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1、生产线平衡技术生产线平衡技术1目 录相关概念平衡手法平衡步骤2产出的速度取决于产出的速度取决于时间最长的工站时间最长的工站,称之工程瓶颈称之工程瓶颈一相关概念?瓶颈在哪里?了解加工的过程了解加工的过程3用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值单件标准时间单件标准时间平衡率平衡率=-?100%=-?100%瓶颈时间瓶颈时间?工站数工站数平衡率平衡率:一相关概念 -概念1:平衡率4单件标准时间单件标准时间 =T1+T2+T3+T4+T5=T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有动作标准时间之和流程中各工站所有动作标准时间之和)T1T1T2T2T3T3T4T4T5T5时间时间工站工站S1S
2、1S2S2S3S3S4S4S5S5瓶颈时间瓶颈时间一相关概念 -概念1:平衡率5可供时间可供时间:上班时间内上班时间内,为生产某产品而投入的所为生产某产品而投入的所有时间有时间30人*4H=120H例例:A:A线有线有3030个直接作业人员个直接作业人员,某天某天13:0013:00开始换线生开始换线生产产B B产品产品,到到17:0017:00生产结束生产结束,那么那么,投入到投入到B B产品产品的可供工时为的可供工时为:可供工时可供工时=可供时间可供时间*人数人数-借出工时借出工时一相关概念 -概念2:可供工时6投入工时投入工时=可供工时可供工时 -计划停线工时计划停线工时稼动率稼动率 =
3、投入工时投入工时/可供工时可供工时*100%100%计划停线工时计划停线工时=计划停线时间计划停线时间*人数人数计划停线时间计划停线时间=无计划时间无计划时间+换线时间换线时间+判停时间判停时间一相关概念 -概念3:投入工时7若换线时间是若换线时间是1515分锺分锺,则计划停线工时为则计划停线工时为:投入工时投入工时=120H-7.5H=112.5H=120H-7.5H=112.5H稼动率稼动率 =112.5H/120H=93.7%=112.5H/120H=93.7%则投入工时和稼动率为则投入工时和稼动率为:3030人人*15min=450min=7.5H15min=450min=7.5H一相
4、关概念 -概念3:投入工时8设定产能设定产能(H)=3600(S)/(H)=3600(S)/瓶颈时间瓶颈时间(S)(S)设定产能设定产能(班班)=)=投入时间投入时间/瓶颈时间瓶颈时间(S)(S)思考:为什么设定产能(班)=投入工时/总工时总工时=瓶颈时间*工站数总工时 VS 单件标准时间一相关概念 -概念4:设定产能9实际产量实际产量:可供时间内所产出的良品数可供时间内所产出的良品数1)1)人均产能人均产能=实际产量实际产量/投入时间投入时间/人数人数2)2)单机台产能单机台产能=实际产量实际产量/投入时间投入时间/机台数机台数一相关概念 -概念5:实际产量10平衡损失平衡损失=(=(总工时
5、总工时-单件标准时间单件标准时间)*)*设定产能设定产能T1T1T2T2T3T3T4T4T5T5时间时间工站工站S1S2S3S4S5等待时间单个产品平衡损失=等待时间之和一相关概念 -概念6:平衡损失111.1.工站之间无等待工站之间无等待,前后产能一致前后产能一致2.2.工站节拍相同工站节拍相同动作量相同动作量相同(动作量动作量是指工站中各种必要动素的时间总量是指工站中各种必要动素的时间总量)3.3.平衡损失时间为零平衡损失时间为零4.4.设计效率最大化设计效率最大化平衡率平衡率100%100%代表代表一相关概念 -概念7:平衡率100%121.1.通常认为高效率就是通常认为高效率就是:快速
6、快速,简单简单&大规模大规模2.IE2.IE的观念的观念:没有浪费的时候才是高效率的没有浪费的时候才是高效率的操作效率操作效率=实际产量实际产量/设定产能设定产能*100%100%整体工厂效率(OPE)=平衡率*稼动率*操作效率一相关概念 -概念8:高效率13I.I.同样的投入同样的投入更大的输出更大的输出;II.II.不增值不增值(无效无效)?)?增值增值(有效有效)?不增值不增值?等待等待检查检查库存库存移动移动一相关概念 -概念9:改善14例例:减少移动与库存提高效率减少移动与库存提高效率15训练工人去执行训练工人去执行3 3项工作项工作工人能在一个周期时间操作多台机器工人能在一个周期时
7、间操作多台机器增加生产机动性有助于量的变化增加生产机动性有助于量的变化一相关概念 -概念10:多能工16工时测量工时测量 山積表山積表程序改善程序改善损失分析损失分析作业条件改善作业条件改善打破平衡打破平衡二平衡手法17秒表秒表观测板、铅笔观测板、铅笔时间记录表、计算器时间记录表、计算器山积表山积表一般测时法一般测时法连续测时法连续测时法方方 式式:工工 具具:二二平衡手法平衡手法-工时测量工时测量(秒表秒表)18流程认知流程认知确认工序作业内容确认工序作业内容测量及记录测量及记录数据汇总数据汇总发掘问题点发掘问题点建立改善案建立改善案效果确认跟踪效果确认跟踪一般步骤一般步骤:二二平衡手法平衡
8、手法-工时测量工时测量(秒表秒表)19选定测选定测试工站试工站时间测试时间测试拆解动作拆解动作时间测量流程时间测量流程选定工站选定工站,阅读阅读SOPSOP和观察作业员操和观察作业员操作作,了解该工站的全部操作内容了解该工站的全部操作内容;并并询问作业员加以确认询问作业员加以确认;将工站动作拆解成若干个单一的操将工站动作拆解成若干个单一的操作内容作内容?分解动作时间量测分解动作时间量测,一般每个动一般每个动作测量作测量5 5次为宜次为宜;?量测人员应站在作业员斜后面量测人员应站在作业员斜后面1 1米以外米以外,以能看清楚全部操作动作以能看清楚全部操作动作为准则为准则;?测试中不能打扰作业员的正
9、常操测试中不能打扰作业员的正常操作作,和引起作业员的紧张和引起作业员的紧张;作业内容作业内容20数据与信息数据与信息记录记录数据整理和数据整理和计算计算数据分析与数据分析与处理处理?测试中判断作业员的速度水平测试中判断作业员的速度水平,并并作如实记录作如实记录,不可修改量测数据不可修改量测数据;?若有其它特殊情况若有其它特殊情况,也应加以实录也应加以实录;?测试完毕测试完毕,对数据进行整理和计算对数据进行整理和计算,补充测量有怀疑或错漏的数据补充测量有怀疑或错漏的数据;計算可信度計算可信度95%95%所需的樣本數量所需的樣本數量,補補測差異樣本數量測差異樣本數量?对量测记录之所有数据进行分析对
10、量测记录之所有数据进行分析,对比对比STST的差异程度的差异程度,解决发现的问题解决发现的问题;?若分析发现标准时间制定不当若分析发现标准时间制定不当,应应及时修改及时修改,必要时调整制程必要时调整制程.时间测量流程时间测量流程作业内容作业内容21获取各工站的实际操作时间获取各工站的实际操作时间为山积表制作为山积表制作时间平衡作准备时间平衡作准备通过时间观测通过时间观测分析作业价值分析作业价值发现问题和发现问题和改善空间改善空间形成标准形成标准比较实际差异比较实际差异找出问题找出问题工时测量的作用工时测量的作用二二平衡手法平衡手法-工时测量工时测量(秒表秒表)22山积表的使用山积表的使用:山积
11、表山积表:将各分解动作时间将各分解动作时间,以迭加式直方图表现的一种研究以迭加式直方图表现的一种研究作业时间结构的手法作业时间结构的手法.样式样式:使用工站时间制作山积表使用工站时间制作山积表二二平衡手法平衡手法-山积表山积表23程序分析使用的图表程序分析使用的图表:工艺程序图工艺程序图 /流程程序图流程程序图/路线图路线图程序分析符号程序分析符号?-?-表示操作表示操作?-?-表示搬运表示搬运/运输运输?-?-表示检验表示检验?-?-表示暂存或等待表示暂存或等待?-?-表示受控的贮存表示受控的贮存-派生符号派生符号,由上面的符号合成由上面的符号合成.二二平衡手法平衡手法-程序改善程序改善24
12、電視機投入及外觀檢查電視機投入及外觀檢查12取出廠編號標簽並貼上取出廠編號標簽並貼上3取塑膠袋取塑膠袋,將電視機套入將電視機套入4取襯套取襯套,套入電視機套入電視機遙控器投入及外觀檢查遙控器投入及外觀檢查6取塑膠袋取塑膠袋,將遙控器套入將遙控器套入5附件投入及外觀檢查附件投入及外觀檢查78取塑膠袋取塑膠袋,將附件套入將附件套入9箱子成型箱子成型箱子投入及外觀檢查箱子投入及外觀檢查1011將附件將附件/遙控器放入電視機遙控器放入電視機襯套襯套12電視機連襯套裝箱電視機連襯套裝箱,取干燥取干燥劑放入箱內劑放入箱內13封裝及貼出廠標簽封裝及貼出廠標簽搬運到暫存區搬運到暫存區暫存等待出貨暫存等待出貨例
13、:流程程序图25通过通过5W1H5W1H系统地分析程序的组成是否合理和必要系统地分析程序的组成是否合理和必要“ECRSECRS”四大原则四大原则:?取消取消(Eliminate);(Eliminate);“完成了什么完成了什么?是否必要是否必要?为什么为什么?”?合并合并(Combine);(Combine);“谁完成谁完成?何时完成何时完成?哪里哪里?如何如何?”?重排重排(Rearrange);(Rearrange);取消取消?合并合并?重排重排?简化简化(Simplify);(Simplify);确认必要确认必要?简单方法简单方法/设备设备?生产生产.程序分析技巧程序分析技巧二二平衡手法
14、平衡手法-程序改善程序改善26平衡损失平衡损失=(=(=(=(瓶颈瓶颈瓶颈瓶颈?作业人数作业人数作业人数作业人数-单件标准时间单件标准时间单件标准时间单件标准时间)?)?)?)?设定产能设定产能设定产能设定产能操作损失操作损失=(=(=(=(设定产能设定产能设定产能设定产能-实际产量实际产量实际产量实际产量)?)?)?)?单件标准时间单件标准时间单件标准时间单件标准时间-额外产出工时额外产出工时额外产出工时额外产出工时=不良品损失不良品损失不良品损失不良品损失+计划外停线计划外停线计划外停线计划外停线(机机机机)工时工时工时工时(案案例例分析分析)二二平衡手法平衡手法-损失分析损失分析27例例
15、 :产品产品A A线时间损失分析线时间损失分析1.1.基本数据基本数据:实际产量实际产量30173017台台单件标准时间单件标准时间340340秒秒投入时间投入时间9 9小时小时实测时间实测时间377377秒秒工人数工人数4040人人瓶颈时间瓶颈时间1010秒秒设定产量设定产量32403240台台282.2.2.2.平衡损失计算平衡损失计算平衡损失计算平衡损失计算:平衡损失平衡损失平衡损失平衡损失=(=(=(=(瓶颈时间瓶颈时间瓶颈时间瓶颈时间?人数人数人数人数-ST)?-ST)?-ST)?-ST)?设定产能设定产能设定产能设定产能=(10*40-340)/3600*3240=54=(10*4
16、0-340)/3600*3240=54=(10*40-340)/3600*3240=54=(10*40-340)/3600*3240=54人人人人.时时时时3.3.3.3.操作损失计算操作损失计算操作损失计算操作损失计算:操作损失操作损失操作损失操作损失=(=(=(=(设定产能设定产能设定产能设定产能-实际产量实际产量实际产量实际产量)*ST)*ST)*ST)*ST =(9*3600/10-3017)*ST=(9*3600/10-3017)*ST=(9*3600/10-3017)*ST=(9*3600/10-3017)*ST=21212121人人人人.時時例例 :產品產品A A線時間損失分析線
17、時間損失分析29治具加工治具加工說明說明:在產線上完成一個動作在產線上完成一個動作 裝入治具完成另一個動作裝入治具完成另一個動作治具加工治具加工說明說明:在治具上完成兩個動作在治具上完成兩個動作治工具改善治工具改善二二平衡手法平衡手法-作業條件改善作業條件改善30平衡率平衡率98%98%動作分析動作分析,減少不增減少不增值動作值動作平衡率平衡率70%70%打破平衡打破平衡打開了可平衡打開了可平衡局面局面二二平衡手法平衡手法-打破平衡打破平衡31三平衡步驟Steps 1:Steps 1:改善工作準備改善工作準備 選擇產品選擇產品了解流程了解流程 時間測量時間測量時間記錄表時間記錄表,測時工具測時
18、工具 掌握現況掌握現況 設定產能設定產能 實際產能實際產能 人均產能人均產能(單機台產能單機台產能)操作效率操作效率 OPEOPE 損失分析損失分析 品質分析品質分析 改善前山積表改善前山積表32Steps 2:Steps 2:消除生產浪費消除生產浪費 七大浪費消除七大浪費消除 不良品浪費不良品浪費/動作浪費動作浪費/過程浪費過程浪費/過量浪過量浪費費/庫存浪費庫存浪費/移動浪費移動浪費/不平衡浪費不平衡浪費 制作浪費改善前制作浪費改善前/后比較圖后比較圖,報告中經驗報告中經驗分享分享三平衡步驟33三平衡步驟Steps 3:Steps 3:方法研究改善方法研究改善 程序分析程序分析 四大原則四
19、大原則/五大內容五大內容/六大步驟六大步驟 操作分析操作分析 人機操作人機操作/聯合操作聯合操作/雙手操作雙手操作 動作分析動作分析 動素分析動素分析/動作經濟原則動作經濟原則 34Steps 4:Steps 4:山積表山積表平衡平衡 算出需求產出周期時間CT=可供時間*OPE/需求量 若TCT:將CT設為上限,重排時間工站S1S2S3S4S5平均時間TCT增加可增加可供時間供時間三平衡步驟35Steps 4:Steps 4:山積表山積表平衡平衡 若若T T略小於略小於CT:CT:將將CTCT設為上限設為上限,消除瓶頸消除瓶頸時間工站S1S2S3S4S5平均時間TCT36Steps 4:Ste
20、ps 4:山積表山積表平衡平衡 若若T T嚴重小於嚴重小於CT:CT:將將CTCT設為上限設為上限,重排重排 錯誤的做法是錯誤的做法是:消除瓶頸消除瓶頸時間工站S1S2S3S4S5平均時間TCT37Steps 4:Steps 4:山積表山積表平衡平衡 若有動作作了改善若有動作作了改善,應更新后再平衡應更新后再平衡時間工站S1S1S2S238Steps 5:Steps 5:建立新的模擬流程建立新的模擬流程 新的新的FLOW CHART/SOP (SWRFLOW CHART/SOP (SWR發行發行)Steps 6:Steps 6:實施新的模擬流程實施新的模擬流程 改善后時間測量改善后時間測量 改善后山積表制作改善后山積表制作三平衡步驟39Steps 7:Steps 7:改善總結報告改善總結報告:平衡率平衡率 設定產能設定產能實際產能實際產能人均產能人均產能(單機產能單機產能)損失分析損失分析 品質分析品質分析 成本改善率成本改善率Steps 8:Steps 8:標準化標準化三平衡步驟40平衡率目標平衡率目標:生产线平衡率在90%100%之间，为理想；生产线平衡率在80%90%，为良好；生产线平衡率在70%80%，需改善；41THANKS42測時樣本大小計算公式測時樣本大小計算公式43