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1、加氢处理装置工艺管道焊接施工方案1.1焊前准备1.1.1人员资质 凡参加本装置管道焊接的焊工，须具有相应焊接项目的合格证。无证焊工禁止上岗作业。1.1.2焊接工艺评定根据管道的壁厚、管径、材质制定焊接工艺，并必须有相应的焊接工艺评定报告。1.2焊材管理1.2.1焊材的储存、保管应符合下列规定。A焊材库必须干燥、通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质。B焊材应存放在架子上，架子离地面的高度和与墙壁的距离均不得少于300，并严防焊条受潮,在焊条架中间应留有人行通道。C焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类摆放，每垛应有明确的标注，防止混放。D焊材储存库内应设置温度计、湿度计，保持室温不低于
2、5，空气相对湿度不得高于60，并做好记录。1.2.2焊条应设专人负责保管、烘烤、发放和回收，并有详细记录。1.2.3焊条在使用前应按照其出厂说明书的规定进行烘干，烘干后放在保温筒内的焊条不得超过4h，否则应重新烘干，但重复烘干次数不得超过两次(进行二次烘烤的焊条要做好标识，并在下次使用时优先使用，以避免烘烤次数超过二次)。1.2.4焊条药皮不得有脱落和裂纹等缺陷。1.2.5焊丝应做有标识，焊丝使用前，必须清除锈斑和油污，并露出金属光泽。1.2.6钨极氩弧焊使用氩气的纯度应在99.95以上。1.3焊接方法1.3.1公称直径小于DN50的采用全氩弧焊接。1.3.2公称直径等于或大于DN50的均采用
3、氩弧打底，电弧焊填充盖面的焊接。1.4焊接工艺参数材质焊 丝焊 条支持焊评号牌号直径牌号直径0Cr18Ni9H0Cr21Ni102.0A1023.2H2006-0415CrMoGH13CrMoA2.5R3073.2H2006-031Cr5MoH1Cr5Mo2.5R5073.2H99-0620#，Q235B+ZnH08Mn2Si2.5J4273.2H87-4720G，20RH08Mn2SiA2.5J5073.2H98-05A106 Gr.BH08Mn2SiA2.0J5073.2H2004-05A335 Gr.P11H13CrMoA2.5R3073.2H2004-12A312 Gr.TP321H0
4、Cr20Ni10Nb2.4A1323.2H2006-051.5焊接要求 1.5.1焊接前，配管技术人员和焊工必须明确母材和使用的焊接材料，焊条使用时应装入温度保持在100150的保温箱内，随用随取。1.5.2所有焊接必须遵守焊接工艺要求，并由合格的焊工来完成。1.5.3各级管道的施焊环境如出现下列情况之一时，应采取相应措施后才可进行焊接工作，否则不得施焊。A风速大于或等于8m/s（氩弧焊为2m/s）B相对湿度大于90%。C下雨、下雪天气。D碳素钢环境温度低于20。E奥氏体不锈钢环境温度低于5。1.5.4管道两相邻对接焊口中心距离应符合下列要求：A直管段两环缝间距不小于100mm，且不小于管子外
5、径。B除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不小于50mm。1.5.5焊缝距离弯管（不包括压制、热推和中频弯管）起弯点不得小于100mm且不得小于管子管外径。1.5.6卷管的纵向焊缝应置于易检修的部位，且不宜在底部。1.5.7环焊缝距支、吊架净距离不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。1.5.8焊缝不可置于墙内。1.5.9不得在管道焊缝及其边缘上开孔，否则被开孔周围一倍孔径内的焊接接头，应100%进行射线检测。1.5.10管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，应100%进行射线检测。1.5.11用于不锈钢和高合金钢管道的打磨工具应有明显标识且专项
6、专用。1.5.12焊接不锈钢应与碳钢隔离，特别强调应远离镀锌材料。1.5.13不锈钢管道焊接前，应在坡口两侧各100mm范围内涂白垩粉，以防飞溅物粘附在管道上，焊接完毕后，焊缝按SH3501要求进行酸洗和钝化处理。1.5.14定位焊应与正式焊接的工艺要求相同。定位焊的焊缝长度为1015mm,高度为24mm,且不得超过壁厚的2/3。1.5.15当环境温度低于0时，除奥氏体不锈钢外，无预热要求的钢种，在始焊处100mm范围内，应预热到15以上。其温度用测温笔或热电偶温度计检查。1.5.16不得在焊件表面引弧或试验电流，阿斯线应与工件直接连接，禁止以钢平台与工件间接连接，特别是不锈钢管道或法兰焊接，
7、以防止工件滚动起弧破坏工件表面及法兰密封面。焊接不锈钢时必需使用相同材质的材料当接地线板。1.5.17在焊接中应确保起弧与收弧处的质量，收弧时将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。1.5.18管道焊接时，应采取措施，防止管内有穿堂风通过。1.5.19氩弧焊打底的根层焊缝检查合格后，应及时进行次层焊缝的焊接，以防止发生裂纹。多层多道焊缝焊接时，应逐层进行检查，经自检合格后，方可焊接次层，直至完毕。除焊接工艺有特殊要求外，每道焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断，应采取防裂措施，再焊时必须进行检查，确认无裂纹后，将焊缝预热到焊接程序所要求的温度后方可施焊。1.5.20管道冷拉焊口组对时，所使用的工、卡
8、具应待整个焊口焊接工作完毕后，方可拆除。拆除后对残留痕迹打磨修整。禁止在焊缝的根部焊道和最后一次焊道上用锤尖敲击。焊接阀门时，应将阀门打开或采取措施保持阀座的紧密性，以防焊接时热膨胀而损坏阀门。工序之间应严格自检，互检，确认上一工序合格后办理交接手续，每名焊工施焊后，必须打上代号，并填写焊接记录，如为不锈钢管道，则用记号笔填写，并用透明胶带保护。焊条在使用中必须保持干燥。奥氏体不锈钢管道焊接应符合下列要求：A氩弧焊焊接根部焊道时应充氩气保护，手工电弧焊时，坡口两侧各100范围内应涂上白垩粉，以防止焊接飞溅污染焊件表面。B应在保证焊透和融合良好的条件下，采用小线能量、短电弧、小摆动和多层多道焊的
9、焊接工艺，层间温度应控制在100左右。C不要求做焊后热稳定化处理的不锈钢管道焊缝焊后进行酸洗钝化处理，要求做焊后热稳定化处理的不锈钢管道焊缝在热稳定化处理合格后进行。1.6焊前预热1.6.1管道组成件焊前预热应按下表规定进行。序号钢种或钢号壁厚/mm预热温度/115CrMoG1015020021Cr5Mo任意2503503ASME A106 Gr.B261502004ASME A335 Gr.P1162003001.6.2预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的3倍，有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，两侧各不小于壁厚的5倍，且不小于100。加热区以外的100范围内，应予以保温。1.6.3焊前预热
10、采用火焰加热法，加热时火焰不应直接接触焊道坡口，升温应缓慢而均匀，测量预热温度时，测点应均匀分布。1.6.4达到预热温度后应立即进行底层焊接并一次连续焊完，底层焊完后立即进行下一层焊接，且应连续焊完。被迫中断焊接时，应进行温度为300-350、时间为15-30min的后热处理，并保温缓冷至环境温度，确认无缺陷后方可继续进行焊接。1.6.5多层焊时，层间温度应控制在等于或稍高于预热温度的范围内；1.7焊后（稳定化）热处理1.7.1管道焊接接头的热处理应根据设计文件要求执行。1.7.2焊后热处理的温度由热处理控制仪自动控制，温度曲线由控制仪自动记录.热处理的温度及控制见工艺卡。1.7.3热处理测温
11、采用热电偶，测温点应在加热区域内，测温点宜为三个；热处理示意图如下所示：1.7.4焊后根据设计文件及规范要求进行（稳定）热处理。1.7.5对要求做热处理的焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，检测数量如下：A碳素钢检测数量不少于热处理焊口总数的10%。B铬钼合金钢检测数量不少于热处理焊口总数的20%。1.8焊缝标识管道组对后由领工人按照单线图焊缝编号在焊缝旁边做好焊缝标记（格式如下），焊接后由焊工将焊工号（打底和盖面）标识在相应的空格内，并填写焊接日期。1.9质量检验1.9.1焊缝外观质量检查：A所有焊工都应对自已完成的焊缝表面进行自检，焊缝表面不允许有飞溅、药皮、夹渣、气孔、裂纹、超标
12、的咬边，未熔等缺陷，焊缝表面应成形良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm，角焊缝的焊角高度应符合设计规定，外形平缓过渡。B不锈钢管道焊缝表面不得有咬边现象，其余管道咬边深度不允许超过0.5mm，且咬边总长度不超过整道焊缝总长的10%且不大于100mm。C管道的螺纹接头如采用密封焊时，不得使用密封带等有机材料，外漏的螺纹不得过长，并全部由密封焊缝覆盖。D焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高h应符合下列规定：100%射线检测焊接接头，其h1+0.1b，且不大于2mm。其余焊接接头，焊缝余高h1+0.2b，且不大于3mm。（注：b为焊接接头组对后坡口的最大宽度）。E焊接接头错边不得大于壁厚的10%，且不大
13、于2mm。F材质为碳钢的管道焊接，焊工每焊完一道焊缝都必须按规定在距离焊缝50mm处（平行于焊缝）打上焊工代号，对于不锈钢等不允许打钢印的管道，其焊缝旁要贴焊工代号和焊口标签，专责技术人员应及时准确地将焊缝编号（包括焊工代号）标注在单线图上。G所有管道在单线图下发时要标注焊缝编号，现场施焊后及时填注焊工代号，并对无损检测方法及结果进行标注和记录；进行焊接接头热处理的管道，应在单线图上标明热处理及硬度试验的焊缝编号。1.9.2无损检测A焊缝的内部质量，检验评定按压力容器无损检测JB4730的规定执行。B管道检测比例符合下表规定。其管道等级的划分根据设计提供的管道说明表严格按执行。管道等级检测百分
14、率(%)合格等级检测级别号SHA100A1100A2SHB100B140B220B320B410B5SHC100C15C2SHD100DSHE100E110E25E3C其他要求被检测的焊接接头中，固定口的焊接接头不得少于检测数量的40%，且不少于一个焊接接头。对于角焊缝用磁粉或着色检验，检验比例同上表，合格等级为。夹套内管的所有焊缝在夹套以内时应100%无损检验。1.9.3焊缝返修A焊缝的返修工作应按焊接工艺评定进行，由持相应合格项目的焊工担任。B要求焊后热处理的焊缝，焊缝返修应在热处理前进行；如在热处理后还需返修，返修后应再做热处理。C凡需进行返修的焊缝应采用砂轮打磨、机械加工等方法去除缺陷，并修整成适合补焊的形状，经渗透检验确认缺陷已消除后方可补焊。D返修部位应按原规定方法进行复验，其质量要求与原焊缝要求相同。E同一部位的返修次数，非合金钢不得超过3次，其余钢种管道原则上不得超过2次，返修部位、次数及检验结果均应计入焊接检验记录中。