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1、催化裂化工艺管道焊接热处理施工方案业 主 会 签 栏部 门审 批 意 见审批人施工部2工艺管道热处理施工方案审批栏部 门审 批 意 见HSE管理部工程管理部综合管理部物资管理部经营财务部技术质量管理部项目总工程师项目经理编制： 审核：目 录1工程概况12编制依据23主要工程实物量34材料检验与管理45施工工艺及技术要求86管道防腐、保温237施工质量保证措施248安全及文明施工279劳动力、施工机具及手段用料3010危险性分析及应急预案331工程概况1.1工程简介某化工股份有限公司安庆分公司含硫原油加工适应性改造及油品质量升级工程200万吨/年催化裂化(III)装置（下简称为中石化安庆分公司油
2、品质量升级工程催化裂化装置）位于安徽省安庆石化总厂炼化一体化项目新区，采用石科院开发的MIP-CGP工艺和“渣油加氢-重油催化裂化双向组合RICP技术”。本装置由反应-再生部分、分馏部分、吸收稳定部分、烟气能量回收机组、燃烧式CO余热锅炉部分及装置边界线内公用工程系统及辅助设施组成。装置南北长205米，东西宽135米，占地面积为22.0125公顷，位于中石化安庆分公司油品质量升级工程新区西南侧，东临新区新建重油加氢及双脱装置，西接新建100万吨/年连续重整装置。 主管廊位于联合装置中部，原料、产品、公用工程管道可在联合装置北与系统管廊相接；支管廊西侧连接中控室、配电间及气分装置，东侧连接双脱装
3、置。装置反应器、塔、容器等设备和建、构筑物大多布置在主管廊两侧；冷却器、换热器等设备集中布置在构架各层上，机泵集中布置在管廊外侧。分为10个分区，管廊区（第1区）、催化剂罐区（第2区）、反再区（第3区）、分馏塔区（第4区）、分馏框架区（第5区）、吸收稳定区（第6区）、四旋框架区（第7区）、气压机区（第8区）、主风机区（第9区）、余热锅炉区（第10区）。工艺管道总长度为62.79千米，重1860吨，阀门8563个，需要保温2083立方米，防腐41804平方米。1.2工程特点及难点1.2.1工程特点（1）施工工艺复杂、针对性强、难度大，管道安装质量要求高。催化裂化装置管道内的主要物料为易燃易爆、有
4、毒介质，装置在高温负压下运行，管道主要材质有碳钢、不锈钢、Cr-Mo钢等，焊接难度大，焊接工序较多。这就要求从材料进厂验收到组对焊接、热处理及无损检测的全过程全方位进行连续监控，确保工程质量。（2）受现场地坪、道路及其它分项工程的影响，现场没有足够的预制场地，因此将大部分预制工作安排在预制厂进行，并要求做好防风、防雨措施，预制完成后按管线划分区域将不同材质分别摆放、保管。（3）本装置框架较高，交叉作业及高空作业多，既有工序之间的交叉，又有多工种作业的交叉，因此要严密组织，科学安排，确保安全施工。（4）部分管道直径大，如油气管线等，根据设计要求，气相及气液两相管道直径DN400时，水压试验需在地
5、面分段完成，安装后最后焊缝需进行100%检测，导致部分管线无法连续进行试压，增加了水压试验时间及试验难度，且组对、无损检测等大量工作均要在高空进行，增加了检测的难度，给安全控制带来了较大风险。1.2.2工程难点及应对措施（1）1Cr5Mo属于低合金耐热钢，焊接时容易产生延迟、热、冷裂纹，施工现场必须做好防风、防雨措施，焊接工艺要求及检测要求较高，施工难度较大。焊缝组对要做到无应力，焊后需及时进行消除应力的热处理。（2）不锈钢管内充氩保护也必须做好，焊接时必须严格控制好其层降温度，焊接过程中控制好焊接速度和焊接电流，以防止铁素体超标，确保其有效元素不受损失，提高其耐晶间腐蚀的性能，焊后应及时进行
6、稳定化热处理。（3）安庆石化要求装置12月15日工程中交，因结构图到图滞后，目前框架刚开始安装，管道安装还需2个月左右方能开始，管道工作量大，工期极为紧张。针对上述情况，我单位组织安排专业技术员加班加点做好准备工作，合理编制施工计划，加大预制深度，科学组织施工，发扬铁军精神，力保按期中交。2编制依据1中国石化工程建设公司（SEI）提供的施工图纸、相关设计技术文件2中石化南京工程公司安庆项目部编制的200万吨/年催化裂化装置施工组织 设计3工业金属管道工程施工规范 GB 50235-20104现场设备、工业管道焊接工程施工规范 GB 50236-20115石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及
7、验收规范 SH 3501-20026阀门检验与管理规程 SH 3518-20007.石油化工建设工程项目交工技术文件规定 SH3503-20078.石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定 SH3543-20079石油化工铬钼耐热钢焊接技术规程 SH/T 3520-200410石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程SH/T 3523-200911. 石油化工金属管道工程施工及验收规范 GB 50517-201012工业金属管道工程施工质量验收规范 GB 50184-201113石油化工管道伴管和夹套管设计规范 SH/T 3040-200214压力管道安全技术监察规程（工业管道篇）
8、TSG D0001-200915现场设备、工艺管道焊接工程施工质量验收规范 GB50683-201116.石油化工设备和管道涂料防腐设计规范 SH/T 3022-201117.石油化工设备管道表面色和标识规定 SH 3043-200318. 中石化南京工程公司HSE管理手册 C/SM 00001-201019. 中石化南京工程公司质量手册 C/QM 01001-20103主要工程实物量序号类别名称数量单位1管道不锈钢管2527m合金钢管218.6m碳钢钢管60046m合计62792m2阀门不锈钢阀门385个合金阀门84个碳钢阀门7854个合计8563个3管件不锈钢管件1441个合金钢管件76个
9、碳钢管件24235个盲板和垫环175个特殊管件363个合计26230个4法兰不锈钢法兰716个合金钢法兰111个碳钢法兰12605个合计13432个5垫片15074个6紧固件96068套4材料检验与管理4.1管材到货验收4.1.1检验产品质量证明书，应包括：a.产品标准；b.钢牌号；c.炉批号；d.产品名称、规格及质量等级；e.交货状态、重量和件数；f.制造厂家名称、合同号；g.产品标准和订货合同规定的各项检验结果；h.质量检查部门的印记。若到货管材的钢牌号、炉号、批号、交货状态无质量证明书、或与质量证明文件不符，该批管材不得使用。4.1.2外观检查，应符合下列要求：a.钢管内外表面应光滑、清
10、洁，不应有针孔、裂纹、起皮、多层、粗糙拉道、重皮、夹渣等缺陷；b.锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；c.核对规格并测量尺寸，对每批钢管应抽样检查外观和壁厚，其尺寸偏差不超过标准要求；d.合金钢管应用光谱分析或其它方法复查其主要合金元素（铬、镍、钼、钢等），并作好标识；e焊缝成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、凹陷等缺陷。4.2 管配件检验 4.2.1管道附件按下列规定检查：a.核对产品合格证明书(质量证明书)和标志；b.外观检查，不得有影响产品质量的缺陷；c.尺寸测量，其尺寸偏差应符合产品标准要求；4.2.2管件合格证书(质量证明书)应包括
11、下面内容；a.原材料化学成分及力学性能；b.制造厂名称、制造日期、批号、及订货合同规定的其他标识；c.合金钢锻件的金相分析结果；d.产品名称、规格、材料、材料标准号及产品标准号；e.热处理结果及焊缝无损检测报告；f.质量检查部门印记。4.2.3钢制无缝管件不得有裂纹、疤痕、过烧及其它有损强度和外观的缺陷，内表面应光滑无氧化皮，锻制管件应无影响强度的麻点、结疤、重皮等缺陷。4.2.4紧固件的螺纹完整，无划痕、毛刺等缺陷。4.2.5法兰密封面应平整，不得有锈蚀、径向划痕；金属环垫、缠绕式垫片不得有划痕、松散、凹凸不平、翘曲等缺陷。4.2.6.紧固件上标志应包括制造厂标识、材料代号、螺纹规格、公称长
12、度。4.2.7 对于抽检做半定量分析项目（包括管道、管件），严格按照下述规定执行：4.2.7.1合金钢材质的管件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做好标记，每批应抽检10%，且不少于1件。4.2.7.2凡按规定做抽样检查、检验的样品中，若有一件不合格，按原规定数的两倍抽检，仍不合格则不得使用，并应做好标记隔离。4.3 阀门验收4.3.1.检验质量证明书，包括：a 产品名称或型号；b 公称压力、公称通径和适用温度；c 阀门主要部件材料；d 产品出厂编号和订货合同规定的其他标识；e 依据标准、检验结论、检验日期；f 产品标准和订货合同规定的各项检验结果；g 质量检查部门印记。4.3.2阀
13、门上有制造厂名称、阀门型号、公称压力、公称通径、许可标志和产品编号等标识。4.3.3.按设计配管部分的“阀门规格书”，对阀体材料、特殊要求的填料及垫片进行核对。若不符合要求，该批阀门不得使用。4.3.4.阀门应按标准SH 3518-2000的规定进行试验。根据业主要求，进入施工现场阀门，均由业主方知青厂统一进行试压，合格后使用，具体阀门试验由专业单位根据规范执行，此方案不再详述。4.3.5.安全阀应按设计文件和TSG ZF001-2006安全阀安全技术监察规程进行调试，调压时压力应平稳，启闭试验不得少于三次，调试合格后及时进行铅封。4.3.6.阀门进场后及时进行外观检查，外部和可见的表面，螺纹
14、、密封面应无损伤、锈蚀现象，不得有缺件、脏污、铭牌脱落及色标不符要求等情况；铸造阀体应平整光滑，无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷；阀门手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象。阀门试验记录应完整。4.3.7 合金阀门逐个对阀体进行光谱分析，并作记录。4.3.8合金阀门、高压阀门每批同型号规格抽1个进行解体检查：合金钢阀门内部零件光谱材质复检；阀座与阀体结合是否牢固；阀芯与阀座接触面是否均匀，有无划伤、凹陷、裂纹等缺陷；阀杆与阀芯连接是否灵活、可靠；阀杆是否弯曲、锈蚀，螺纹有无缺陷；阀盖与阀体配合是否良好；垫片、填料、螺栓是否齐全、有无缺陷。检查内容做好解体记录。4.4 焊接材料检验4.4.1焊条应符
15、合下列要求：a. 有焊条说明书或质量证明书。b. 包装完整，无破损或受潮现象。c. 标志齐全。4.4.2焊丝应符合下列要求：a. 包装物不得有破损。b. 每盘（捆）附有标牌，每批应附质量证明书。c. 焊丝表面不得有锈蚀或油污。4.4.3钨极氩弧焊宜用铈钨棒，钨极氩弧焊用的氩气纯度不低于99.99%。4.5 材料管理与标识4.5.1材料由具有一定的材料知识、识别能力、实践经验及熟悉规章制度的人员管理。4.5.2验收合格的材料及配件必须及时做好标识，不合格的与合格材料做好隔离，防止误用。材料标识方法、标识颜色按业主方质量部文件执行，对于文件中未包含的材料，由我单位根据经验结合工程实际进行标识，并报
16、监理、业主确认。4.5.3材料按品种、材质、规格、批次划区存放，不锈钢与碳素钢分别放置，标识清楚。管道组成件分区分类存放，材料为不锈钢、碳钢、合金钢的管件分开存放。4.5.4室外存放的管材、管件设置垫木、防雨棚，防止受潮生锈。4.5.5材料发放时，核对材质、规格、型号、数量，防止错发。4.5.6焊材的管理：a焊材的使用必须由专业工程师开具焊条领用单，由焊工本人持焊工证、领料单到焊条房领用烘烤合格的焊条并登记后使用；b焊条进库前必须按规范要求进行材料检验，检验合格后入库，焊条使用前必须按产品说明书、施工技术文件的规定及焊接工艺评定要求进行烘烤，烘烤合格后置于恒温箱中保存，随用随领，当天未使用完的
17、焊条必须退库重新进行烘烤，但烘烤次数不得超过2次；c焊条必须用焊条筒盛放，受潮变质、药皮破损、焊芯生锈的焊条和表面锈蚀、油污未经清除的焊丝不得使用。d焊材管理人员及时、认真的做好焊条烘烤、发放、回收记录。5施工工艺及技术要求5.1 施工中的技术要求5.1.1焊接要求：当管道的公称直径DN50，采用氩弧焊焊接；当管道的公称直径DN50，采用氩电联焊；对于壁厚5mm的管道，无论公称直径多少，均采用氩弧焊。5.1.2与转动设备相连的管道，应注意避免对设备口产生附加应力，安装时首先安装管道支吊架，配管时从机械往外配，并在自由状态下检查设备法兰的平行度和同心度，确保处于相互无应力影响状态。5.1.3a)
18、附塔管线的安装在塔体吊装前根据具体的吊装要求，尽可能在地面安装、检测及防腐完毕，以减少高空作业的工作量。b)地下工艺管线部分应按设计文件及图纸要求施工。5.1.4不锈钢管道的下料与坡口宜采用机械加工，应采用专用的不锈钢砂轮片。对管道DN50mm下料采用无齿剧切割，DN50mm采用等离子切割。碳钢管采用氧乙炔切割后的坡口要进行机械打磨处理，清除熔渣、氧化皮，并打磨除去影响焊接质量的淬硬层，不得有裂纹、分层和夹渣等缺陷。管道坡口如无设计特殊规定，均按如下（图5.2.4-1）方式进行加工：6550图5.2.41管子的坡口形式5.1.5建立健全焊工台账，对每名焊工每个时间段内的焊接质量进行统计，全面控
19、制，确保每名焊工的每项焊接工作均有记录，每个时期内的焊接质量均有记录，能够随时根据其焊接质量进行调控。5.1.6 镀锌管线采用螺纹连接，除镀锌管线、伴热管道外，DN40及以下管线采用承插焊连接方式，直管与直管连接采用双承口管箍连接。螺纹连接部分下列情况需采用密封焊： A、氢、可燃或有毒介质，超过0.3MPa蒸汽； B、与压力容器相连，在第一切断阀上游端的管道。 C、保温管道上的水压试验的丝堵（试压后）。 D、压力等级CL600的管道；5.2 管道的预制5.2.1管线的预制要考虑到预制管段水平运输及垂直运输的需要。5.2.2预制管段要将内部清理干净，管内不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，用塑料管
20、帽或用盖板封好管口，防止异物进入管内。5.2.3每一预制段都应标明分区号、管线号、焊缝号、焊工号、焊接日期、材料标识及无损检测合格标识，分区摆放。碳钢、不锈钢、合金钢材质的管段必须分开摆放。5.2.4下料、划线、切割、坡口制作（1）管子下料尺寸应根据管段图并对照管道平面布置图及PID图来确定。对于机泵及大型设备进出口管线预制下料时，须留有一定的活口和调整余地。（2）在计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。（3）碳钢可采用机械加工或火焰切割。合金钢采用机械加工方法切割。不锈钢采用机械加工或等离子切割。采用火焰切割、等离子切割的，切割后必须进行打磨，去除氧化皮。不锈钢修磨时，使
21、用专用砂轮片。（4）切口表面平整，无裂纹、重皮，毛刺、熔渣、飞溅、铁屑必须清理干净。（5）为了划线准确，直管、马鞍口等应使用样板。马鞍支管连接段，先将马鞍端下料打磨合格后，由马安端量尺寸确定管段长度。在管段上开口时，现在管段上划十字线，用样板划线开孔。承插口留23mm组对间隙。5.2.5焊缝上或焊缝边缘100mm范围内不允许开孔及设置支吊架，在下料时应考虑到，管线的开孔及支吊架应尽量避开焊缝，如无法避免，应取得设计方同意。5.2.6流量孔板、喷嘴、文丘里等测量流体流量的差压装置，上下游直管段的长度应符合设计文件要求，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐，安装时可联系仪表专业共同确认。5.
22、2.7管道环缝位置，直管段两环缝间距，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm，不应小于外径。 管道环缝距支、吊架间距不小于50mm，需热处理的焊缝距支吊架不小于100mm。有纵向焊缝焊接钢管下料时，要同时考虑各段管子间的纵缝，管子与配件间的纵焊缝应错开100mm以上，并且管子的纵向缝应避开管嘴及补强板的安装位置。5.2.8.半成品防护（1）预制完成后，检查管道标识、编号，对于褪色、被磨损的标识及时修复；对于切割加工的管段及时正确做好原有标识的移植。（2）及时清理管口杂物，封堵管口，做好预制合格（已除锈、防腐等）标识或区域划分，便于安装使用。5.2.9.弯
23、管制作符合设计要求，设计未规定时按下表执行。管道设计压力（MPa）弯管制作方式最小弯曲半径10热弯3.5D0冷弯4.0 D010冷弯、热弯5.0 D0注：D0为管子外径5.3组对5.3.1.管道组对（1）管道组对前，要检查管口的偏斜度和管坡口及椭圆度等尺寸，偏口率a0.01D外且2mm 。（2）对于壁厚不同的管口组对，应对厚壁管提前加工内坡口或外坡口。当壁厚大于下列数值时，应按图2、图3的要求加工a)SHA级管道的内壁差0.5mm或外壁差2mmb)SHB、SHC及SHD级管道的内壁差1.0mm或外壁差2mmc)当壁厚差大于1.5mm时，采用机械法加工；当壁厚差1.5mm时，采用角式或棒式砂轮机
24、、锉刀修磨加工。5.3.2焊接接头的坡口的渗透检测应按下列规定进行a)管道淬硬倾向较大的管道坡口100%检测。b)设计温度低于-29的非奥氏体不锈钢管道坡口抽检5%。c)有淬硬倾向的材料修磨后尚应做磁粉检测或渗透检测。5.3.3.管道与法兰组对（1）严格控制法兰面与管子中心垂直度及法兰螺栓孔对称水平度。项 目允许偏差自由管段封闭管段长 度101.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.6（2）组对方法为：a法兰装配前对其连接的尺寸进行测量，口径应相等，管口如有变形必须予以矫正。对焊法兰的内径与管子内径的偏差不
25、应超过壁厚的10%，且不大于0.5mm。b 法兰装配时，其密封面与管中心线垂直偏差不应超过0.25%，且不大于2mm。c组对法兰时，应先在上方进行定位焊接，用法兰角尺沿上下方向找正，合格后点固下方，再找正左右两侧并进行定位焊。d法兰螺栓孔应跨管子中心线两侧对称排列。如下图所示： 正确 不正确e组对法兰应先将管段找平、找正，然后组对法兰，若需要同管段的两端焊接法兰时，应先焊好一端法兰，然后依此法兰为基准用线坠或水平尺找正后，再装配另一端的法兰。如下图所示：f对焊法兰的接管外径、壁厚与对接的管道外径、壁厚一致；有另外规定时，法兰焊接端的坡口与管道一致。5.3.4法兰连接装配时，应检查法兰密封面及垫
26、片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在，采用金属环垫密封的法兰，法兰环槽密封面与金属环垫应做接触线检查，环垫在密封面上转动45度，接触线不得有间断，否则需研磨修理。5.3.5.连接法兰的螺柱能在螺柱孔内顺利通过，连接时按对称顺序拧紧。5.4 管道的安装5.4.1管道安装具备的条件（1）与管道有关的土建工程、结构已施工完毕，并经土建与安装单位人员共同检查合格。（2）与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，二次灌浆达到规定强度，并取得允许配管的通知。（3）管材、管件、阀门、支架等已经检验合格。（4）预制管段内已清理干净，不留污物或杂物。5.4.2管道的安装要求（1）管道安装必须符合施工图纸要求
27、，包括管材管件的材质、规格、型号、管线走向、管件阀门安装顺序及坡度等符合要求。（2）焊接接头组对前，清理内外表面，在破口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮等杂物。（3）阀门安装时阀柄方向应便于操作不宜太高，一般高度为1.11.6米左右。安全阀进出口端的阀门应该水平安装（阀柄为水平），切断式（截止式）止回阀的阀杆应垂直向上安装，泵进出口的回路截止阀方向要按流程图流向进行安装，防止装反。（4）施工时应保持成排管道上的法兰（阀门）安装时相互错位，并保证管道与法兰（保温和偏移后）的最小净间距为25mm。管道交叉时，管道与管道的最小净间距为25mm（保温和偏移后）。（5）不锈钢管道不能与碳
28、钢管道直接接触，如不锈钢管线安装碳钢支架必须在不锈钢和碳钢之间垫以不锈钢板或氯离子含量符合要求的橡胶垫片，避免晶间腐蚀。（6）镀锌管线采用螺纹连接方式。（7）大口径管道应从设备管嘴处开始配管，以保证坡度并尽量避免因施工误差导致相应管嘴受力增加。（8）除镀锌管线、伴热管道外，DN40以下管道采用承插焊连接方式，直管与直管连接采用双承口管箍。（9）埋地管线均在管沟或管套，不能随意直接埋地，按防渗要求施工。（10）有坡度要求的管道，严格按照图纸要求的坡度值施工。放空总管、埋地管道应坡向放空分液罐或污油（水）回收设施，坡度应满足工艺要求；工艺无要求时，放空总管、埋地管道坡度为3 。（11）管道安装的允
29、许偏差应符合下表（单位：mm）项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道直线度DN1000.2%L,且50DN1000.3%L,且80立管垂直度0.5%L,且30成排管道间距10交叉管的外壁或绝热层间距20注：L管子的有效长度；DN管子的公称直径（12）管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺柱按规定进行热态或冷态紧固，其作业温度按下表进行（单位：）。工作温度一次热紧、冷紧温度二次热紧、冷紧温度250350工作温度350350工作温度-70-29工作温度-70-70工作温度5.4.3. 压缩机等设备的配管施工时，除了符合管道安装要求外，还应
30、根据厂家的安装技术指导进行。（1）离心压缩机与润滑油站、干气密封站之间的不锈钢连接管线需要进行酸洗、钝化处理；压缩机入口管道、级间管道需要进行酸洗、钝化处理。施工过程中保证管线清洁。（2）汽轮机入口蒸汽管道需要打靶检验，经蒸汽吹扫后检验靶片，符合GB50235相关要求。（3）压缩机出入口、泵出入口管道应从压缩机、机泵处开始配管，避免因施工误差导致相应管嘴受力增加。5.4.4支吊架安装要求(1) 管道支吊架在管道安装时及时进行调整和校正，支吊架与管道及支撑面应紧密接触，不得有空隙，也不得使管子产生外力或位移。(2) 无热位移管道的吊架，其吊杆应垂直安装，有热位移管道的吊架，其吊点应在位移相反方向
31、，按位移值的1/2偏位安装。（3）管道支架坐落在平台上的要考虑到不影响道路通行，管道支架安装应优先搁置在大的承重梁上。（4）设计特殊要求外，支架优先选用焊接型的管托和管吊，通过螺母调节确保吊杆长度，保证吊杆垂直安装。（5）管道施工过程中应及时安装正式支吊架，如不可避免设置的临时支吊架在管道系统试压前拆除，打磨、切割均不能损伤工艺管道；合金钢及需要热处理的管道安装过程中应尽量采用正式支架，减少临时支架的焊接；管道系统试压所需临时加固措施在试压前安装好，试压结束后拆除。（6）单线图中要求加BFH聚四氟滑板支架的，采用间断焊把BFH聚四氟滑板支架上下分别与管托和管架梁固定。（7）对于DN40mm的蒸
32、汽吹扫管道、油污排放管道及其他小管径管道，可根据现场增加设置支架，防止管道振动。（8）机泵入口处支架采用可调式平管支托（PA5、PA6）。（9）膨胀节安装按设计图纸要求进行，应与管道保持同轴，不得倾斜。安装时应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。（10）过滤器、流量计、孔板、调节阀等管道配件安装应严格按照图纸流向安装，安装完毕应逐件复查，并做好记录；水压试验时应拆卸或加隔离措施。（11）放空管、安全阀、安全液封、阻火器、爆破板等安全设施，必须按图纸施工。管径、型号及各部尺寸严禁修改，安装完毕应逐件复查，并做好记录。5.4.5伴热管道的安装要求（1）本装置伴热管选用20#无缝钢管
33、，采用双承口管箍承插焊连接。（2）伴热管敷设时尽量减少U形弯，U形弯累计高度不应超过5m，超过此高度时应适宜减少伴热管的最大长度。（3）伴热管在现场弯管时，不能出现褶皱、扭折、断裂及压扁等缺陷。（4）伴热管每隔20m左右设置膨胀节，当伴热管改变方向或遇到阀门法兰时，可视为一个膨胀节。5.4.6.阀门的安装要求（1）图纸中未规定阀门的定位尺寸时，从主管引出的水平支管上的切断阀设置在靠近主管根部的水平管段上。（2）截止阀、止回阀安装时，阀门流向必须与工艺管道介质流向一致。（3）相邻阀门的手轮净距离不小于100mm，如位置达不到要求，可错开或旋转一定角度安装。（4）安全阀进出口的切断阀手轮不得朝上安
34、装。（5）所使用的紧固件材质和密封件规格型号安装时应检查，必须与设计要求一致。5.5管道的焊接5.5.1施工前专业工程师编制焊接作业指导书，焊接过程中严格按照报验合格的焊接工艺评定、焊接作业指导书施工。5.5.2.焊工必须有焊接相应管道的资格证书。进厂参加业主组织的焊接考试，考试合格后持上岗证上岗。严禁无证上岗。5.5.3.使用的焊条必须经过烘烤，存放在焊条保温筒内，筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒内的存放时间不得超过4小时。5.5.4焊口正式焊接的起焊点，必须选在两定位焊焊肉之间，禁止在定位焊处起焊。5.5.5焊接过程中要加强控制，焊接方法、焊接电流、电压及焊接线能量严格按焊接作业指
35、导书中的各项系数控制，避免咬边、气孔、夹渣、弧坑及未焊透等缺陷，如发现这些缺陷，应停止施焊，进行缺陷处理，合格后继续焊接。5.5.6加强焊接环境监测和控制，当出现下列情况之一时，应采取相应措施，否则禁止施焊：（1）电弧焊焊接时风速等于或大于8m/s，气体保护焊焊接时风速等于或大于2m/s（2）相对湿度大于90%（3）下雨或下雪5.5.7焊接时焊材的选用按下表结合焊接作业指导书执行：0Cr18Ni90Cr18Ni10Ti20#、Q235、A105、L245、20G、20g、20R（Q245R）15CrMo、15CrMoR1Cr5Mo0Cr18Ni9H0Cr20Ni10Ti+A102A3020Cr
36、18Ni10TiH0Cr20Ni10Ti+A13220#、Q235、A105、L245、20G、20g、20R（Q245R）H0Cr24Ni13+A302A302H08Mn2SiA+E4315(J427)H08Mn2SiA+E4315(J427)15CrMo、15CrMoRH1Cr24Ni13+A302H1Cr24Ni13+A302H08Mn2SiA+E4315TIG-R30+R3071Cr5MoH1Cr5Mo+R5075.5.8为了减少焊接应力和变形，要采取合理的焊接顺序，大口径管子焊接应考虑采取对称焊、交叉焊等焊接方法。5.5.9每道焊道应做好标识，标识应包含管线号、焊缝编号、焊工号、焊接
37、日期、焊接位置、检测方法等情况。按照业主炼化一体化项目管道焊缝标识管理办法执行。5.5.10焊后外观检查焊后外观检查不得有咬边、夹渣、余高过高、过度氧化、未焊透、未熔合、内凹等，一旦有这类缺陷，应阻止焊工进入下一道工序，令焊工对其进行返修，直至外观检查合格为止。5.5.11不锈钢管的焊接选用小电流、多层、快速焊工艺，层间温度不宜过高。不锈钢管道焊接时管口两侧100mm范围内应涂白垩粉防止飞溅污染管材，不锈钢管道焊缝在焊后射线检测合格后用酸洗膏进行酸洗钝化。合金钢焊缝返修按照业主规定的合金钢焊缝返修意见进行。5.5.12不锈钢与碳钢作业区域隔离，不锈钢与碳钢管卡之间加橡胶垫隔开。5.5.13 易
38、产生延迟裂纹的焊接接头，焊接时应严格保持层间温度，焊后应立即均匀加热至300-350保温缓冷，并及时进行热处理。5.6 热处理5.6.1焊工作业时必须严格按照焊接作业指导书进行焊接，并根据需要进行预热、后热、焊后热处理等工作。对含稳定化元素的321、321H、347、347H奥氏体不锈钢，当设计温度大于等于350时，应对其焊缝进行稳定化热处理，稳定化温度为90010，每25mm壁厚保温2小时，空冷。对于设计文件中没有注明，但属于XXX等级号的管道必须进行焊后热处理。当设计无规定时，管道预热及热处理按下表执行：母材类别名义壁厚mm规定的母材最小抗拉强度MPa预热温度碳钢25全部80全部490碳锰
39、钢15全部80全部490Cr0.5%的铬钼合金钢13全部80全部4900.5%Cr2%的铬钼合金钢全部全部1502.25%Cr10%铬钼合金钢全部全部1805.6.2有热处理要求的焊缝，焊后应立即进行热处理,热处理采用电加热方法,热处理前将加热区表面的油脂清洗干净，在热处理过程中应能准确地控制加热温度且使焊件温度分布均匀。热处理的加热范围以焊缝中心为基准，焊缝两侧的加热宽度各不小于焊缝宽度的3倍且不小于25mm。加热区以外的100mm范围应予以保温。管道两端应封闭。如下图：在恒温期间，各测点的温度均应在热处理温度规定的范围内，其差值不得大于50。测温宜采用热电偶且固定在焊件上，并用自动记录仪记
40、录热处理曲线。测温点应均匀分布。当管道的公称直径小于等于300mm时，每个焊接接头应设置1个热电偶，当管道的公称直径大于300mm时，每个焊接接头应对称设置2个热电偶。热电偶沿焊口圆周方向均匀分布，水平固定管道，热电偶优先布置在焊接接头下部，如下图所示：5.6.3不能立即进行热处理的焊道，焊后应按工艺说明书要求立即进行300350、时间为1015min的后热消氢处理，然后保温缓冷至室温。再焊接时应对焊缝进行检查，确认无裂纹等缺陷后方可按原焊接工艺继续进行焊接。条件具备后进行焊后热处理。5.6.4经焊后热处理合格的部位，不得再进行焊接作业，否则重新进行热处理。5.6.5当设计无要求时，热处理参数
41、如下表所示(d：管子壁厚，单位mm) 母材类别名义厚度mm母材最小规定抗拉强度MPa热处理温度恒温时间min/mm最短恒温时间h布氏硬度碳钢、碳锰钢19全部6006502.41200Cr0.5%的铬钼合金钢19全部6007202.41225全部4900.5%Cr2%的铬钼合金钢13全部7007502.42225全部4902.25%Cr3%和C0.15%的铬钼合金钢13全部7007602.422413%Cr10%的铬钼合金钢全部全部7007602.422412.25%Cr10%和C0.15%的铬钼合金钢全部全部7007602.42241热处理的加热速度及冷却速度符合下列要求：（1）升温至300后
42、，加热速度不得大于220/h；（2）恒温期间各测点的温度在规定的范围内，且差值不大于50；（3）恒温后的冷却温度不大于260/h，冷至300后自然冷却。 5.7 焊缝无损检测根据设计及规范要求，本装置管道探伤比例和验收标准按见下表执行：管道级别输送介质设计压力PMPa（表压）设计温度t检测百分率%合格等级SHA毒性程度为极度危害介质（苯除外）和毒性程度为高度危害介质的丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢任意任意100有毒、可燃介质P10.0任意100SHB有毒、可燃介质4.0P10.0t400100毒性程度为极度危害介质的苯、毒性程度为高度危害介质（丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢除外）和甲A类液化烃
43、P10.0-29t40020P4.0t40020甲类、乙类可燃气体和甲B类、乙A类可燃液体P10.0-29t40010P4.0t40010SHC毒性程度为中度、轻度危害介质和乙B类、丙类可燃介质4.0P10.0t400100P10.0-29t4005P4.0t4005SHD有毒、可燃介质任意t-29100级别为SHE的金属管道对接焊缝接头射线检测及合格等级见下表：管道级别输送介质设计条件检测百分率，%合格等级P,MPa（表压）T,SHE设计压力10.0MPa且设计温度-29的无毒非可燃介质管道P4.0T450100P4.0400T50020P4.0-29T40051.0 P4.0-29T5P1.0400T5P1.0-29T