注塑车间工作总结13篇.docx

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1、注塑车间工作总结13篇注塑车间工作总结1 一、工作概述 主要是依据生产方案对电器车间生产进行组织、支配、管理，以达到按时、按量的完成相关的工作任务。 二、本月工作内容 保质保量的完成上级支配的各环节的成套协调生产、组装、发货任务。 三、本月存在的问题 由于电器间各个生产环节的把握因素比较多，且所受定单市场的影响比较突出，在方案和物料供应上存在的不定因素导致在绩效管理很难找到一个支点，也由于生产环节太多，把握点和考核点的尺度不样，为了保证绩效工作的平稳着陆和车间的稳定在时间管理中手忙脚乱，很难适应公司的管理要求，在定单紧急交货状况下只是一味的为了发货而发货和组织生产，管理中的职权范围没有明确的界

2、限，不论是质保还是生产车间在工作之中什么问题都找我，在加上公司在管理问题上的其他要求，使得我疲于奔命，心烦意乱，感觉到了崩溃的边缘和力气的极限。也感觉到公司迫切和紧急的改革思路中我无法承受的工作压力。 近期ia开关需改进的问题：ia五单元托盘与面板的固定螺孔除第一个孔位正确外，其余三个孔位不对。lt、pc等进线侧板未排地线孔位。vc（特别是v36）的电缆仓内防鼠板不紧骤。lvc的加长门在关闭状态下会轻易打开（平安性不够），另外操作杆无法操作（操作手柄需减短110mm）、lt开关金属件的安装尺寸问题。都有待尽快解决 其他还存在很多技术和生产简洁关心服务的问题：生产方案、物料供应等。 激光机（先购

3、进使用的一台）需要大修。 四、本月工作心得 本月工作处于混乱和简洁的状态之中，在工作和学习中很难找到一条切实可行、思路清晰的有效的管理方法，特别是在稳定员工的心态方面。绩效管理的实施还存在很大改进和试行难题。员工的理解和支持是关键。 工作分工和职权的下放对于公司的管理都是一种模糊的概念。作为管理者，我没有思考如何提高车间管理水平的时间，成天为了发货而不停的协调和处理车间各种突发大事和技术问题。 定单的.不定性和随机性的下单方式，为了满足市场的交货期，必需随时的了截生产进度和协调生产，致使电器的生产变动性特殊大，管理的强度和工作压力也随之加大， 五、本月建议 1、对于多面手的培训主要是加强员工自

4、身的技能提高，员工可以不经同意使用15%的工作时间干个人感爱好的事。 2、加强绩效工作的分步进行、 3、建立工人七大标准要求“全、细、严”：产量、质量消耗指标；技术操作标准；事故把握标准；设备维护标准；文明生产标准；限额领料金额和劳动纪律规定。 4、实行工作抽样对员工进行工时核定：雇员工作时间百分比，雇员工作速率；机器利用率 5、加强对车间岗位的分析和工作职责的分析。 6、如何使绩效管理软着陆，达到车间的生产稳定管理过渡。 7、学习和探讨更加有效的考核制度和方法。 8、骨干的管理如何进行。 9、车间管理人员的定位和岗位职责的分析。 六、20xx年XX月份工作方案 1、加强对车间岗位管理的工作分

5、析。 2、工作的变动导致生产方案性工作加强。 3、完善车间的工序生产把握点的考核方法和针对增效降能的管理制度。 4、按定单和生产方案调整和组织车间内部的临时性工作和突发大事。 5、建立岗位责任制和经济责任制，使权力的下放合理化。 6、加强与同事之间的团结合作。 7、加强制度实施中的督导和绩效的认定。 8、完善车间工序的基础数据收集、汇总、分析、应用 9、努力调整生产支配，是定单完成率达到80%。紧急定单完成率100%。 10、对于以销定产的车间，以生产方案为依据进行产量和质量分析。 注塑车间工作总结2 注塑生产达到“优质、高效、低耗”是每个企业追求的目标。假如注塑生产中把握/管理工作不到位，就

6、会消逝生产效率低、不良率高、机位人手多、料耗大、批量退货、人为损伤模具、压模、断螺杆头、延误交期、修机/修模频繁、不良率高、废品多、原料铺张大甚至发生平安意外等问题，给企业造成巨大的经济损失，企业的利润就会大大削减，甚至消逝亏损。“注塑开机不等于赚钱”，我们每一位注塑工作者都要提升自己的工作质量和工作效率，努力提升注塑技术/管理水平，增加成本意识，严格把握“料工费”。注塑成本是指生产过程中的全部耗费，包括：人工、电费、模具、原料、色粉、修理费、设备耗损、工具、包装材料及辅料等。影响注塑经济效益的因素主要有：注塑模具/注塑机保养意识低、水口料把握不好、修模/修机次数多、机位人手多、各岗位人员职业

7、技能低、工作质量差、生产效率低、调机时间长、分析问题/处理问题力气低、仅凭阅历做事、观念落后、注塑技术/管理水平低、跟着问题后面跑、预防工作不到位、工作方法欠佳、原料混杂、废品多、生产周期长、模腔堵塞、排机不当、欠单/超单生产、退货返工、修模/改模次数多及培训工作不到位等。 一、周期时间与生产成本的关系 注塑周期时间在保证产品质量的前提下越短越好，注塑周期越短，生产数量越多，单位产品的制造成本就越低。 注塑周期时间包括：射胶时间、保压时间、冷却时间（熔胶时间）、开模时间、顶出时间（含停留时间）、开门时间、取货时间、关门时间及锁模时间等（特殊状况还包括射台前进/后退时间和喷脱模剂时间）。 缩短注

8、塑周期时间最主要的方法有：减小塑件壁厚/流道尺寸（以缩短冷却时间）、削减开合模距离/顶针行程、快速取出产品、机械手操作、加快开/关平安门的速度、削减胶件粘模现象、正确选择冷却时间、合理设定开/合模速度及顶针速度/次数等。 实例分析 某胶件（一出四）的标准注塑周期时间为24秒，假照实际注塑周期时间延长到28秒，以一天生产时间为23小时计算，其经济效益分析的结果如下： 标准日产量为：234（360024）13800pcs。实际日产量为：234（360028）11829pcs。一天的产量就会削减1971pcs。，就相当于一天削减3.3小时的生产时间，生产该胶件的制造成本就会增加（3.323）100%

9、14.3%。假如某企业有80台注塑机，一台机每小时的加工利润为50元，每天就会少赚165元。该企业每月的经济损失为：801653039.6万元。该企业一年的经济损失为：39.612836.4万元。 二、模腔数与生产成本的关系 每个注塑企业在对客户报价时，通常都是以总模腔数来计算产量和制造成本的；假如在注塑生产过程中，因技术人员不慎损伤了模腔或某个模腔品质不良需堵塞生产，就会造成注塑生产成本明显增加，利润削减甚至消逝亏损现象。 实例分析 某塑件的订单为30万只，每只利润为0.05元，生产中模腔数为一出八，因注塑技术人员不慎弄伤了一个模腔，需堵塞该腔生产，周期时间为20秒，一天按23小时生产时间计

10、算。其经济效益分析的结果如下： 标准日产量为：23（360020）833120pcs。实际日产量为：23（360020）728980pcs。30万产量的标准生产天数为：300000331209.06天实际生产天数为：3000002898010.4天完成该订单的生产需多花1。34天的时间，就会少赚2219元。 该胶件的生产利润就会变为：0.050.00740.043元（是原来利润的86%）；假如一个注塑车间平均每天有5套模具需堵塞一个模腔生产，该企业一年就要削减37万元的利润。 叠层模具是当今塑料模具进展的一项前沿技术；型腔是分布在2个或多个层面上的，呈重叠式排列，相当于是将多副模具叠放组合在一

11、起；通常注塑机在使用单层塑料注射模具的时候，其本身的注射量和开模行程只使用了额定的20%40%，没有充分发挥注射机的性能，而叠层式注塑模具能够在不增加锁模力的基础上，在1台注射机1个操作人员的条件下能使产量依据层数成倍增加，可以极大地提高生产效率和设备利用率，并能节约生产成本和人力资源。叠层式注塑模具最适于成型大型扁平制件、浅腔壳体类制件、小型多腔薄壁制件和需大批量生产的制件。 叠层模具的优点： 与常规模具相比，叠层式模具锁模力只提高了10%15%，但产量可以增加90%95%；模具制造要求基本上与常规模具相同，且将多副型腔组合在一副模具中，所以模具制造周期也大大缩短；使用高效叠层注塑模可以得到

12、双倍或者四倍于一般单层模的产出而无须投资购买额外的机器和设备。这就节约了安装机器、设备和扩建厂房、新增劳动力的费用；叠层模具可以装在单层模具要求相近的注塑机上，单位时间的产出效率却是成倍的增长;节约原料，易于自动化，提高产品性能，缩短生产周期； 三、不良率与生产成本的关系 “废品是最大的铺张”，假如注塑生产过程中消逝不良率高、胶件报废量大或退货现象，则原料、电费、人工、设备损耗（不含其它方面的费用）等的损失就会很大。 实例分析 某胶件（一出二），单件重量为30g，原料价为20元/kg，注塑利润为0。08元，生产过程中的不良率为10%，注塑周期为25秒。其经济效益分析的结果如下： 每个产品的原料

13、成本为：203010000.60元。 一天的生产数量为：2336002526624pcs。 若一台机每天的电费、人工费及其它费用需1000元， 每个胶件的加工费用平均为：100066240.15元/只。 10%不良率一天所造成的损失为：6620.606620.15496.3元。 一天生产所得的利润为：（6624662410%）0.08477元。 一天生产的实际利润为：477496.319.34元。 即：每天亏损19.34元（不包括模具/机器损耗及场地费）；若水口料可以回收利用，则每台机一天的利润就会削减100元以上；100台注塑机的企业，一年的经济损失为：100360100360万元。 四、模

14、具保养与生产成本的关系 模具保养工作假如做不到位，生产过程中就会经常消逝模具故障，需频繁停产落模修理，既影响生产的顺当进行和胶件质量的稳定，又会给企业造成经济损失（如：模具修理费、塑胶原料/电耗、人工费及机台停产的损失等）。 据统计分析平均每套模具的修理费为350元，原料/电的铺张为100元，上落模的人工费为50元，机台停产损失的费用为200元（约700元左右）。 实例分析 某一注塑车间100台机，平均每台机生产中一个月修模次数为4套（次），其经济效益分析的结果如下： 一个月模具修理所造成的经济损失为：410070028万元； 一年所造成的损失为：1228336万元； 因此，我们每个注塑技术人

15、员确定要增加模具保养意识，合理设定锁模力/开锁模速度/顶针参数、正确设定低压爱惜参数，在注塑生产过程中对模具做好清洁、润滑、保养和防锈工作。 五、原料把握与生产成本的关系 依据统计，大型塑件的成本中原料费占70%85%，中型塑件的成本中原料费占50%65%，小型塑件的成本中原料费约占30%左右。原料成本是注塑生产成本的主要部分，注塑生产过程要加强水口料、废品、胶头及原料的把握；注塑生产中造成原料损耗的环节有：混错料、用错色粉、超单配料、水口料混杂、打错料、加错料、烘料结块、烘料桶来彻底清理干净、原料污染、不良率高、调机时间长、胶头未分类处理（压扁回用）、修机/修模造成的开停机、生产排机不当、生

16、产中频繁调换机台、補料生产、长时间处理问题、水口料分类不彻底、试模次数多及喷嘴漏胶等。 依据注塑成本统计分析，转换一套模具生产平均损耗2kg原料，每公斤原料平均价格为20元/kg，每转一套模（包括转料、转色、补啤、更换原料、修机/修模、试模、转换机台等的转模）最低损失原料费40元。用错料（包括：混错料、用错色粉、打错料、加错料、超单生产、超单配料、原料污染、水口料混杂等）每包料平均成本为500元，有些特殊的工程塑料价格高达100元/kg（每包原料成本为2500元）。 实例分析 某企业有100台注塑机，在生产中每台机一个月内平均转模（指修模、修机、换料/色、更换机台等）10次，其经济效益分析的结

17、果如下： 一个月铺张的原料成本为：100301040120万元。 一年所造成的原料铺张高达：120121440万元。 上述还不包括其它方面（如：用错料、退货、水口料混杂、打错料、加错料、超单补料、原料污染等，所造成的原料损失。假如一个100台注塑机的企业，每台机平均每天损耗1kg原料，则一年所造成的原料损失为：10012036072万元。因此，注塑车间全部的工作人员都要增加节约原料的意识，加大对原料的管理和把握力度，提高各岗位人员的工作质量和工作责任心，削减注塑生产中各个环节所造成的原料铺张，为企业制造更多的利润。 六、注塑机保养与生产成本的关系 注塑机是注塑生产的关键设备，每台机的价格平均为

18、35万元，约占注塑部总投资的60%；注塑机的保养工作假如做不到位，就会消逝机铰磨损、断螺杆头、断格林柱、喷嘴漏胶、液压油污染、油管漏油、油压系统故障，电子元件烧坏（或寿命减短）、料筒内壁/螺杆损伤、过胶圈（止逆环）损坏、机械零件损坏、停产修机频繁、机器利用率低、修理/更换零件费用昂贵、工艺条件不稳定、生产中不良率高（报废量大）、生产效率低及注塑机使用寿命缩短（约12年）等，造成铺张大，成本高。 实例分析 某注塑企业有100台注塑机，平均每台机一年消逝一次修理故障，每次修理费为1500元，假如注塑机润滑保养工作不佳，造成注塑机平均缩短使用寿命缩短1。5年，其经济效益分析的结果如下： 注塑机一年所

19、需的修理费为：100150015万元； 注塑机使用寿命减短所造成的成本损失为：1.510035525万元； 若以10年使用寿命计算，每年损失为：5251052.5万元； 上述铺张中，还不包括产品质量的不稳定造成不良品增多、修机停产、更换液压油、机器大修、更换螺杆/料管及其它方面所造成的铺张。因此，注塑技术管理人员要增加注塑机的保养意识，预防机器消逝故障，做好注塑机的使用/润滑/保养工作，延长其使用寿命，降低成本。 七、品质与生产成本的关系 “产品质量是企业的生命”，胶件退货和不良率高是最大的铺张，既影响企业声誉，又会给企业造成极大的经济损失。假如注塑生产中产品质量把握不好，就会消逝不良率高、废

20、品多、产量低、退货返工、延误交期、甚至会丢失客户订单，企业的竞争力下降。假如注塑生产中消逝批量退货，造成的损失会更大，投入生产中的“料、工、费”全部损失；特别是因胶件质量所致的成品退货，有的企业为此付出了几十万、数百万、上千万美元的代价。例如：东莞有某个塑胶电子厂，曾发生成品运到国外客户时，因胶件开裂而退货，一次就损失了320万美元。假如品质把握不好，注塑生产中不良率超过8%，就会消逝亏损（特别是注塑水口料不能回收利用的塑件）。 实例分析 某注塑企业，生产一透亮电器制品的底壳时（较大），因斜面螺丝柱方向在修模时装反，结果两周（14天）时间生产的胶件报废，每天注塑加工费为2500元，原料损失总共

21、为100包，其经济效益分析的结果如下： 原料损失费为：10025205万元； 加工费损失为：2500143.5万元； 该单由于延误交期，成品需空运到国外，多付15万元的空运费，总共造成的损失为：53.51523.5万元； 假如组装产品退货、客户取消订单，所造成的经济损失更大。“优质产品是生产制造和管理出来的”，注塑部各岗位人员均需增加品质意识，通过提高工作质量来提升产品的质量，削减退货风险，降低成本。 八、生产效率与生产成本的关系 注塑生产效率的凹凸，是对注塑机/注塑模具保养、注塑模具质量、注塑工艺的合理性、注塑技术/管理水平和员工素养的综合反映。生产效率低，在确定时间内注塑某一塑件的数量少，

22、生产成本就高。没有高效率，就没有高效益。提高注塑生产效率的方法主要有：改进生产工具、改善工作方法、使用高效的工具和设备、提高各岗位人员的工作质量和工作效率、实现自动化生产、削减生产故障、削减修模/修机次数、加强模具和注塑机的保养工作、提高注塑技术和管理水平、做好生产前的预备工作、降低不良率、缩短周期时间、削减处理问题的时间等。 实例分析 某注塑企业（有100台机）在注塑生产过程中，经常消逝停产修机/修模/烘料、不良率高、生产问题多，生产效率平均只有80%，其经济效益分析的结果如下： 若以注塑生产效率90%为标准，按一台机每天（23小时计）平均生产3000模计算，该企业100台机每天因生产效率降

23、低所削减的产量为：100（90%80%）300030000模，相当于10台注塑机所生产的数量，若每台机平均一天所制造的经济效益为1000元，一个月所削减的利润为：3010100030万元；一年所削减的利润为：3012360万元；因此，提高注塑生产效率，不但可以为企业带来丰厚的利润，降低生产成本，还可以削减注塑机、模具、周边设备、工具及厂房的投资。总共可以削减的设备投资额为：1030105105360万元。可见，假如注塑企业管理人员的观念到位，通过技能培训和技术管理水平的提高，能将注塑生产效率提升，会带来极高的经济效益回报。 九、机位人手与生产成本的关系 现代的企业面临着“民工荒”的时代，招工困

24、难。过去有的企业错误地认为注塑行业是劳动密集型行业，使用大量的注塑工人来进行后加工处理，管理落后的注塑企业平均每台注塑机的生产工人数量超过2人以上，甚至更多；一般管理水平的注塑企业，每台注塑机的机位工人数量平均为1。5人；技术和管理水平较高的注塑企业（属中上等），每台注塑机的机位工人数量平均为1。2人，自动化生产程度高的注塑企业（上等），每台机的机位工人数量平均为1人以内。只要产品/模具设计科学合理，且注塑生产的自动化程度高，注塑生产是完全可以实现无人化作业的；国外20年前已经有由中央电脑系统把握，无人操作的注塑车间。 削减机位人手的措施主要有：优化产品设计、改善水口形式、利用三板模结构、使用

25、机械手或其他可以代替人手的自动扮装置、接受高效的工装/夹具、削减后加工量、削减不必要的动作、爱惜模具（以免产生披锋）、改进加工工具、规定后加工的量化指标、加强操作培训、使用熟手工人、改进加工流程和方法、改良包装方式等。 实例分析 有50台注塑机的企业，改善前每台注塑机的平均人手为2。2人，通过6个月的系统改造和我们的培训/提升后，现在注塑机位平均人手为1。3人，其经济效益分析的结果如下： 现在该企业注塑机位工人数量为：501.32130人（两个班）。 改良前该企业注塑机位工人数量为：502.22220人（两个班）。 改良后企业所削减的机位人手为：22013090人。 按每个工人的平均费用（含吃

26、、住、水、电及工资等）为1200元/月计算，该注塑企业一个月削减的人工费为：90120010.8万元。 一年则可以节省人工开支为：1210.8129.6万元 可见，通过提高注塑技术/管理水平，削减机位人手，对提高经济效益，削减人工开支，是注塑企业降低生产成本的有效途径之一。 十、员工培训与生产成本的关系 注塑加工是一个学问面广、技术性和阅历性强的行业，而且是一个系统工程。它涉及到塑料性能、胶件结构、注塑模具设计/加工、注塑机结构/功能、注塑工艺调校、注塑常见缺陷缘由分析、塑料助剂（配色）、注塑品质把握、注塑工程管理、塑件性能测试、注塑车间管理及平安生产管理等多方面的学问。 目前，大多数注塑企业

27、的从业人员（如：产品结构设计工程师、模具设计工程师、模具制造人员、试模工程师/技术员、注塑技术/管理人员及品质工程师/品检人员等）的职业技能偏低（与国外相比），专业学问缺乏，企业对相关人员进行注塑专业技能学问的培训较少。长期以来，注塑技术/管理人员没有学习专业学问和提升力气的机会，其分析/处理问题的力气欠佳，不擅于从塑料性能、产品结构、模具结构、注塑机性能及注塑工艺条件等诸因素进行综合分析注塑缺陷和生产中消逝的问题，仅凭阅历做事，盲目调机。 假如企业的注塑技术/管理水平低，注塑生产中就会消逝：生产效率低、不良率高、机位人手多、料耗大、批量退货、试模/改模次数多、人为损伤模具、压模、断螺杆头、延

28、误交期、模具/机器的故障多及平安生产意外等诸多问题，给企业造成巨大的经济损失，导致生产成本高、企业的竞争力下降。 培训是企业成功的隐秘，培训是回报率最高的投资。 “学习准备将来，学问转变命运”，只有通过全面系统地培训注塑技术管理学问，不断提高各岗位人员的工作力气和工作质量，才能从根本上预防注塑生产中消逝的问题，削减各种铺张，以降低注塑生产的成本。 实例分析 某注塑企业有62台注塑机，过去平均生产效率仅为82%，不良率平均高达8%，料耗平均为6%；20xx年x月聘请华南注塑技术管理顾问有限公司对该企业的注塑相关人员进行全面系统地培训，并进行为期一年的顾问改善后，在20xx年10月对其进行跟踪和评

29、估，生产效率提升到89%（增加了7%），不良率平均降到4%（下降了4%），料耗平均为3%（削减了3%）。其经济效益分析的结果如下： 生产效率提升7%，一年所增加的利润为：627%30150012=234万元。 不良率下降4%，一年所增加的利润为：6240360=89.3万元。 料耗削减3%，一年所增加的利润为：6260360=133.9万元 仅上述三项（生产效率、不良率、料耗）方面的改善，一年就为该企业增加了457.2万元的经济效益。 其它方面（如：修模/修机次数的削减、机位人手的削减、模具/机器使用寿命的延长、退货量的降低、有效模腔数的增加、延误交期的削减及注塑技术管理水平和整体素养的提升等

30、）的改善，所增加的经济效益也达数百万元。 可见，培训给企业所带来的经济效益是特殊可观的，而且是“立竿见影”的效果。一些学习型的企业进展速度很快，就是培训给他们所带来的奇迹 十一、其它方面对生产成本的影响 1、试模/改模次数多；2、不合理的人员编制；3、欠单或超单生产；4、生产排机不当；5、仅凭阅历做事（盲目调机）；6、产品/模具设计不合理；7、错误的做事方式；8、关心物料的把握；9、“救火式”的管理（跟着问题后面跑）；10、思想观念落后（不愿学习新的学问）。 注塑成本是指生产过程中的全部耗费，包括：人工、电费、模具、原料、色粉、修理费、设备耗损、工具、包装材料及辅料等。影响注塑经济效益的因素主

31、要有：注塑模具/注塑机保养意识低、水口料把握不好、修模/修机次数多、机位人手多、各岗位人员职业技能低、工作质量差、生产效率低、调机时间长、分析问题/处理问题力气低、仅凭阅历做事、观念落后、注塑技术/管理水平低、跟着问题后面跑、预防工作不到位、工作方法欠佳、原料混杂、废品多、生产周期长、模腔堵塞、排机不当、欠单/超单生产、退货返工、修模/改模次数多及培训工作不到位等。 注塑车间工作总结3 一年之计在于春!在过去的半年时间里,我们管件车间全部员工在公司领导的关怀和支持下，和团队的亲热协作及关怀下，慢慢的步入正轨化。从最初的空地到现在正常生产的管件车间，我们取得了成果，同时也有许多不足，在过去的半年

32、时间里，现将以下几点对我的工作向领导汇报。 一、设备的安装与调试我们从最初设备的到厂到现在的30台设备的正常运转，PPRPVC模具的到位以及关心设备的配套使用。 1、刚开工的时候，在人员不多且都是新手的状况下，我们加班加点的完成注塑机的安装及水、电、气的到位，完成全部的试机工作，这都是我们取得成果。 2、PVC混料机的.调试生产到造粒机的调试，在全部都是新员工的状况下，我们请PVC管材车间师兄指导，在最短的时间学会了开停机，保证了我们的PVC管件正常调试生产。 3、在设备模具存在问题的时候，我们请求厂家的专业人员为我们指导，从而提高了我们的专业水平。 二、生产运作自开工以来，我们始终都在朝管件

33、车间的目标而努力！ 在操作工都是新人的状况下，我们实行一带N的方式来支配员工，在转变员工的心态和提高员工的乐观性做了大量的工作，也取得了确定的效果，使我们的产品质量有所提高，有着良好的进展趋势。 1、从五月份正式开机到六月份的生产产量总共完成143.6T，其中排水管件95.5T，PPR一般管件45.1T,家装管件3T。 2、随着人员及模具设备的增加，我们的主要任务是提高员工的操作技术及质量意识，来保证我们生产合格的产品。对表现好的员工我们单独提出来，实行班组长一带一的方式加以指导，从最简洁的产品学问，到机台简洁故障的处理。整体都有了确定的提高。 3、对存在结构问题的模具，我们共同争辩进行修改，

34、来降低修理综合成本，对问题比较大模具准时的返修。 注塑车间工作总结4 转瞬间，时间的河流已经快要消逝干枯，但这河流滋润了土地和山间，也是值得所在。就像我这一年，虽然时间快抵达一年的终点了，但是我却得到了丰满的收获。我想这也是时间给我的回答吧!这一年我在劳碌中闲适的度过了，我过得很充实，工作也没有消逝什么特别大的变动，总而言之，20xx年是我最满意的一年，没有经受太多的风雨，也收获到了自己最满意的成就，我感到很满足，也很想将这份意志放到我将来的工作中去，更加的努力地走下去! 进入工厂也有好几年了，这几年始终都过得劳碌，虽然每天的工作都是重复的操作着，但是通过自己的努力我可以拿到属于自己的价值，每

35、个人的努力都是和成果挂钩的。说得任凭些，也就是我们的辛苦和我们的工资是相匹配的，为了给自己更好的生活质量，为了给家人更好的生活品质，我在工作上始终都很舍命，始终都很努力。一年下来，我是工厂里加班最多的那一个，也是每个月工资最可观的那一位。这不仅要感谢自己的努力，也要感谢领导对我的重视，对我的引导。 能够在这一年取得如此好的成果不仅是自己一个人的努力，还有家人对我的包涵和理解，我常常加班到晚上八、九点才回去，回去时孩子可能已经睡了，父母也总是情愿等我才去睡觉。我真的很感动，作为家里的支撑，我总感觉自己时常喘不过气来，但是看到他们对我的温存，我又布满了动力。其次，是要感谢工厂的领导们对我们的包涵，

36、这一年请过几次假，原本工厂今年就比较的忙，请假也很难，但是领导谅解我的状况，也批准了我的假条。很感谢领导们对我的关照和鼓舞，也很感谢同事们在日常的工作中对我的关怀。假如没有大家的关怀和包涵，我想自己也不会有这么好的成果。感谢大家，让我收获了更多的成长和感动，让我的工作也变得特别好玩起来，让我的.生活也多了一些动力。 一年就要过去，在接下来的日子里，我要变的更加的努力，为大家带来更多的欢快和关怀，以此来感恩大家对我的理解和帮忙。说了很多，总之，这一年的收获很大，也很感恩能够在这里工作，为自己制造更多的财宝，为我自己的将来也开创了一条更可能的道路!20zz就快要结束了，我也要整理好自己的行囊，预备

37、新的动身了，希望在新的一年里我能够实现更大的一个目标，取得更好的成果! 注塑车间工作总结5 在上半年，作为一名车间主任，我在思想上严于律已，宠爱自己的事业，严格要求自己，乐观参加工厂及公司组织的各项活动，半年来，我听从和协作领导做好生产部门各项工作，通过车间全体员工的共同努力，完成了上级下达的各项工作任务，取得了确定的成果。为了今后更好地做好各项工作，改善工作方法、提高工作效率和克服不足，现将上半年的工作状况总结如下： 一、管理 1、态度准备一切、细节准备成败。加强现场电气、设备巡检，准时消退设备隐患，确保设备良好。加强了对设备的维护和润滑管理，消退设备意外事故隐患。为实现设备、电气、长期良好

38、运行，生产系统的稳定运行，供应了强有力的保证。 2、加强设备、电气、档案管理，完善技术资料。各类设备技术档案是对设备检修过程的记录。通过对各类设备技术档案的检查，可对比设备的运行状况，对损坏程度以及损坏的缘由有一个深刻的熟识，能准时调整对设备的运行条件和设备的改进，有利于对设备的管理。 3、提高质量是企业进展的生命。严把各类设备检修质量关，设备检修质量的好坏直接影响到设备运行的稳定，影响到生产系统的稳定运行。 二、管理 1、贯彻执行国家“平安第一、预防为主、综合管理”的平安方针，加强检修施工现场平安管理工作，强化车间员工自我爱惜意识，坚持把平安工作放在首位。 2、严格落实各项平安规程、规章制度

39、。以操作规程、岗位责任制、技术规范、平安防范规章等为重点，开展各季节专业性防护和季节性平安检查，做好防火、等设施和措施，使生产设备能够处于平安正常运行状态。 3、加强车间员工平安学问培训，坚持每周一的检查，准时消退整改平安隐患。加强对作业人员的培训工作，严格按操作规程作业，时时牢记平安留意事项。 转瞬间20xx年又过去了，车间的各项管理工作取得成果的同时也存在确定的不足，车间将在以后的工作中，逐步改善，带领职工共同把车间的各项工作做好，为公司的又好又快进展奠定坚实的基础。 注塑车间工作总结6 一、目的： 有效激励一线员工工作乐观性，提高生产效率和产品质量，降低生产成本 二、范围： 注塑车间的一

40、线员工（包括流转工和拌料工）。 三、原则： 1、公正、公开、公正 2、定期化与制度化 3、评分的采集，每日报表、6S检查、点检表、设备模具检查、每月报表及各种数据的分析。 四、职责： 1、注塑车间负责过程数据的采集和日常的考核。 2、车间检验员参与数据考核的监督（主要是质量报表） 3、生部部负责月度绩效的审核和发放。 四、方法： 1、依据目前生产的实际状况，暂定员工考核茂目为五项，即产量、质量、劳动纪律、高级备模具的维护、6S管理。 2、该五项考核满分为100分，每项20分，月度绩效大于或等于98%可享受绩效考核资格，月度绩效暂定为100元。 3、新进员工试用期间不参与绩效考核。 4、因故请假

41、三天含三天不享受绩效考核相对应的待遇。 5、若员工因故离、辞职不参与当月绩效考核。 五、细则： 1、产量考核：车间依照以往原始采集的数据，确认当班预产数量，产品质量大于98%（含98%），产量业绩=实际产量/预产量）每小于一个百分点扣一分，当天最高可扣三分，在产量的计算中假如消逝与产量不符，弄虚作假的取消当月绩效考核。 2、质量考核： a、操作工在生产过程中严把质量关，要做自检工作，发觉质量问题准时报请质检人员或车间负责人； B、每班次产品合格率低于98%的，每低于一个百分点扣一分，当天最高扣三分； C、消逝批量报废的取消当月绩效考核，并依据损失的大小予以赔偿。 3、设备维护保养考核： a、为

42、了加强设备管理，全面实施维护保养工作，我们要做到每日一清扫，周未一大扫的维护保养工作。 B、每日填写好设备点检表，每班次没填的扣一分。 C、每班次机台上不清洁，有杂物、废胶的扣一分。 4、劳动纪律考核；车间员工应当严格执行公司及车间的各项规章制度，乐观协作车间的支配的各项工作。 a、消逝一次违反规章制度的扣三分。 B、不听从公司及车间领导支配工作的每一次扣三分。 C、搞不团结的小帮派或有意损坏公司利益的取消当月绩效考核。 5、6S管理考核： 机台上及机台四周地面清洁无杂物，每班次不合格扣一分。 产品存放在定位区域内，整齐无压线。每班次不合格扣一分。 工作区域内无私人物品，每班次不合格扣一分。

43、料桶摆放在规定的区域，料桶盖紧扣在料桶上，每班次不合格扣一分。 六、本绩效考核当月在工资中发放。 注塑车间工作总结7 时间过得真快，20xx年已将成为过去，新的一年已经到来。回顾20xx年的工作，我倍感欣慰。我们生产车间在公司领导正确领导下，全体员工共同努力下，在产量，质量上较过去都有了很大一步的提升。优秀的企业需要优秀的团队，作为这团队的一份子，为这个团队的成长贡献自己微薄的力气是我们每位员工义不容辞的责任。现在我代表生产车间将20xx年的工作做一总结汇报，希望大家多提宝贵看法。 一、生产状况： 20xx年全年生产钒氮合金3835.655吨。消耗V2O55308.44吨，总电耗2482470

44、3度，吨产品耗电6472.0896度/吨，碳粉消耗1538.43吨。液氨单耗平均1.3843吨。全部指标与前几年生产状况相比有了一个很大的提升，产量提高，各项消耗指标普遍下降，生产成本明显降低。其缘由主要体现在以下几个方面： 1、新增7#，8#生产线的投运为全年产量的提高供应了牢靠的保障。生产车间协同设备厂家完成了整体生产线的系统配套工程。新备料车间的安装调试；高位水塔，循环水水塔的制作及全厂供水管线的连接布局与施工；全厂供配电设施的调整与安装任务；收尘烟气处理系统管线连接与调试；9#11#生产线建设的前期预备工作。在保证生产正常运行的状况下，通过反复调整，反复论证，改进，改造自主创新，使得生

45、产运行，环境污染治理都达到了一个理想化状态。在这里要特别感谢来自兄弟单位双河钒矿和鸿源公司来支援我们的管理人员和技术人员。他们能吃苦在前，以身作则，紧密协作保质保量的完成了公司下达的各项任务。 2、生产运行过程中，通过全年15次对炉窑的抢修，对消逝的问题进行综合分析，在公司领导班子的带领下通过技术改造，转变炉窑的内部结构，增加烟气排放量，削减了窑内烟气结块时间，延长了炉窑使用寿命。通过改进将原来的园坩埚，改为方坩埚，使得产量大幅度提升。降低了吨产品的电耗，对降低成本消耗起到极大作用。 3、在公司总经理的领导下，完成了高压供电线路的改造。全公司上下一心，乐观协作施工单位，顺当完成了这次改造任务，与8月13号顺当通电正常运行。为企业今后的进展打下了基础。 20xx年所取得的成果大家是有目共睹的，这与我们全体员工的共同努力是分不开的。在这里我由衷的向大家说一声“同志们辛苦了”。 二、生产管理方面： 1、在班组建设与管理上得到进一步加强。通过车间班前会，周例会等多种形式，将公司的会议精神准时传