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1、 工工 业业 工工 程程INDUSTRIAL ENGINEERINGTheres A Best Way!11.IE 概论2.运转分析3.工序分析4.作业分析5.生产线分析及编成6.效率（Performance）分析7.标准时间8.品质管理 目 录2目录1.1.IE IE 概论概论2.2.问题的课题化及程序化问题的课题化及程序化第一章第一章 IE IE 概论概论前言 工业工程（Industrial Engineering简称I.E.）是一门新兴的工程科学。早在1881年左右，泰勒（Frederick W.Taylor）就已具有工业工程的观念，但实际上工业工程这门学问却在1920年代才开始，到二次
2、大战后才略具雏型。在国外，泰勒首先提倡时学研究，而纪尔布雷斯夫妇（F.B&Gilbreths）则为工学研究的创始人。直到1930年代他们的研究才受到大众的重视，而正式成为工时学（motion and time study），如今工时学可说是工业工程的领域中最基本的一部分，也是传统工业工程的基本观念。当初，工时学的定义是指对于完成一项工作的操作方法、材料、工具与设备，及其所需的时间，加以研究。而其目的在1.寻求最经济有效的工作方法；2.进一步确认并规定因此所选定的工作方法、材料标准、工具规格及设备要求的理想标准；3.研究并制定工人完工所需的标准时间；4.训练并切实实行新方法。工业工程是对人员、物
3、料及设备等，从事整个系统之设计改进及运用的一门科学。它利用数学、自然科学与社会科学的专门知识及技巧，并利用工程分析与设计的原理和方法，来规划、预测，并评估由此及其有关系统中所获得的效果。-美国工业工程师学会（AIIE）3 IE(Industrial Engineering)IE(Industrial Engineering)产业工学产业工学2.定义:去发现生产系统中存在的浪费问题一 概要 1.IE 概论3.生产系统:(Production System)系统三要素:投入.转化.输出投入投入转化转化输出输出人员投入作业方法投入原料的投入机械的投入部品深加工搬运原料的投入机械的投入产品（如我们的马
4、达、高平头、开关等）1.产业工学 的发展过程 传统的IE或产业工学(1990年代-1930年代)近代的IE或产业及System 工学(1940年代-1980年代)3.浪费的分类:超产部分的浪费 移动的浪费 搬运的浪费 加工本身(如喷漆)等待的浪费 在库的浪费 不良3.浪费的分析方法:工程浪费 生产浪费 分析浪费 分析工作的浪费 生产线平衡 效率分析 1.附加价值:如焊锡、压入、组立等能完成产品制做所创造的价值2.浪费的定义:不能表现为部品附加价值的所有东西都有叫浪费(创造有出附加价值都是浪费)一 浪费 4 IE(Industrial Engineering)IE(Industrial Engi
5、neering)产业工学产业工学经营是指为达到企业存在的目的（即追求利润和为社会做贡献）,合理地管理和结合必要的诸要素(人,材料,设备,方法,资金)的过程1)概要 研究能大批量生产 低成本(Cost)、无公害、安全(Safety)、高质量(Quality)的产品的技术和方法,按期安全地生产出必要产品，并研究能及时地提供给顾客的销售技巧。2)为最大实现企业目的设定的目标 1.提高生产性(Productivity)2.提高质量(Quality)3.减少成本(Cost)4.遵守或确保交货期(Delivery date)5.确保安全性(Safety)6.确保士气(Morale)IEIE是为达到企业目的
6、是为达到企业目的,有效地实现以上达成目标所用的学问有效地实现以上达成目标所用的学问 1.IE 概论以生产性与工资的合理结合为基础,不断追求有效的生产改善活动。工资工资最大活动最大活动最小活动最小活动最小协商最小协商最大协商最大协商合理化方向合理化方向 经营合理化是经营合理化是 活动领域活动领域生产性5 IE IE定义定义 Man 人Machine 机器Material 材料Method 方法综合体系利用设计改进稳定化专门的数 学物理学社会科学知识和 Skill期待的成果Specify(规定)Predict(预测)Evaluatte(评价)工学的Analysis(分析)Design(设计)Pri
7、nciples(原理)和Methods(方法)企业中的产业工学活动通过1.IE 概论 近代的近代的IEIE的作用和使命的作用和使命1)IE 技术者的作用 1、为管理者的作用 工厂的自然条件,设备配置,物流管理计划 组织及手续的过程设计 对组织各机能的控制系统（System）的设计 设置工具设备,工程及作业方法,作业时间 工资制度的设计 材料的调配及使用经济方法 数据（Data）或情报的分析评价 各种管理问题的研究62、为员工的作用3、为技术者的作用 改善为更好的作业方法 以经验为基础进行更现实、有效的改善 掌握问题,收集情报,预测可能存在的困难 具体整理解决方案,开发,设计,改善系统（Syst
8、em）明确对质量,费用,数量,时期的经营者的要求 System的经济性分析 新System的设计 现在System的质的改善1.IE 概论2)IE研究的目的.System的活用按照现在的系统（System）有时得不到预计的结果，此时进行分析原因和改善的研究。.System的改善按照现在的系统（System）运行结果不充分不方便,应改善一部分的必要时研究改善的方法。.System的设计因发生新的状况以现在的系统（System）得不到充分的结果,甚至作业状况更加恶化.此时先分析必要的是什么,为设计新System的研究.7 1900年代 1910年代 1920年代 1930年代 1940年代 195
9、0年代 1960年代 1970年代 1980年代近代 IE的作用及使命3)产业工学 的发展过程 传统的传统的IEIE 或或 产业工学产业工学 近代的近代的 IE IE 或或 产业及产业及 System System 工学工学区 分 H.Gantt F.W.Taylor H.Fayol F.B.Gilgreth W.A.Schewhart Dodge&Romig J.D.Mooney E.Mayo 英国(Blackett Team)Hitchcock 美国 G.Dantzig N.Wiener 美海军与杜邦社 AGREE报告书 A.Maslow D.McGreger P.Drucker H.A.
10、Simon L.Von Bertalanffy S.P.Mitrofanov A.V.Feigenbaum J.M Juran L.A.Zadeh 美国 美国 美国 美国 美国 Gantt Chart 科学的管理方法和时间研究 经营机能(或管理机能)动作研究与记号 管理图 Sampling 检查表 组织的原则 人际关系的重要性 Operations Research 运输问题 最初的电脑(Mark I)Cybernetics PERT/CPM 信赖性工学 动机论 X 理论与 Y 理论 目标管理(MBO)意志决定与自动化 System工学(理论)(GT)全面质量管理(TQC)质量经营(QM)Fu
11、zzy理论 Micro Computer(PC)FMS,产业用ROBOT CIM System 专家(Expert)System 人工智能(AI)System年 度重要理论及技术提出者1.IE 概论o o 经营合理化问题和经营合理化问题和IEIE的作用的作用1）生产技术活动的2阶段事先生产技术活动事先生产技术活动o 研讨生产设计（VE活动，标准化）o 作业计划（工程，设备，模具，夹具，Bite,标准时间设定）o 模具计划和设计o 夹具设计和计划o 设备计划o 布局计划o 夹具，模具制作o 试验生产o 制作作业指导书，生产开始时的指导训练o 作业开始费用，预算的规定与管理o 设定质量规格，检查标
12、准事后生产技术活动事后生产技术活动o 解决生产上的问题点 o 为了降低成本，进行各种改善活动o 处理各种设计变更带来的问题 o 维持和改正各种作业计划，标准时间等各种标准o 模具，夹具，设备的改造或维护8近代 IE的作用及使命1.IE 概论2）生产技术 效率化方向领 域作业方法作业分析动作研究物流生产计划标准化时间研究PTS法工厂布局设备购买和更新赋予动机职务评价工程管理成本管理90%83%66%53%45%60%85%65%85%52%60%52%37%60%方法工学作业测定工厂设备及设计支付工资管 理活 用项目3 3）IEIE活用领域活用领域9 现场改善的四步骤（Step）1 Step:效
13、率化阶段 生产,资材,质量管理活动 -标准时间设定及管理(PAC)-新产品,新设备初期流动管理 -设备综合效率管理 -搬运及布局（Layout）改善 -工程再编成(Line Balancing)-5S(整理,整顿,清扫,清洁,习惯化)2 Step:夹具改善/L.C.A o 设备改善的多技能化 o 模具水平提高的S.T减少 o 夹具、测量工具（Gauge）改善的方法改善 o 物流System 改善(Logistics)o 复合工程设计的人员削减 o 低成本自动化（Low Cost Automation）o 库存（Stock Point）的削减企业中的产业工学活动1.IE 概论 3 Step:产品
14、设计变更引起的改善 VE(Value Engineering)-通过机能分析的低成本化 VRP(Variety Reduction Program)-Module Based Design -部品的标准化,共用化 CE(Concurrent Engineering)Vic 21 技术 -发源阶段开始同时进行商品开发 DFA,DFM 组装及加工容易的的产品设计 4 Step FMS(Flexible Manufacturing System)建立 FA(Factory Automation)CIM(Computer Integrated Manufacturing)-实现24小时无人生产工厂10
15、什么是问题?标准目标期待水平现状况复原的问题创造的问题要求条件 能力提高 浪费为零 消除反复的错误 标准目标-现状况 =期待水平-技术能力=World Wide ClassWorld Wide Class问题问题创造的问题创造的问题2.问题的课题化及程序化浪费费指在生产活动中不能给产品创造价值的因素的总称.浪浪费费的定的定义义$浪浪费费=(钱钱)JIT制造制造现场发现场发生的生的7种种浪浪费费o 生产过剩的浪费:产品在库o 等待的浪费:机械观测,设备故障,检查o 搬运的浪费:装卸,堆积,部品/产品移动o 作业的浪费:不必要的作业,使用不适合的工具o 库存的浪费:不必要的移动,空间,利息o 动作
16、的浪费:非创造价值的动作,找、走、拧螺栓。o 不良的浪费:材料的浪费,不良品本身的浪费,检查的浪费 11总制造时间总制造时间(单位产品单位产品)执行能率的执行能率的 Loss Loss方法上的方法上的 Loss Loss改进技术改进技术VE VE 接近接近IE IE 接近接近Performance(Performance(能率能率)(PAC)(PAC)无作业无作业LossLoss设计设计LossLoss生产生产 System System的的 LossLossPerformance LossPerformance Loss管理上管理上 的的LossLoss作业上作业上 的的LossLoss包括
17、包括 Loss Loss的制造时间的制造时间2.问题的课题化及程序化1.运转浪费-掌握包含在一天作业时间速度中的非运转因素.3.方法浪费-不合理的设备,夹具引起的时间损失,加重疲劳的作业,不合理作业方法引起的浪费.4.效率浪费 -作业者间能力(能力)的差异,速度降低,未熟练发生的浪费.5.质量浪费-为确保顾客要求的合理性发生的预防，评价费用浪费及不合格时发生的失败费用浪费.6.设备浪费-设备的6大慢性浪费（运转停止，作业准备/调整，空转/瞬间停止，速度低，不良/修理）7.物流浪费-不合适的布局，不合理的搬运方式带来的浪费.生生产现场产现场的浪的浪费费形式形式2.编程浪费-各工位间的作业时间不同
18、而产生的浪费.（损耗）（损耗）12解决解决解决解决20%20%20%20%的原因可以得到的原因可以得到的原因可以得到的原因可以得到80%80%80%80%的成果（追求的成果（追求的成果（追求的成果（追求outputoutputoutputoutput的思考）的思考）的思考）的思考）2:8 Rules 2:8 Rules 80100202080100追求Output接近方法一般的接近方法OutputOutput时间时间/努力努力2:82:8法则法则1.明确期待水平(output).2.追求假定的思考.3.展开以事实为依据的活动 2.问题的课题化及程序化改善的初期提问改善的初期提问目的是目的是要变
19、化的对象要变化的对象分析对象本身分析对象本身水平水平(研讨研讨)不行的理由不行的理由 要做好时要做好时方法方法原因原因13运转分析工程编成分析Performance 分析作业方法分析时间研究(time watch)工程编成表 作业取样分析Work sampling综合统计R-F 相关关系图设定挑战目标改善的出发点展开改善的方法 管理作业者的技能 标准时间 再设计有效率生产线 动作,工具,容器 物流 工程再设计 管理非运转 模型（Model）交换要素作业与标准时间比较问题的改进运转改善工程编成改善Performance 改善作业方法改善2.问题的课题化及程序化现状现状 改进改进 运转运转 920
20、台/日,92台/人302010 不良不良 部品供应不上部品供应不上(无作业无作业)不定形作业不定形作业 非效率的作业非效率的作业TTTTNTNT1 12 23 34 45 56 67 78 89 91010302010不定形作业不定形作业非效率的作业非效率的作业T TT TNTNT1 12 23 34 45 56 67 78 89 91010 1,114台/日14改进作业改进作业3020101 12 23 34 45 56 67 78 89 9 1010TTTTNTNT减少时间3020101 12 23 34 45 56 67 78 89 9 1010 1,380台/日 170 台/人TTTT
21、NTNT问题的改进2.问题的课题化及程序化工程再编成工程再编成能率提高能率提高TTTTNTNT3020101 12 23 34 45 56 67 78 89 9 1,533 台/日 204 台/人15153020101 12 23 34 45 56 67 78 89 9 1010 1,533 台/日 170 台/人1818TTTTNTNT15Problem 1Problem 2。运转Loss原因分析(R-f)R-f 相关关系图R1R2解决对策是什么改进方法是?设定目标hhhhhhiiiiiiOperationNonOperationjjjjjjkkkkkkProblem 32.问题的课题化及程
22、序化问题的改进oooresultf1f2f3R1(15%)R2(9%).aaaaaabbbbbbccccccddddddeeeeeeffffffgggggghhhhhhiiiiiikkkkkkjjjjjjgggggg很重要重要一般空：无关 问题反复发生的理由改进发生问题现状分析原因分析区分主要原因实行研讨 尽快解决方案 一般解决方案 圆满解决方案为防止问题的反复发生制定的对策制定对策16 为什么做为什么做?很必要吗很必要吗?为什么发生此作业为什么发生此作业?此产品原来的功能是此产品原来的功能是?此部品存在的理由是此部品存在的理由是?是否执行此部品原来的功能是否执行此部品原来的功能?生产作业生产
23、作业组成产品的部品组成产品的部品如果取消后应怎么做如果取消后应怎么做?改进概念的思维2.问题的课题化及程序化17第二章 运转分析1.运转分析摘要2.作业取样分析（Work Sampling）3.改进的着眼点4.练习-Work Sampling1.运转分析摘要1)运转分析运转分析?通过一天或长时间观测某一项工作,分析生产内容与非生产内容,为改善更好的生产体系或为制定标准时间,设定适当的余量为主要目的的方法.2)运转分析的目的(1)消除或减少作业者在机械或工程中的等待等非生产性要素,使生产能够按计划进行.(2)分析各时间,日期的生产量或工作的变化,使进一步提高生产性,资源的有效利用率(3)改进准备
24、作业,末尾作业(4)决定适当的人,设备,方法(5)设定标准时间时决定适当的附作业时间或其余度(6)设定适合LOT大小变化的标准时间(7)检验标准时间的适合性或作业标准183)运转分析系统设备运转日报4)运转分析的方法运转分析 Work Sampling（作业取样分析）观测分析1.运转分析摘要资料分析作业日报连续观测分析用STOP WATCH或 VTR连续观测运转状态选择小部分的作业者或机械,详细掌握发生的工作种类可以详细分析观测者付出的努力多一些 不能同时观测很多对象用眼睛瞬间的多次观测对象一次可观测多数?对象 观测者可并行做 其它业务只观测表面现象,不能详细分析种类Work sampling
25、连续观测选择多数的作业者或机械,概括地掌握发生的工作种类观测方法目 的优 点缺 点 作业分类 主体作业直接参与材料和部品的变形或变质,达到创造附加价值的目的的作业 切削加工,螺丝加工,加工DILL 部品的组装(螺母的拧紧)机械的手动操作附属作业作为主体作业的附属，伴随主体作业的每周期,但间接作用于工作目的的要素 材料的分离 加工物品的尺寸测试 加工物品的定位准备作业为主作业而做的准备,结束,搬运等的作业在每批或几周期内定期发生的要素 作业前材料的准备,加工物品的 准备(每批次)搬到加工物品的存放区域continued区 分内 容事 例作作 业业主作业主作业19作业余量作业中不规则的偶然发生的因
26、素.主要原因在于机械,工具,材料等 加工途中把折的工具换下来 修理材料的细微的缺陷音 不 定期材料的补充管理余量与作业无关的,以管理为目的发生的延迟 会议及早会 作业途中的作业指示 5分清扫等规定的清扫个人余量为满足人的生理的需求因素 上卫生间 喝水 擦汗疲劳余量为恢复由作业环境引起的疲劳产生的延迟因素 室内温度高潮湿的环境中作业 灰多的环境中作业 重量物的移动非作业非作业有管理者责任的非作业和作业者责任的非作业 停电,机械故障,资材无库存 闲谈,未遵守开始和结束时间 作业等待区 分内 容事 例余余 量量1.运转分析摘要1)Work samplingWork sampling是指瞬间观测人或机
27、械的运行状态及种类,对其结果进行收集整理运用统计的抽样理论对观测对象的时间构成比率及运转率进行调查和分析的技巧 以制造现场为对象的Work sampling分析(例)部品插入焊接检查检查用车搬运材料作业的事前协议移动余量材料的分离 /25 8.9 /28 10.0 /28 10.0 /104 37.1 /25 8.9 /11 3.9/17 6.1/12 4.3/30 10.8 10 10 10 10 10 10 10 280 100计计08:05 08:17 08:39 08:42 09:02 16:17 16:24 计计%单位作业单位作业20Work Unit Work Unit 组成表组成
28、表区区 分分单位作业单位作业作业说明作业说明作作 业业主作业主体作业附属作业准备作业作业名作业名Line Line 名名NO日期:观测者非作业非作业作业余量管理余量疲劳余量个人余量无作业组装 部品的组装焊接 人工焊接固定 螺母，螺栓的固定连接 连接电线，捆调整 平衡调整，声音调节检查 质量检查，滑伤检查材料分离 从箱子拿部品，去掉塑料整理部品 整理部品装卸 将部品放到夹具或板带上抓工具，放工具 为了固定，拿改锥对准位置 为了组装调位置准备包装 为了包装打开箱子换型 交换部品，工具，夹具等准备作业 整理，清扫作业指示，记录，会议 部品供应指示生理需求 擦汗，上洗手间，喝水作业中伸懒腰 调整呼吸，
29、休息作业等待 闲聊，玩耍，等待213)W/S的用途(1)掌握设备或人的运转内容 掌握余量 改进作业分工提高运转率2.Work sampling(2)作为设定标准时间的基础资料.对个别的不规则性大的作业特别有效2)Work sampling的原理(实际状态实际状态)(Work sampling)(Work sampling)Work sampling的运转率=29/50*100=58%连续运转测定=36.5/(12*5)*100=60.8%误差=60.8%-58%=2.8%作业者 A B C D E 12345678910计运转433312433329非运转122243122221NO 纠正作业
30、者或事务员工作中的均衡度 研讨能否增加设备、增员 掌握流程作业中的平衡度5)Work sampling (3)作为决定延迟余量的基础资料.因为对发生不规则、多种类、内容丰富的延迟要素来说求出各时间是不可能的，所以 对全体用表示。4)Work sampling(W/S)有效作业的特性反复性少的作业的现状分析 作业范围广,运转频率高的作业的现状分析 Work sampling 的基础在于概率的.如果抽样数多抽样特性的曲线与全集的分布曲线几乎是一致的,但增加抽样数时相应的调查 费用也将会增加.因此从经济性与可信性考虑时不得不规定抽样数(观测点数).抽样时要求公正，对组成某集团的要素,抽样的机会应均等
31、22N=N=一般情况下求观测点数N时无特别的理由时取可信度为95%.因此上式为 一般取观测点数N值的基准Work sampling 的目的N1.一般目的(确认问题时)2.特定的管理目的(分析等待的原因时)3.特定的活动分析(求出准备或延迟的比率)4.人或机械的运转率5.求标准时间,余率,运转率等时要求高精密度时100600S PS P2 2Z(1-P)Z(1-P)2 2N=N=S PS P2 24 (1-P)4 (1-P)2.Work sampling2000400010,000以上 E:绝对误差 S:希望的精密度(相对误差)P:选择对象的出现几率(求出的比率)N:抽样的大小(观测点数)Z:对
32、应可信度的标准化系数 Work sampling的观测点数 作业内容作业内容总观测数总观测数RATE备注备注作业内容作业内容总观测数总观测数RATE备注备注（主作业）（主作业）（作业富余）（作业富余）（个人富余）（个人富余）（附属作业）（附属作业）（疲劳富余）（疲劳富余）（无作业）（无作业）5)计算出次数进行可信观测23为调查设备运转率,利用 Work sampling 技术预备调查(sampling数为100次)的结果设备运转率为 75%(非运转率:25%),可信度95%期望的精密度为10%为达到所期望的条件,需要观测多少次?练习题1N =4(1-P)S P2=2.Work sampling
33、246)观测时间的决定方法 随机抽样法 (1)1日的观测点数 每天的观测点数受到必要观测点数与调查时间的影响.例如 余率的调查是20天内完成3,600个样品时 一天需要 3,600 OVER 20日=180个/日 (2)选择观测时间 sampling采用随机表,使全部的时间都有机会成为观测时间.a.为提高随机性,巡回的出发点,路径也用随机表随机地抽取.b.巡回观测时,观测时间有部分相同时实际上不妨碍结果.2.Work sampling 使用最简单随机表的例简单的随机表上表中从任意数字开始,依次选择纵或横的数字3 个为一组,换算观测时间例如950 9:30 (0.50 60=30)622 6:1
34、3 (0.22 60=13.2)220 2:12 (0.20 60=12)950622 220985 742942 783807 907093950622 220985 742942 783807 907093989408 037183 133869 326689 485451989408 037183 133869 326689 485451194660 687432 674192 695066 899093194660 687432 674192 695066 899093785915 610163 310163 171067 096126785915 610163 310163 1710
35、67 096126978142 269577 907093 742942 783807978142 269577 907093 742942 783807326355 358421 172294 978308 497013326355 358421 172294 978308 497013763328 349067 262095 742942 7113805763328 349067 262095 742942 711380525问题的定义及调查目的得到现场责任者的承认及向作业者说明意图决定期待的精密度预备观测/制定观测计划实施正式观测结果整理/检验精密度结果整理(图表)作业内容理解 作业内容
36、分工 定义要素作业 预测发生频率 计算观测点数 计算1日巡回次数 决定观测时间 设定巡回路径 准备观测用纸7)work sampling顺序2.Work sampling 组作业时适当地调整作业的分工及分配.作业批量的适当化.消除扰乱作业者状态的非正规作业或不必要的作业.根据平均加工时间每小时生产量的时间变化曲线调查状态与疲劳的关系,研讨中间插入休息时间方法 不是由此作业者做的作业,如拿工具,工具修理,材料产品的搬运等分工.研究布局消除作业者的不必要的走动.制定因作业单调引起的生产降低预防对策.准备作业的标准化 准备作业的分工化 作业指导的方法 减少作业余率的对策 排除作业的对策 排除降低现场
37、士气的原因 排除机械设备的停工原因 研究监视 等待中进行有效的作业 研讨自动测试,自动调节,自动化的必要性 发生突发事故时 明确应急措施,连络,指示顺序.26Work Unit Work Unit 组成表组成表区区 分分单位作业单位作业作业说明作业说明作作 业业主作业主体作业附属作业准备作业作业名作业名Line Line 名名NO日期:观测者非作业非作业作业余量管理余量疲劳余量个人余量无作业27练习题W/S 观测表LINE:日期:观测者:单位作业 观测时间 合合计计比比率率1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 151 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
38、 13 14 15总合计件数单位作业1010%2 20 03 30 04 40 05 50 06 60 07 70 08 80 09 90 010100%0%累计占有率W/S 观测整理表非运转因素LOSS PARETO28W/S W/S 观测统计表观测统计表区区 分分单位作业单位作业观测数观测数作作 业业主作业主体作业附属作业准备作业作业名作业名Line Line 名名日期:观测者非作业非作业小计小计小计小计小计小计运转运转TotalTotal非运转非运转TotalTotal比率比率(%)(%)备备 注注无作业29R-f 分析Result(现状)f 1f 2f 3LINE:日期 :担当:11f
39、 430第三章第三章 工序分析1.定义2.基本分析3.基本分析的推进方法4.重点分析5.工序改善6.工序分析顺序7.练习题1.定义1)工序分析的定义:2)目的:工序分析的目的一般是为了改善作业内容或作业的正确顺序.利用工序分析的单位，将分析对象的被处理路径按其发生的顺序分为加工,搬运,检查,等待,储藏5 类,并与各过程的条件相结合进行分析的技术.生产期间的缩短 在供的节减 生产过程的改善 Layout(布局)的改善 过程管理System（系统）的改善313)工序分析的分类工序分析基本分析重点分析详细过程分析简单过程分析产品分析部品分析技能分析相似过程分析质量分析路径分析流程分析搬运分析停滞分析
40、流动数分析余力分析日程分析其它1.定义全过程 基本分析的定义分析、掌握工序的顺序,物资的全部流动的过程分析叫基本过程分析.SYSTEM基本分析详细工序分析简单工序分析详细加工工序分析详细组装工序分析简单加工工序分析简单组装工序分析 特点 详细工序分析就是为改善生产方法或编成流程作业的详细分析.简单工序分析就是显示产品全体的过程系列及相互关系并掌握过程中的生产方法的分析.323.基本分析的推进方法1)工序是指 作业者在某一设备,某一作业领域中为完成某项作业分担的作业范围2)工序分类3)Work Unit的组成概念 动作 要素作业 工序 加工工序 :直接完成制造目的的过程.创造附加价值的过程 搬运
41、工序 :从一个作业领域移到另一作业领域进行的存放,移动,卸货的状态 检查工序 :有量的检查和质的检查 停滞工序 :处于滞留与储藏的状态区分区分单位作业单位作业说明说明备注备注1 1动作动作作业的最小单位为拿部品伸胳膊抓部品移动部品机械上装配部品剪掉部品加工后卸下成品包装工序齿轮加工工序热处理工序2 2要素作业要素作业由几个组合体组成一个作业区分,用Stop Watch的时间研究在此中实施3 3工序工序 在一定的作业领域中为完成某项作业(目的)综合的某一作业范围表1.Work unit 的组成 对于产品,材料,单位成品 技能结构,尺寸,精密度,热处理与表面处理材质,材料以上各因素的变化与其程度生
42、产量的实绩与计划其它产品或材料的特性4)分析内容33表2.分析记号工序要素记号的名称记号说明加工加工表示原料,材料,部品或产品形状,质量带来变化的过程搬运搬运表示原料,材料,部品或产品位置带来变化的过程检查数量检查测试原料,材料,部品或产品的量或个数,其结果与基准做比较后了解其差异的过程质量检查测试原料,材料,部品或品的质量特性,其结果与基准做比较,判定LOT的合格,不合格或判定产品的良,不良的过程停滞储藏表示原料,材料,部品或产品按计划信藏的过程滞留D表示原料,材料,部品或产品无计划地停滞的状态组合记号以质量检查为主又进行数量检查以数时检查为主又进行质量检查以加工为主,又进行 数量检查 以加
43、工为主又做搬运3.基本分析的推进方法表3.工序分析总结表 关于工序的内容 把制造过程分为加工,搬运,停滞,检查等工序,收集如下必要的资料.工序的顺序,分类,名称,作业者的分工区分对加工工序 加工内容,使用机械,JIG,工具,辅材料,时间,地点 加工LOT的SIZE 加工条件(旋转数,速度,加工顺序.搬运;-从哪儿到哪儿,谁,什么方法,距离,所需时间,搬运LOT的大小,搬运强度工序工序工序数工序数时间时间距离距离合计合计823hr7185624218461h2h26h76h76h645m183m462m34(4)(4)分析的要点分析的要点 储藏,停滞 -在哪儿,多少,什么形态,停滞时间 检查 -
44、Who,Where,What,检查设备，所需时间 观察现状态 所有工序的作业条件(5W1H)用各过程目的记号分析(运输公司中运输就是加工)LOT大小调查(相应整理LOT SIZE)3.基本分析的推进方法(5)加工工序分析时必要项目平均等待时间 =平均等待lot 数 每lot加工时间加工时间 =加工时间/1个 1 lot数量1 lot的总加工时间搬运距离 =平均搬运距离 搬运次数1 lot的总搬运距离表4.过程 的调查项目过程主体(谁)客体(什么)作业者(职位,技能,人员数)机械设备(名称,机械号码,性能,台数)作业LOT,材料时间(When)空间(Where)时间(When)加工时间加工地点加
45、工地点JIG,工具加工条件内容搬运作业者(职位,人数)搬运设备(名称,台数)1次搬运量作业者(职位,技能,人数)检查数(全检或抽样检查)保管责任者停滞数量搬运时间及时(timing)检查时间停滞时间搬运地点搬运距离检查地点停滞地点搬运方法搬运工具容器检查方法检查工具保管方法容器加工搬运检查停滞35（1）制作 部品表（参考表1）部品表是全部部品的一览表,记载名称,略图,图号,材质,形状,作业区 分(本公司产品,外加工,购买等区分)材料,使用,主要加工等.如果可以的话,把全部部品排列到桌子上,比较对照是最理想的.其目的是为研究材料与部品的统一,标准化,材料尺寸与作业区分的适当化,作业组织的合理化编
46、成(相似部品群集中专门地加工)4.重点分析（3）部品技能分析明确构成产品的各部品所持有的技能(使用目的或目标,使用形态的作用)为目的的分析.研讨部品的多功能化,部品削减的技能性1.加工重点（2）组装表：在工序分析表上省略工序符号，只表示部品的装配顺序（参考表2）（4）部品形象分析：将部品按其形象分类，研讨部品删减可能性，外型减少化，标准化（5）类似工序分析：参考路线分析2)质量分析为达到各工序的质量标准及其质量标准,明确作业标准并且现状与其标准比较分析后找出其差异的分析目的 找出得不出规定质量的理由 追究理由的原因试图改善 -质量设计上原因 -制造上的问题 推进方法 制定QC工序表 解释质量的
47、异常 -与以前的质量异常数据比较分析 定义364.4.重点分析重点分析3）搬运重点分析（1）路径分析：多种类少量或多种类单独生产过程部品混乱情况下，按加工工序别区分 类似性（表4，5，6，7）目的：（1）研讨能否将类似工序合起来 （2）分析加工路径和机器设备的空间排列关系，进行布局改善 （3）探索最经济的空间路径（2）流程分析；为了判断对象物的空间移动状况，进行作业场所，机器，保管场所，搬运 方法的分析（表8，9，10）-制作流程图（平面流程图，上下流程图，立体流程图）（3）搬运分析：从搬运量，搬运者，搬运手段，搬运路径4个角度分析工厂内搬运现象。分析内容：-From to chart tof
48、romkk工序ll工序mm工序kk工序ll工序mm工序acbda 移动数量/日b 移动次数/日c 移动距离/次d 移动距离/日-分析活动相互关系（表11）（1）停滞分析对工厂内部的停滞现状明确其发生理由,停滞期间,状态.保管责任部门等的分析 为掌握/改善 过程间,现场间在供情况-储藏容器,储藏空间的节减-停滞期间的缩短-在供量的减少 调查发生停滞理由 调查停滞期间 调查保管责任部门与停滞状态 制作停滞分析表目的 推进方法 定义4）停滞重点分析（2）流动数分析：按对象物的入库，出库记录正确分析停滞期间（表12，13）37In the case of Inspection slip4.4.重点分析
49、重点分析5）余力分析：从人或机械设备的能力减去余力分析（表14）目的：检讨作业者和机械设备是否按生产目标合理设计 （1）合理设计工厂别设备台数和人员计划 （2）从各工序系列发现困难事项6）日程分析：调查材料入库到成品出库为止的生产期间和工序管理系统，明确工序技术的日程。目的：（1）缩短各工序的时间-缩短整个工序的生产期间 （2）减少工序别库存量 推进内容：（1）分析加工日程（表15）（2）组装日程 -Gant Chart（表16）-Network(表17)表7.停滞分析表工序D记号发生理由停滞期间保管责任状态备注D123DDDD1 17892DDDDDD101112DDD13141516171
50、8DDD出库等待做传票等待加工等待检查等待搬运等待加工等待3.0日0.5 d0.5 d(5.0 分)1.0 日1.0 日3.0 日4.0 日0.5 日0.5 日0.5 日1.0 日1.5 日3.0 日1.0 日1.0 日0.5 日0.5 日0.5 日(5.0 分)公务公务第1 部品公务检查S 装配货架/箱子手推车cart作业台检查台/箱子part shelf总 计(10 m)23.5 d调整出库时期注意:标准计划是每部品 3日D:加工间延迟是约0.5日D4In the case of work orderD1Changing the displacing time of assembled p