灰尘、磨屑难以分离出来。3、润滑脂的润滑方式决定其冷却效果较润滑油差。4、对高转速不太适用。一般来说，普通的矿油润滑脂只允许使用的转速为DN值（轴承内径mm转速r/min）小于300，000mmr/min。随着润滑技术的发展，合成润滑脂可以使用到DN值50万60万，甚至100万。类别长期工作温度范围/短期工作温度范围/矿物油93121135149合成烃177204218232有机酯177204218232聚醚163177204218聚苯醚316377427482烷基磷
17、酸酯93121135149芳基磷酸酯149177204232硅酸酯191218260288硅油218274316343全氟碳288343399454全氟聚醚260322288343各类基础油高温极限工作温度范围常用于润滑脂的稠化剂皂基稠化剂:钙皂、锂皂、钠皂、铝皂、复合皂脲基稠化剂：双脲、四脲酰胺盐稠化剂：氟碳化合物稠化剂：无机稠化剂：硅胶、膨润土特性描述耐高温性能良好聚脲脂滴点在260330范围内,依据聚脲结构而不同;高温下锥入度变化小,不易软化;聚脲脂因不含金属原子,没有催化和老化作用良好的胶体安定性脲类化合物是有机物,同基础油的亲合能力强,不易分油,胶体安定性好。良好的抗水性能脲类化合物
18、是有机物,憎水性强,表现出很好的抗水淋性良好的抗酸性气体介质的能力与复合锂、复合钙、膨润土、复合钡等脂一起做耐HCl气体试验表明，聚脲脂耐酸性最好，复合钡也较好，而其它脂都变稀流失，因而聚脲脂适用于化工行业的某些设备润滑。轴承寿命长轴承寿命是润滑脂综合性能的表现，脲基脂的轴承寿命可达20000h以上，同比复合锂为15002000h，锂基脂为500h以下。脲基润滑脂的特点润滑脂的技术指标通过不同的试验，可以测定润滑脂的不同技术指标，这些技术指标可以在一定程度上预示润滑脂的实际工作性能，因此这些技术指标也成为润滑脂选用的重要参考。6.1锥入度6.6承载能力6.2滴点6.7润滑脂氧化安定性试验6.3
19、低温相似粘度和低温转矩6.8润滑脂腐蚀试验6.4压力分油和高温钢网分油6.9润滑脂的防锈试验6.5润滑脂延长工作锥入度其它还有：润滑脂蒸发试验、润滑脂抗水淋试验、润滑脂高温轴承寿命试验等。在规定重量、时间和温度的条件下，标准锥体利用自重刺入润滑脂样品的深度，单位为0.1mm；锥入度反映润滑脂的软硬程度，是设备润滑选择润滑脂的重要指标之一；6.1润滑脂的锥入度NLGI级别标准工作锥入度工作锥入度000445475112120004004301001080355385889613103407684226529564723220250526041752054048513016028366851151
20、624一般说来，滴点是指润滑脂从固态变成液态的温度点，单位；是用以反映润滑脂高温使用性能的指标之一，但是滴点并不能单独决定润滑脂的使用温度，不同种类基础油的抗氧化能力的差异、稠化剂类型对基础油的氧化催化作用和抗氧化添加剂的选择也是润滑脂使用温度的决定因素。用以测量润滑脂滴点的方法有：GB/T3498、GB/T4929和SH/T115（标准已经淘汰，但仍旧在一定范围内有使用）。6.2润滑脂的滴点6.2润滑脂的滴点6.3润滑脂的低温相似粘度和低温转矩低温相似粘度:是润滑脂剪切应力和用泊肃叶方程计算的剪速之比，单位泊或者Pas（1泊=0.1Pas）；用以反映润滑脂低温流动性能，是选择低温润滑脂要参考
21、的重要指标；相同温度下，粘度数值越小则低温性越好，SH/T0048。低温转矩:低温转矩是指低温条件下，装填润滑脂的标准开式204滚珠轴承在1rpm转速下转动时为阻滞轴承外环所需要的力矩，测量得到的力矩可以得到启动力矩和转动力矩两种。单位gcm；用以反应润滑脂低温状态下的工作能力。同理，力矩越小，润滑脂的低温性能越佳。6.3润滑脂的低温相似粘度和低温转矩滚珠轴承低温转矩试验6.4润滑脂的常温压力分油和高温钢网分油压力分油：压力分油：常温下润滑脂在一定压力和时间析出基础油量的多少，单位w/w%；用以反映润滑脂常温条件下的胶体安定性能，GB/T392。高温钢网分油：高温钢网分油：在高温条件下，其自重
22、将润滑脂中的基础油压出量的多少，单位w/w%；用以反映润滑脂高温条件下的胶体安定性能，SH/T0324。有研究表明，润滑脂胶体安定性差，可以导致润滑脂在运转过程中分油流失，从而影响轴承的运转寿命。6.5润滑脂延长工作锥入度延长工作锥入度是指润滑脂在工作器中经过10万次剪切之后的锥入度测定值，单位0.1mm；一般情况下润滑脂经剪切会变稀。其与60次工作锥入度的差值反映润滑脂的剪切安定性，GB/T269。有研究证明，剪切安定性差的润滑脂在高速长期运转轴承中的流失严重，会影响到润滑脂的使用寿命。6.5润滑脂延长工作锥入度润滑脂滚筒安定性试验6.6润滑脂四球试验6.6润滑脂四球试验续四球试验原理四球试
23、验原理：将试验头下方的三个标准钢球固定作为承重部件，并将润滑脂填充在承重球固定杯内、上方的标准钢球通过传动装置施加负荷，在设定的温度、转速和负荷下进行运转，通过钢球的运转状态来确定润滑脂润滑、极压性能。最大无卡咬负荷最大无卡咬负荷PB：在一定温度、转速下，钢球在润滑状态下不发生卡咬的最大负荷，此指标测量值越高，说明润滑脂润滑性能越好。烧结负荷烧结负荷PD：在一定温度、转速下逐级增大负荷，当上方钢球和下方钢球因负荷过重而发生高温烧结，设备不得不停止运转的负荷即烧结负荷，烧结负荷越高，说明润滑脂的极压润滑性能越好。磨迹磨迹d：在一定温度、转速、负荷和运转时间下，承重钢球表面因摩擦导致磨损斑痕直径的
24、大小即磨迹，磨迹越小，说明润滑脂的抗磨损能力、润滑性越好。GB/T3142，SH/T0189。极压性能试验（TIMKEN法）6.7润滑脂氧化安定性润滑脂在贮存和使用过程中抵抗空气（氧气）的作用而保持其性质不发生永久性变化的能力，叫氧化安定性。润滑脂氧化的结果导致酸性物质的产生，对金属产生腐蚀。常用氧化实验方法有氧弹法，即SH/T0325。它是将一定量的润滑脂装入充有氧压的氧弹中，在99温度下经受氧化，在规定的时间后（一般为100小时）由相应的氧气压力降来确定润滑脂的氧化安定性。SH/T0335，润滑脂化学安定性。6.7润滑脂氧化安定性6.8润滑脂防腐蚀性能腐蚀性试验是检查润滑脂对金属是否产生腐
25、蚀的指标。脂的抗腐蚀性能对防护性润滑脂尤为重要。测定润滑脂腐蚀性能常用的方法有GB/T7326铜片腐蚀试验法，GB/T0331润滑脂腐蚀试验法（T3铜片、45#钢片）。它们都是将试验金属片插入润滑脂中，在规定的时间、温度后取出金属片，观察金属片颜色的变化，并与标准色板比较，判断润滑脂的腐蚀级别或合格与否。6.9润滑脂的防锈性能防锈性能是用来评价润滑脂在有水或水蒸气的条件下对轴承的防护性。对于在潮湿环境中使用的润滑脂有重要的意义。常用的方法有GB/T5018轴承静态防锈试验：将润滑脂装入轴承，并将轴承置于52，相对湿度100%的烘箱中，48小时后观察轴承是否有腐蚀点，以判断润滑脂的防锈性能级别。
26、近年来又引进国外常用的动态防锈试验即Emcor试验法：将轴承装脂后一半浸入蒸馏水或海水中，运转8小时，停16小时，连续7天后观察轴承的锈蚀情况，以确定润滑脂的防锈性能级别。这种方法比静态防锈试验条件更苛刻，用于评价对抗水、抗海水要求严格的润滑脂。轴承漏失量润滑脂蒸发试验：润滑脂蒸发试验：一定时间温度下，润滑脂蒸发损失量，用重量百分比表示，润滑脂蒸发是衡量润滑脂高温性能的重要参数，润滑脂在使用过程中因为蒸发变干，会导致润滑失效，直至设备损坏，GB/T7325，SH/T0337。润滑脂抗水淋试验：润滑脂抗水淋试验：在一定温度下，以一定的水流量直接冲刷装有润滑脂的运转中的轴承，考察一定时间后，润滑脂
27、被冲掉的量，用重量百分比表示，抗水性能对钢厂许多工况条件下运行的设备都非常重要，SH/T0109。润滑脂高温轴承寿命试验：润滑脂高温轴承寿命试验：通过直接测定在一定温度、转速和负荷下，装填测试润滑脂的标准轴承的实际运转寿命来评价润滑脂的性能，轴承寿命是润滑脂综合性能的体现。SH/T0428润滑脂其它评价方法抗水洗出性能试验润滑脂的选择和使用1、使用润滑脂的目的：减摩、防护、密封2、润滑部位的工作温度3、润滑部位的负荷4、润滑部位的速度5、润滑部位的环境和所接触的介质6、润滑脂的加注方式7、从综合经济效果考虑8、详细参看说明书，对老牌号润滑脂应仔细辩别润滑脂选择代用程序搞清楚设备工况了解原用脂（
28、或说明书推荐用脂）的情况了解代用候选脂的性能和使用实例选定或委托研制合适的代用脂使用试验确定纳入润滑管理程序按照使用要求选用代用脂温度n轴承运行温度每升高1015，润滑脂的轴承寿命就降低一半；n选择高温用脂并重点关注脂的滴点、蒸发度、氧化安定性、高温烘烤试验等性能。n选择低温用脂应该注意低温下的相似粘度、低温转矩。温度对氧化速率的影响滚动轴承按照温度选用的润滑脂类型轴承的使用温度，润滑脂类型5060钙基脂100（短期到120）锂基脂150（短期到180）酰胺钠基脂、复合锂基脂、聚脲润滑脂250（短期到300）特种有机稠化剂（聚脲、PTFE）-40150低温润滑脂硅油润滑脂脂名称压力降磅/英寸2
29、锥入度变化24h48h72h96h脲基脂A351018+90脲基脂B1245+22脲基脂C2368+18锂基脂C462560流体锂基脂B5152255流体复合铝基脂8213848流体复合钙基脂362845流体典型润滑脂高温氧化安定性对比速度n五种脂的试验表明：转速增加2000rpm，轴承寿命减少一半；lgLs=3.73-0.00016nn通常用速度因素dN表示脂的速度极限；dN值是随着轴承、润滑脂的发展水平而变化的。轴承类型dN值使用年代滚动轴承2000001968滚动轴承3500001978单列深沟球轴承450000*1979单列（带防尘盖）轴承450000*1979单列角接触球轴承（=15
30、。）3500001987*为dmN值，dm为轴承中径根据DN值、温度、以及润滑方式选择脂的稠度2号3号2号或3号1号或2号2号或3号1号2号DN值（104）7.515301216638-18-35温度针对集中润滑系统用润滑脂，一般选择1#稠度润滑脂，但有时也可以根据供脂管线的长短，以及泵送系统性能的差异选择2#或0#润滑脂负荷n对于重负荷设备轴承，必须关注润滑脂的极压润滑性能，说明润滑脂极压润滑性能的最常见指标就是四球试验数据nPB：此指标测量值越高，说明润滑脂润滑性能越好nPD：烧结负荷越高，说明润滑脂的极压负荷能力越好nd：磨迹越小，说明润滑脂的抗磨损能力、润滑性越好环境n水、化学介质、防
31、尘都对脂提出特殊要求；n润滑脂的性能指标会反映出适应这些环境要求的能力；轴承中润滑脂的填充量n滚动轴承(一次加脂的密封轴承)：n1、一般装轴承内腔的1/22/3n2、水平轴承填充内腔的2/3n3、垂直轴承填充内腔1/2（上侧）、3/4（下侧）n4、在容易污染的环境中，对于低速或中速的轴承，要把轴承和轴承盒全部填满。n5、高速轴承，在装脂前应将轴承在油中浸泡一下，一般用所装脂的基础油中浸泡一下，以免在启动时因摩擦面润滑不足而引起轴承烧坏。轴承中润滑脂的填充量计算n填充量的计算n一般常用计算方法：（1）Q=0.005DBnQ润滑脂量，gnD轴承外径，mmnB轴承宽度，mm（2）L=0.01dBnL
32、润滑脂量，cm3nd轴承内径，mmnB轴承宽度，mm轴承第二次补加量：L=0.005dBL润滑脂量，cm3d轴承内径，mmB轴承宽度，mm润滑脂在使用中质量变化n润滑脂在工作部件中由于受到外部环境（如空气、水、粉尘或其他有害气体等）的影响，及工作部件相对运动产生机械力（如冲压、剪断等）的作用，将发生两方面的变化：润滑脂在使用中质量变化n(1)化学变化：润滑脂组分（基础油、稠化剂）因受光、热和空气的作用，可能发生氧化变质，基础油遭受氧化后生成微量的有机酸、醛、酮及内酯等组分，稠化剂中脂肪酸、有机的金属盐有可能发生分解而形成微量的有机酸等，因此，产生酸性物（润滑脂酸值增大）导致被润滑的部件腐蚀，及
33、至锈蚀，并失去润滑、防护作用。润滑脂在使用中质量变化n(2)物理变化：由于机械作用使润滑脂结构变差乃至破坏，润滑脂稠度下降，润滑效果变差，或是由于机械润滑部件密封条件不好，导致润滑脂中混入灰土、杂质和水分而使润滑脂质量变差。润滑脂的流失n主要有三方面的原因：（1）化学原因。由于在磨擦润滑部位受热及空气的影响，基础油和稠化剂被氧化，导致润滑脂的皂结构被破坏，使用中出现软化流失。（2）物理原因。由于磨擦部位的运转，润滑脂不断受到剪应力的影响，使皂结构受到破坏，软化流失。（3）杂质原因。运动体内产生磨耗，这些金属粉能加速润滑脂的氧化产生有机酸，从而破坏脂结构，造成润滑脂失效。必须定期补充和更换润滑脂
34、，以满足部件的润滑要求.润滑脂的补充间隔时间润滑脂的补充间隔时间n轴承再润滑的周期依轴承大小、相对运动速度、负荷、操作温度以及轴承的密封效果等因素而异，各轴承制造厂大都以dn值为计算标准。n为方便起见，也有列出再润滑周期表的。对于单列滚球轴承，在中等径向负荷和温度65.5以下，每天工作8h的再润滑周期示于下表:再润滑周期润滑脂变质判别n润滑脂用肉眼或手感有灰尘、机械杂质，或因混入水分润滑脂乳化而变白、变浅，或稠度明显变小，或有明显油脂酸败的臭味等，都能说明润滑脂变质。n用仪器分析办法，最直接的判别是取少量使用过的样品用红外光谱仪测定样品中有无1720cm-1吸收峰。n或测定样品在使用前后的吸收
35、峰的变化羰基指数为1710cm-1与1378cm-1两个吸收峰之比。n或直接测定样品的酸值，若酸值大于1.0mgKOH/g时表明确润滑脂已开始变质润滑脂报废参考指标项目报废参考指标滴点当润滑脂的滴点降低至下述范围时，应更换新脂：锂基润滑脂滴点降至140以下复合锂基润滑脂滴点降至200以下钙基润滑脂滴点降至50以下复合钙基润滑脂滴点降至180以下钠基润滑脂滴点降至120以下稠度润滑脂在使用过程中无论是硬化还是软化，锥入度变化达20%以上时，应更换新脂分油当使用后的润滑脂的含油量/使用前的润滑脂的含油量比值小于70%时，应更换新脂润滑脂报废参考指标项目报废参考指标灰分当润滑脂在使用过程中混入机械杂
36、质和机械磨屑，当测定的灰分变化率大于50%时，应更换新脂腐蚀当润滑脂不能通过铜片腐蚀时，应更换新脂氧化当润滑脂产生较大的酸败气味，或锂基脂酸值大于0.3mgKOH/g时，应更换新脂乳化当润滑脂混入大量水后被乳化，润滑脂变软流失，应更换新脂机械杂质当润滑脂在使用过程中混入大于125m的颗粒杂质时，应更换新脂轴承润滑脂在使用中失效判断n主要判断指标是胶体安定性、机械安定性和氧化安定性，这3个指标综合结果，即是轴承寿命。1、机械安定性-稠度变化：轴承中运转的润滑脂遭受机械力的破坏使稠化剂的纤维变碎裂、变短、降低了维系润滑脂结构的能力,出现脂流失现象.2、氧化安定性-氧化变质：运转工作时润滑脂将受到温
37、度升高的影响,产生.氧化变质,发黑、结焦等现象3、胶体安定性-大量分油或蒸发：基础油由于蒸发或分油而损失出现发干等现象.若工作后脂内基础油含量低于60%-70%时（即基础油由于蒸发或分油而损失30%-40%）将降低甚至丧失润滑能力导致轴承运转失败用润滑脂润滑设备可能出现的润滑故障及失效分析出现的故障现象产生的原因及对策设备温度超限1、新设备或旧设备更换新轴承，开始运转温升快且高，运转磨合后仍然超限。1、润滑脂填量过多，一般只需填充轴承空腔的1/22/32、润滑脂基础油粘度过大或润滑脂稠度过高，更换合适的润滑脂3、Kandm过大，需要选择润滑油润滑4、轴承内有颗粒机械杂质，更换润滑脂2、正常运转
38、轴承温升快且高。1、全密封轴承内润滑脂失效，更换新脂2、非密封轴承内补充新润滑脂周期过长，润滑脂不足3、集中润滑系统管路或分配器堵塞，供脂不足用润滑脂润滑设备可能出现的润滑故障及失效分析出现的故障现象产生的原因及对策设备震动和异常响声1、设备在正常运转中出现异常震动影响因素较多，从润滑因素分析有：1.润滑脂不足，使接触表面微突体相互碰撞，产生高频冲击脉冲震动，润滑状态恶化，轴承表面产生剥落2.润滑脂选用不当，需选择极压脂或稠度合适的脂3.润滑脂失效和供脂管路堵塞，供脂中断2、出现不规则异常响声1、若异常响声的周期和频率均无规率，可能是润滑脂失效或进入杂质，应更换润滑脂2、若异常响声的周期和频率
39、有一定规率，可能是轴承局部损坏，应更换轴承用润滑脂润滑设备可能出现的润滑故障及失效分析出现的故障现象产生的原因及对策轴承滚动表面损坏1、磨损设备运转负荷过大或润滑脂流失，摩擦表面处于边界摩擦状态导致磨损，可选择极压脂或润滑稠度及基础油粘度较大的润滑脂2、微动磨损处于缓慢摆动和静置状态的轴承，当外界强烈震动和负荷很大时，轴承受力部位产生微小压痕和金属氧化粉末。应选择极压脂3、早期疲劳点蚀或咬合1、油膜破损导致早期疲劳点蚀或咬合。中速运转轴承当油膜破损时，在高接触应力和摩擦力作用下，产生早期疲劳点蚀；高速运转轴承当油膜破损时，导致轴承工作面粘着和撕裂。应选择极压脂或润滑稠度较大的润滑脂2、供脂管路堵塞，润滑脂不足4、锈蚀润滑脂含有金属腐蚀成分，应更换润滑脂润滑脂在储存中要注意事项n在库房存储时，温度不宜高于35，包装容器应密封，不能漏入水分和外来杂质.n当开桶取样品或产品后，不要在包装桶内留下孔洞状，应将取样品后的脂表面抹平，防止出现凹坑，否则基础油将被自然重力压挤而渗入取样留下的凹坑，而影响产品的质量。此课件下载可自行编辑修改，仅供参考！此课件下载可自行编辑修改，仅供参考！感谢您的支持，我们努力做得更好！谢谢感谢您的支持，我们努力做得更好！谢谢