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1、炼油轻质油储罐安全运行规定1 总则1.1 目的为确保轻质油储罐安全运行，防止发生安全事故，特制订本指导意见。1.2 原则标本兼治、防治结合，完善工艺措施，提高设备防护能力，精心操作和维护，加大检修维护力度，避免事故发生。1.3 范围储存终馏点不大于 220轻质油品的立式圆筒形钢制焊接常压储罐。主要包括石脑油储罐、焦化汽油储罐(含焦化汽柴油混装储罐，下同)、催化汽油(未加氢、精制，下同)储罐等中间原料轻质油储罐，以及含有轻质油组分的轻污油储罐、含硫污水储罐等。1.4 方案除指导意见中特别规定外，企业可根据实际情况，统筹考虑增加储罐全面清罐检查频次或增设氮封设施等方案，落实实施细则，确保轻质油储罐
2、安全运行。1.5 其它指导意见是以现行国家和行业标准、规范及集团公司相关管理规定为基础，补充了储罐全面清罐检查周期、氮封措施和内浮顶储罐铝制浮顶的制造安装等内容，适用于本意见规定范围内新建和现有储罐的整改等。2 一般要求2.1 轻质油储罐的设计、制造和施工除应符合本指导意见外，还应符合国家和行业现行标准和规范。(详见附件-1)2.2 应高度重视工艺管理，精心操作，严禁储罐超温、超压运行。2.3 应针对不同工艺介质特性，落实好储罐防腐蚀措施。2.4 加工高、含硫原油的企业应建立储罐的可燃气体浓度检测制度，增加储罐清罐检查频次，及时掌握储罐运行状况，消除隐患。2.5 氮封设施是保障内浮顶储罐安全运
3、行的措施之一。氮封设计应本着安全、节约和便于操作维护的原则，实现储罐安全、经济运行。3 罐区工艺3.1 储罐选型3.1.1 石脑油在储存温度下(不大于 40，下同)的蒸汽压超过 88KPa 时，储罐应选用压力储罐、低压储罐。不超过 88KPa 时，应选用内浮顶储罐或外浮顶储罐。13.1.2 焦化汽油、催化汽油、轻污油的储罐宜采用内浮顶型式3.1.3 石脑油低压立式储罐应设置防止空气进入的措施，储罐补充气体应使用氮气(或其它惰性气体)、脱硫后的燃料气等。采用脱硫后的燃料气时，排放气应密闭收集处理，不得直接排向大气。3.2 轻质油设计储存温度不应大于40。3.3 需要罐底切水作业的储罐应采用自动切
4、水设施。切水口处应设置可燃或有毒气体监测仪表，信号远传至控制室。3.4 储罐应配置罐下采样设施。3.5 现场应设置储罐温度、液位等检测仪表，信号远传至控制室。3.6 储运能力3.6.1 指导意见对轻质油储罐全面清罐检查周期进行了规定(见 8 3 条)，企业应对照设计规范重新核算储罐数量及储运能力。3.6.2 应采取措施减少中间原料储存量。3.7 氮封措施3.7.1 设置要求3.7.1.1 焦化汽油内浮顶储罐应采用氮封措施；3.7.1.2 加工高硫、含硫原油的企业，储存含有直馏石脑油组分的内浮顶储罐应采用氮封措施；3.7.1.3 其它储罐可酌情选择性设置。3.7.2 设计方案应经过设计审查，确保
5、安全可靠。(具体方案可参考附件-2)3.7.3 氮封设计中通气孔等附件的封堵应采用可拆卸方式。3.7.4 应编制相应的操作性文件，制定氮气供应中断情况下的应对措施。4 设备及防腐4.1 内浮顶储罐4.1.1 内浮顶4.1.1.1 应根据储存介质的特性选择钢制内浮顶、组装式铝制内浮顶等；4.1.1.2 钢制内浮顶应按(GB50341)(立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范 等相关规定执行，不得采用浅盘式结构，所用钢板的厚度不应小于5mm；4.1.1.3 组装式铝制内浮顶2a)铝制内浮顶的上升浮力(设计介质比重 700Kgm3)不应小于内浮顶总重的两倍和浮顶上升时产生的摩擦力之和，且浮筒的浸液深度不宜小
6、于100mm；b)铝制内浮顶浮筒宜选用卷焊式浮筒。卷焊式浮筒直径不宜小于200mm，材质应为3003H24，厚度不小于 13mm；c)盖板材质应为 3003H24，厚度不小于 05mm；d)密封压条材质应为 6063T5，厚度不小于 2mm；o)边缘构件材质应为 6063T5，厚度不小于 3mm；f)框架梁及框架梁压条材质应为 6063T6，框架梁厚度不小于2.5mm，压条厚度不小于3mm；g)支柱材质应为 5A02H1120，厚度不小于 3mm；h)所有连接件材质应为 5052H24，厚度不小于 3mm；1)所有连接部位应采用奥氏体不锈钢螺栓进行连接；j)铝浮顶在整体安装前螺栓应固定在主梁上
7、，并采用过盈配合连接。盖板之间不宜采用非金属的橡胶密封件，压条宜采用6063T6 槽铝(规格不小于 25x19x3mm、主梁上表面结构为弧形)，以保证盖板之间密封效果；k)浮顶边缘构件及穿过铺板开孔处的部件应具有液封功能，浸入液体深度不小于 100mm；1)储罐设计单位应对铝制内浮顶的制造、安装与验收提出详细的技术要求。4.1.2 密封4.1.2.1 组装式铝制内浮顶a)宜选用弹性密封；b)弹性密封的橡胶包带所用材料，应根据储存介质的特性和储存温度进行选择，其性能应不低于 HGT2809浮顶油罐软密封装置橡胶密封带的要求；c)弹性密封的密封填料，其性能应符合下列要求：指标名称指标表现密度，m3
8、30.0拉伸强度，Mpa0.1伸长率,%18075%压缩永久变形，%4.0回弹率，%45撕裂强度，N2.503压陷性能压陷 25%时的硬度，N95压陷 65%时的硬度，N18065%25%压陷比1.8d)苯类、硫化氢含量高的轻质油储罐的橡胶包带宜选用氟橡胶，其它介质的储罐宜选用丁腈橡胶包带4.1.2.2 钢制内浮顶密封可参照外浮顶储罐密封要求执行。4.2 外浮顶4.2.1 应根据储存温度、环境温度、建罐地区的暴雨强度等选择单盘式钢制浮顶或双盘式钢制浮顶。4.2.2 密封4.2.2.1 应采用一次和二次密封结构，一、二次密封应依据现场测试数据设计，使用寿命不应低于 6 年；4.2.2.2 一次密
9、封可选弹性密封或管式充液密封等；4.2.2.3 弹性密封的橡胶包带、充液密封的充液管和耐磨吊带等应根据储存介质的特性和储存温度进行选择，材料性能应不低于(HGT2809)浮顶油罐软密封装置橡胶密封带的要求；4.2.2.4 弹性密封的密封填料，其性能应符合4.1.2.1 中 C 条的规定；4.2.2.5 管式充液密封充填液的凝固点应比操作时密封可能出现的最低温度低10，并不生成衍生物；4.2.2.6 弹性密封、管式充液密封的设计和安装应采用浸液方式，以消除油气空间；4.2.2.7 二次密封宜采用 L 型结构。当采用其它结构时，密封油气空间不应存在金属凸出物，承压板、压条、螺栓螺母等金属连接件应采
10、用304 不锈钢；4.2.2.8 二次密封的橡胶刮板应具有良好的耐磨性、耐候性和耐油性，且承压板的高度应根据密封间距及允许偏差确定。4.3 其它附件4.3.1 通气孔、导向柱和雷达液面计导波管等附件应选用不锈钢材料制造。4.3.2 量油孔应采用能避免碰撞产生火花的有色金属材料，如采用防锈铝或碳钢内衬铝等制造。4.3.3 通气孔有效面积应按有关规范执行，环向通气孔和中心通气孔上应设置防雨雪罩，并配备 23 目寸的耐腐蚀钢丝网。4.4 防腐蚀设计44.4.1 储罐防腐蚀设计应依据(GB50393)钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范、加工高含硫原油储罐防腐技术管理规定及(SH3022)石油化工设备和管道
11、涂料防腐蚀技术规范等标准规定执行，涂料应针对不同储存介质特性进行筛选。4.4.1.1 石脑油储罐、焦化汽油储罐、催化汽油储罐和轻污油储罐等罐内防腐底漆宜采用无机富锌或环氧导静电类涂料，面漆宜采用环氧或聚氨脂类耐热耐油性导静电涂料，底板及底板上一圈壁板涂层干膜厚度不宜小于350m，其余部位涂层厚度不宜小于250m；4.4.1.2 含硫污水罐内防腐宜采用环氧类重防腐涂料，涂层干膜厚度不宜小于 300m；4.4.1.3 罐外防腐涂料底漆可采用富锌类或环氧类涂料，面漆宜选用丙烯酸-聚氨脂类、氟碳类等耐水耐候性涂料或耐候性热反射隔热防腐蚀复合涂层。对于聚氨脂类、氟碳类涂料总涂层干膜厚度不宜小于 200m
12、，热反射隔热涂层类不宜小于250m。4.4.2 储罐罐底边缘板应采取有效的防水防腐措施，防水材料应具有良好的防腐蚀性能、耐候性及弹性。4.4.3 盘梯踏步及平台整体宜采用碳钢热镀锌格栅板型式。444 罐内防腐及新建储罐外防腐表面处理应采用磨料喷射处理，内防腐表面至少达到 Sa2.5 级；对外表面腐蚀较严重的油罐进行外防腐时，外表面宜采用磨料喷射处理至少达到 Sa2.0 级。5 防雷、防静电5.1 防静电设施5.1.1 储罐盘梯进口处应设置消除人体静电接地设施，并加警示牌。5.1.2 储罐罐顶平台上量油口两侧1.5m 之外应各设一组消除人体静电设施，设施应与罐体做电气连接并接地。取样绳索、检尺等
13、工具应与设施连接。5.1.3 量油孔盖、自动通气阀等活动金属附件应与罐顶(浮顶)进行等电位连接，连接导线两端加不锈钢线接头，用不锈钢螺栓加防松垫片连接。5.1.4 容积大于或等于 10000m3 的内浮顶储罐浮顶与罐顶连接导线不应少于4 根，容积小于 10000m3 的内浮顶储罐浮顶与罐顶不应少于2 根，连接导线应采用直径不小于 5mm的不锈钢钢丝导线。连接导线两端应加不锈钢线接头，浮顶设置不锈钢材质专用电气连接端子，导线两端均应用不小于 M10 的不锈钢螺栓加防松垫片连接。5.1.5 浮顶(盘)各金属件间应保持可靠电气连接，避免存在绝缘导体.5.1.6 储罐内壁如使用导静电防腐涂料，涂层表面
14、电阻率应为1081011。5.2 防雷设施5.2.1 钢制储罐顶板钢体厚度大于或等于4mm 时，罐顶不应装设避雷针。5.2.2 内浮顶储罐罐顶中央通气孔应加装阻火器。55.2.3 储罐应作环型防雷接地，接地点不应少于两处并沿罐周均匀或对称布置，接地点沿罐壁周长的间距不应大于 30m。5.2.4 引下线应在距离地面 03m 至 1Om 之间装设断接卡，断接卡宜采用 40mmx4mm，不锈钢材料，断接卡用两个 M12 的不锈钢螺栓加防松垫片连接。5.2.5 外浮顶罐浮顶与罐体、转动扶梯与罐体及浮顶各2 处均应做电气连接，连接导线应采用扁平镀锡软铜复绞线或绝缘阻燃护套软铜复绞线，并用 2 个 M12
15、 不锈钢螺栓加防松垫片连接，导线横截面积不小于50mm2。5.2.6 外浮顶罐浮顶与罐体的电气连接应沿罐周均匀布置，连接点沿罐壁周长的间距不应大于 30m。5.2.7 与储罐罐体相接的电气、仪表配线应采用金属管屏蔽保护。配线金属管上下两端与罐壁应做电气连接。在相应的被保护设备处，应安装与设备耐压水平相适应的电涌保护器。6 施工验收6.1 罐体及重要附件的施工方案应包括施工组织、工艺及技术措施、质量控制、检查验收标准、安全措施等内容。施工方案和图纸需经审定后方可下发执行，施工单位应严格按最终审核意见组织施工。6.2 应明确浮顶、密封、中央排水管等重要附件安装要求，安装时供货厂家应到现场指导安装。
16、组装式浮顶安装完毕后应进行充水试验，并检验密封性能。6.3 防腐工程施工验收6.3.1 防腐工程施工必须在罐体检验、储罐充水试验完成后进行。6.3.2 严把涂料质量关，防腐涂料须经检验合格后方能使用。6.3.3 应选用合理的施工工艺和方法，制定施工质量保证措施、安全措施、施工时间、验收标准等。6.3.4 应编制具体的涂料配套方案，明确每道涂层用量、厚度要求等。6.3.5 刷涂达不到质量要求时应采用喷涂方式，喷涂时钢铁表面温度应高出现场露点温度 3，且不宜高于 50。6.3.6 表面处理采用喷砂除锈时，磨料应按照规范选用，不应采用河砂及海砂。6.3.7 涂层不能有砂粒、验收时可用10 倍放大镜检
17、查漆膜。6.3.8 涂料施工应按照相关工程程序检查合格后方可进行下一道工序，每道涂层应有测厚及检查记录。验收时应用涂层测厚仪对涂层厚度测定。6.3.9 施工单位应选用专业的施工队伍，有足够的施工经验并做到人员相对稳定，施工机具完备。66.4 组装式铝制浮顶施工验收6.4.1 铝浮顶在安装之前，应将可能损伤密封带的焊迹、毛刺等清除干净并打磨平滑，罐顶通气孔、罐壁通气孔(或罐顶边缘通气孔)及油品入口扩散管等附件应安装完毕。6.4.2 铝制内浮顶的水平度偏差应不大于!Omm(固定式支柱应以套管下端为准，可调式支柱应以支柱下套管下端为准)，自动通气阀开启高度 150-200mm。6.4.3 在水平方向
18、上，支柱距离油罐底部钢附件边缘至少300mm；在垂直方向上，铝制内浮面的边缘构件上部与罐壁间距为19030mm。6.4.4 边缘构件接头处必须对整齐；铺板搭接处及铺板与边缘构件结合处接触紧密，不应出现缝隙；静电导线的接头必须牢固，其接合面的锈迹必须打磨干净。6.4.5 所有支柱应保持垂直，偏差不得大于10mm。6.4.6 浮筒的纵向焊缝应位于浮筒顶部。6.4.7 在充水试验过程中，铝浮顶应升降平稳，无倾斜，密封装置、导向装置等均无卡涩现象；框架梁无变形，密封带应与罐壁接触良好。6.4.8 组装式铝制内浮顶安装检验合格后，安装单位应提交安装工程交工验收证明书，内容包括：总装配图、几何尺寸检查测量
19、记录、光透试验记录、充水试验记录、现场开口方位图等。6.5 附件及附属安全设施应按要求进行检查及调试。6.6 验收合格后，施工单位应提交竣工资料。7 生产运行7.1 工艺操作7.1.1 完善轻质油指标分析制度。7.1.1.1 工艺装置轻质油监控指标应包括蒸汽压(C4 含量)、硫含量等；7.1.1.2 储罐运行指标应包括储存介质蒸汽压和硫含量；7.1.1.3 采样分析频次应每罐每周不少于1 次。7.1.2 控制好储罐介质蒸汽压。7.1.2.1 多组分物料进罐时，应根据各组分蒸汽压情况，合理安排好进罐工艺介质的数量和方式，严防储罐超压运行；7.1.2.2 做好轻石脑油、重整 C5 及拔头油等轻组分
20、含量高的轻质油中C4 组分的分析、跟踪和控制；7.1.2.3 优化利用好现有的 C4C5 装置分离能力，采取措施消除能力瓶颈；77.1.2.4 做好轻质油储罐的硫含量、特别是硫化氢等活性硫数据的收集、分析和整理工作，监控储罐运行工况。7.1.3 轻质油出装置温度不应大于40。7.1.4 浮顶起浮前收油管道流速不应大于1ms，起浮后收付油管道流速不应大于4.5ms。7.1.5 内、外浮顶储罐正常操作时，最低液面应高于浮顶的支撑高度，最高液位应低于油罐的安全高度7.1.6 应重视轻质油生产装置的平稳运行，避免由于操作波动等原因造成大量轻组分或硫化氢进入储罐7.2 建立可燃气体浓度检测制度。7.2.
21、1 没有设置氮封设施的轻质油储罐每月检测不少于1 次，设置氮封措施的储罐可适当延长，但至少每季度检查 1 次。7.2.2 重点检测内浮顶拱顶和浮顶之间气相空间(检测部位宜接近浮顶)和外浮顶一、二次密封之间及外浮顶上部等部位，检测点应具有代表性。7.2.3 应细化制定检测作业制度，配备必要的防护器具，确保作业人员安全。7.2.3.1 检测工作应在储罐静态工况下进行；7.2.3.2 作业需两人进行，一人检测一人监护。作业人员必须配戴便携式硫化氢浓度报警仪或其它安全防护设施，站立在上风向，发现有毒气体浓度报警时应迅速撤离作业现场；7.2.3.3 作业人员检测前应消除人体静电，作业时身体应处于作业平台
22、或罐顶栏杆之内。7.2.4 内浮顶储罐浮顶上部气相空间可燃气体浓度超标(大于爆炸下限的 50)的储罐，经检查确因设备原因的要及时安排停运检修。7.3 应建立石脑油罐底水质分析制度，水质分析应包括 pH 值，硫含量，氯离子浓度，铁离子浓度等数据，为全面掌握储罐腐蚀状况提供依据。7.4 应强化装置紧急状况或开停工过程轻污油排放应急管理，避免大量轻组分对轻污油罐造成冲击。7.5 采用氮封措施的储罐，应加强检查维护，确保氮封设施完好投用。7.6 轻质油储罐操作岗位应配备便携式可燃气体检测仪或硫化氢浓度报警仪。7.7 储存介质或运行工况发生变化时，应核查储罐是否满足工况变化要求，及时办理变更手续并修订相
23、关的操作规程等。8 检查维护8.1 常规检查88.1.1 储罐附件应按(SHS01012)常压立式圆筒形钢制焊接储罐维护检修规程要求建立定期检查维护制度；储罐附件的日常检查，应按维护制度要求定期进行并做好记录，管理人员必须有审核签名。8.1.2 应实行定点测厚制度，储罐壁(沿盘梯)及下两圈板、罐顶每年测厚 1 次并将数据归档管理，按确定储罐固定的测厚点并在罐体作好标志，技术档案及测厚报告内容应包括测厚点布置图及编号。8.1.3 对采用阴极保护的储罐，应定期检查阴极保护效果并确保有效。8.1.4 呼吸阀宜定期进行标定。8.1.5 氮封设施压力控制系统或氧含量分析仪器应定期进行校验，加强维护，确保
24、完好投用。8.2 雷雨季节检查8.2.1 雷雨季节前应组织专业技术人员对储罐的等电位和接地系统进行检测8.2.2 雷雨季节应按要求定期对导静电装置进行检查，浮顶罐二次密封上的导电片与罐壁压接的检查每周不少于 1 次。8.2.3 浮顶、扶梯、罐壁之间的电气连接线，一次密封装置与浮顶、配线金属管与罐壁的电气连接线的检查每周不少于 1 次。8.2.4 在雷雨、酷暑等极端天气时原则上避免油罐的收付油操作，对于生产工艺要求不能中断的操作，应降低介质进出罐流速并加强监护。8.3 全面清罐检查8.3.1 加工高硫和含硫原油的企业，当轻质油储罐来采取氮封或内防腐处理等特殊安全措施时，全面清罐检查周期不应超过2
25、 年。加工低硫原油的企业，或储罐采用氮封等安全措施时，全面清罐检查周期可适当延长，但不应大于4 年。8.3.2 全面清罐检查要求及内容依据(SHS01012)常压立式圆筒形钢制焊接储罐维护检修规程执行，应重点检查以下内容：8.3.2.1 罐体腐蚀状况。对罐内壁、底板及内防腐涂层进行全面评估，并彻底清除罐内杂物；8.3.2.2 组装式铝浮顶状况。直馏石脑油和经碱洗的催化汽油因含氯离子和碱液，对铝材有较强的腐蚀性，应重点检查储存该类介质的储罐浮顶情况；8.3.2.3 浮顶密封及边缘橡胶密封。不能满足要求的应及时进行检修、更换；8.3.2.4 对超期使用的储罐，应采取监控措施，并由生产、技术、安全、
26、设备管理等部门审批后方可执行。8.4 检修98.4.1 轻质油储罐的检修项目根据清罐全面检查后的评定报告来确定，检修的工艺和验收标准参照(SHT3530)石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准、(GB50128)立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范、(SHS01012)常压立式圆筒形钢制焊接储罐维护检修规程执行。8.4.2 检修准备工作必须做到“七落实”，即计划项目落实、图纸资料落实、施工方案落实、物资材料落实、施工力量和机具落实、施工质量措施落实、安全环保措施落实。8.4.3 储罐充水试验应按照(SHS01012)常压立式圆筒形钢制焊接储罐维护检修规程要求执行。8.4.4 储罐蒸罐时宜控制罐内温度不大于75，避免对储罐涂层、浮顶密封橡胶造成损坏，同时打开储罐人孔、通光孔等遇突降雨和降温天气时要停止蒸罐作业，避免罐内形成负压。9 附则9.1 除以上要求外，其它内容应按照设计规范及相关规章制度执行。9.2 指导意见由炼油事业部、安全环保部、工程部及中国石化工程建设公司，洛阳石化工程公司、青岛安全工程研究院、镇海炼化分公司、茂名分公司、天津分公司、青岛炼化有限公司和齐鲁分公司等共同完成。炼油事业部负责解释。10