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1、市政道路工程质量通病及预防措施市政道路工程质量通病及预防措施按照工序施工进行讲解首先先看一个图,道路横断面和结构层图一、路基填筑质量通病1）高填方路基下沉a、现象（1）路基整体下沉或局部下沉。(2)路基纵向开裂。(3）路基滑动或边坡滑坍。b、成因分析(1)填筑工艺不当使压实度不足.(2）碾压工艺不当造成压实度不均匀.(3)工程地质不良，又未认真处理.（4)路堤填料土质差.(5)路基排水不畅，造成浸泡路基.c、预控措施(1）严格按照路基填筑工艺施工，层层验收，确保路基压实度满足规范要求。（2)提高高填方段路堤的基底压实度，原规范规定压实度 90 区取消，路床 80cm以下均为 93%,（3）路基
2、填筑层碾压前，必须做到平整，确保碾压均匀。(4）对于工程地质不良地段，必须会同设计人员进行现场查看,指定科学合理的施工方案，施工时认真执行.109(5)取土场的清理与掘除工作要认真,加强填料的检测，使填料符合规范要求。（6）重视路基排水工程施工，使水流通畅，防止浸泡路基.2)路基基底压实度达不到标准a、现场路基压不密实，路基局部瘫软。b、成因（1）基底地面表层的种植土、草皮、树根、淤泥等没有清除。（2）基底地面土的含水量高，又为采取有效措施.c、预控措施(1)路基填筑前先清除地表种植土、草皮、树根、淤泥，然后再进行底地面压实。（2）土含水量高时，用石灰均匀拌入,或换填含水量接近最佳含水量的土，
3、再进行压实.3)路基填土压实度达不到标准a、成因（1)填土含水量偏大或偏小，达不到最佳含水量.(2）填土颗粒过大,颗粒之间空隙过大。（3)分层填土厚度过大或压实不够.b、预防措施(1）检测土的含水量，在接近最佳含水量时进行碾压。（2）优先选择级配较好的粗粒土作为路基填料.基109（3）填筑分层压实厚度不超过 20cm，路床顶面最后一层的最小压实度厚度不小于 8cm。(4)通过试验段确定压实机具和碾压遍数。c、治理方法(1)填料不符合要求应挖除进行换土。（2）对含水量过大的土,可采用翻送晾晒或均匀掺入石灰粉末降低含水量,对含水量过小的土,则撒水湿润后再进行压实.(3)如压实厚度过大或压实机具压实
4、能力不够时，则翻挖厚层重新减薄厚度后再进行压实，或用增大压实能力的机具来压实。二、水泥石灰土质量通病（灰土过干或过湿碾压）1、现象：掺拌摊铺的灰土过干或过湿,都偏离最佳含水量较大；往往是过干时，在进行碾压后,再在表面进行洒水,这样只湿润表层，不能使水分渗透到整个灰土层.过湿时，碾压出现颤动、扒缝现象.2、治理方法:（1）石灰土搅拌必须具备洒水设备,如果在取土、运输、翻拌过程中失水，就应在翻拌过程中随搅拌随打水花，直至达到最佳含水量。同时在碾压成活后，如不摊铺上层结构,应不断洒水养生，保持经常湿润(因为灰土初期经常保持一定湿度，能加速结硬过程的形成）；灰土强度形成过程中,一系列相互作用都离不开水
5、。（2）取来的土料过湿或遇雨后过湿都应进行晾晒,使其达到或接近最佳含水量时再进行灰掺拌.如拌和后的灰土遇雨，也应晾晒，达到最佳含水量进行碾压。如灰土搁置时间过长，还要经过试验，如果石灰失效,还应再加灰掺拌后碾压。109三、水泥稳定碎石质量通病一）水泥稳定碎石铺时粗细料分离1、现象:摊铺时粗细料离析，也象级配砂砾出现梅花(粗细集中）砂窝（细料集中)现象一样。2、治理方法：（1）如果在装卸运输过程中出现离析现象，应在摊铺前进行重新搅拌，使粗细料混合均匀后摊铺。（2）如果在碾压过程中看出粗细料集中现象,也要将其挖出分别掺入粗、细料搅拌均匀，再摊铺碾压.二）水泥稳定碎石过干碾压或过湿碾压1、现象：混合
6、料失水过多已经干燥，不经补水既行碾压。或洒水过多，碾压时出现“弹软”现象.2、治理方法：（1）混合料出场时的含水量应控制在最佳含水量1%和+1。5之间。（2)碾压前需检验混合料的含水量，在整个压实期间，含水量必须保持在接近最佳状态，即在-1%和+1.5%之间。如含水量低需要补洒水,含水量过高需在路槽内晾晒，待接近最佳含水量状态时再行碾压。三）水泥稳定碎石成型后养护1、现象：混合料压实成型后，要保持表面湿润7 天，同时阻拦交通。2、治理方法：（1）加强技术教育，提高管理人员和操作人员对混合料养生重要性的认识（2)严肃技术纪律,严格管理，必须执行混合料压实 成型后在潮湿状态 下养生的规定.（3）养
7、生时间一般不少于 7 天，直至铺筑上层面层时为止.有条件的也可109洒布沥青乳液覆盖养生.四、路面质量通病（一）沥青路面非沉陷型早期裂缝1、现象：(1）路面碾压过程中出现的横裂纹,往往是某区域的多道平行微裂纹，裂纹长度较短。（2）采用半刚性基层材料，做基层的沥青路面,通车后半年以上时间出现的近似等间距的横向反射裂缝。2、预防措施：（1）在沥青混合料摊铺碾压中做好以下工作，防止产生横向裂纹.a、严把沥青混合料进场摊铺的质量关,凡发现沥青混合料不佳,集料过细，油石比过低，炒制过火,油大时，必须退货并通知生产厂家,严重时可向监理或监督报告。b、严格控制摊铺和上碾、终碾的沥青混合料温度，施工组织必须紧
8、密,大风和降雨时停止摊铺和碾压.c、严格按碾压操作规程作业。平地碾压时,要使压路机驱动轮总接近摊铺机；上坡碾压,压路机驱动轮在后面，使前轮对沥青混合料预压，下坡碾压时，驱动轮应在后面，用来抵消压路机自重产生的向下冲力。碾压前，应用轻碾预压。压路机起动、换向都要平稳.停驶、转移、换向时，关掉振动档。压路机停车、转向尽量在压好的、平缓的路段上。d、双层式沥青混合料面层的上下两层铺筑，宜在当天内完成.如间隔时间较长，下层受到污染，铺筑上层前应对下层进行清扫，并应浇洒适量粘层沥青。109e、沥青混合料的松铺系数宜通过试铺碾压确定。应掌握好沥青混合料摊铺厚度,使其等于沥青混合料层设计厚度乘以松铺系数。f
9、、宜采用全路宽多机全幅摊铺，以减少纵向分幅接茬。（2）按 GB5009296沥青路面施工及验收规范做好纵缝接缝。纵缝要尽量采取直茬热接的方法，摊铺段不宜太长，一般在 60100m 之间，于当日衔接，当第一幅摊铺完后,立即倒至第二幅摊铺，第一幅与第二幅搭接 2。5-5cm,然后再推回碾压。不是当日衔接的纵横缝上冷接茬，要刨直茬，涂刷粘层边油后再摊铺.横向冷接茬，可用热沥青混合料预热，即将热沥青混合料敷于冷茬上厚 10-15cm，宽15-20cm，待冷茬混合料融化后（510min)，再清除敷料，进行搂平碾压。或用喷灯烘烤冷茬后立即用热沥青混合料接茬压实。（3）在设计和施工中采用下列措施，防止石灰土
10、等半刚性基层的收缩裂缝.a、控制基层施工中,压实时的含水量，采用（0。9最佳含水量）的含水量监控时，可降低其干缩系数。b、设计中，在半刚性基层上,加层厚10cm 的沥青碎石,或厂拌碎石联接层，可降低裂缝向沥青混合料面层的反射程度。c、在半刚性基层材料层中，掺入 3050的 24cm 粒径的碎石，可减少收缩裂缝,并提高碾压中抗拥推的能力。d、对半刚性基层碾压后潮湿养护，随气候湿度不同,至少 5-14 天为宜。(4)控制沥青混合料所用沥青的延度，或进行低温冷脆改性。拌制沥青混合料时，防止加热过度，避免沥青混合料“烧焦”1093、治理方法：a、对于碾压中出现的横向裂纹，可在终碾前,用轮胎碾进行复压，
11、往往可予以消除。b、对由于半刚性基层开裂反射上来的裂缝，缝宽在 6mm 以内的，可用热沥青灌缝。缝宽大于6mm 的，将裂缝内杂质处理干净后，用沥青砂或细粒式沥青混凝土进行填充、捣实，并用烙铁封口，撒砂,扫匀.c、对无变形不严重裂缝可在路面干燥条件下，按（2)条方法处理；对发裂、轻微龟裂,可采用刷油法处治，或进行小面积的喷油封面，防止渗水使裂缝扩大。（二）混凝土路面质量通病一、水泥混凝土路面的板中缝横向缝裂预防措施a、路面混凝土施工时不得在板块中部停止。如遇意外原因造成施工暂停，可按规范中的胀缝要求处理，并加传力杆.b、对于涵洞等其它穿过路基的设施，应加强回填夯实,保证压实度.必要时可采用灌水填
12、砂法或在混凝土中加钢筋网。c、严格控制基层施工质量，消除可能造成路面刚度突变的因素。d、切缝一定要及时.二、水泥混凝土路面的胀缝附近裂缝预防措施a、保证胀缝施工质量（严格按规范施工)，严禁取消端头挡板.b、保证胀缝板及灌缝材料的质量符合规范要求。c、灌缝施工必须在缝干燥状态下进行。三、水泥混凝土路面的龟背状裂缝预防措施a、重视原材料质量。不同标号、品种的水泥不能混用，砂石料含泥量不得超过标准,水泥必须经复验才可使用。b、路基填料尽量统一并标准109压实度.c、基层表面严禁凸凹不平，用于基撑的钢渣或石灰必须分散稳定或完全消解。d、保证混凝土施工质量。配比、振捣及外加剂使用等均应符合规范要求.e、
13、混凝土养生、切缝及时,严格按规范要求施工.四、水泥混凝土路面的纵向裂缝预防措施a、从控制不均匀沉降入手，对扩建、山坡或路边有管、线、沟、渠、塘等可能造成路基纵向不均匀沉降的地段，都要认真做好压实工作。b、对于 a 中所述情况可能引起下塌、滑移者都要在边坡脚处加设支档结构，如挡墙、护坡等。c、原地面处理要彻底。新老路堤、及山坡填土衔接处，一定要按要求做成阶梯形，并保证压实度。沥青混凝土面层施工纵横接缝不平顺预防措施：1、铺筑工作的安排应使纵、横向两种接缝都保持在最小数量，每个工作日只允许出现一条横向接缝。接缝的方法及设备，应取得监理工程师批准。在接缝处的密度和表面修饰应与其它部分相同。2、中、低
14、面层纵向接缝应该采用两台以上摊铺机梯队作业的热接缝，施工时应将已铺混合料部分留下 1020cm 宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，再作跨缝碾压以消除缝迹。表面层采用壹台摊铺机 作业，不允许有纵缝。3、相邻两幅及上下层的横向接缝，均应错位 1。0m 以上,横向接缝严禁采用斜接缝,应采用垂直的平接缝。4、平接缝应做到紧密粘结,充分压实连接平顺，可采用切割机齐接头，洒粘层油后接着摊铺。5、横向接缝应先用压路机进行碾压，碾压时压路机应位于已压实的面109层上，错过新铺层 15cm.然后每压一遍向新铺层移动 1520cm。直至全部在新铺层上，再改为纵向碾压.构件的受力主筋的混凝土保护层不符合设计要
15、求预防措施：1、用塑料或水泥砂浆垫块。垫块的厚度应按规定的保护层厚度制作.2、在长线台座上生产预应力构件时，预应力钢筋的保护层厚度可在构件两端安放横向通长的垫铁或木条来控制.在模板内的钢筋下部可适当放置水泥砂浆垫块，以确保保护层厚度。3、模外张拉的预应力钢筋保护层厚度可用梳筋条槽孔深度或端头垫板厚度来控制。预应力钢筋必须落到梳筋条槽孔的底部或端头垫板槽口内.构件钢筋入模时易沾上作为隔离剂的油类物质预防措施：1、铺放防油隔条。防油用的隔条可用钢筋、木材或塑料制作。钢筋入模前应先在模板内铺放隔条.隔条的厚度应比主筋保护层厚度小 23mm，长度应比模板宽度小 20mm，放置间距不大于 1m。待钢筋张
16、拉完毕后,抽出隔条。2、铺塑料布.在刷好隔离剂的底模上铺放塑料布，然后在塑料布上摆放钢筋并张拉,待钢筋张拉完毕后,抽出塑料布。连续使用的塑料布，沾油面不得朝向钢筋。3、使用控制钢筋保护层厚度的垫块。垫块必须在模板刷好隔离剂后,钢筋入模前放置。钢筋入模时应随即将垫块在主筋的底部.109五、道路附属物质量通病一）铺砌砖与道牙顶面衔接不平顺1、现象：铺砌砖与立牙顶面出现相对高差，有的局部高于牙顶，有的局部低于牙顶，一般在 0。51.0cm 之间。2、预防措施：（1）如果先安栽道牙,要严格控制牙顶面高程和平顺度，当砌方砖步道时,步道低点高程即以牙顶高为准向上推坡。（2）如果先铺砌方砖步道，也应先将道牙
17、轴线位置和高程控制准确,步道低点仍以这个位置的牙顶高程为准，在安栽道牙时，牙顶高程即与已铺砌步道接顺。二）铺砌方砖塌边1、现象：靠近牙背处的方砖下沉，特别是步道端头，在路口八字道牙背后下沉现象较多,砂浆补抹部分下沉碎裂,出坑.2、预防措施：凡后安栽道牙部分，牙前牙背均应用小型夯具在接近最佳含水量下进行分层夯实.三）人行道纵横缝不顺直，砖缝过大1、现象:（1）在纵横缝上出现 10mm 以上的错缝和明显弯曲。（2）在弯道部分,也依曲线铺砌,形成外侧过宽的放射形横缝.2、预防措施：（1）水泥混凝土方砖步道，要根据路的线型和设计宽度，应事先作出铺砌芳案,作好技术交底，做好测量放线；为了纵横缝的直顺，应
18、用经纬仪做好纵向基线的测设，依据基线冲筋，筋与筋之间尺寸要准确，对角线要相等。109（2）单位工程的全段铺砌方法要按统一方案施作，不应“各自为政”。（3)弯道部分也应该直砌,再补边.四)砌体砂浆不饱满（1)现象：主要表现在浆砌块、片石的砌体上，块、片石块体之间有空隙和孔洞.(2）治理方法：浆砌块、片石应座浆砌筑，立缝和石块间的空隙应用砂浆填捣密实，石块应完全被密实的砂浆包裹.同时砂浆应具有一定稠度（用稠度仪测定 3-5cm），便于与石面胶结.严禁干砌灌浆。五）砌体平整度差，有通缝（1)现象:砌体外露面高低不平，超出平整度标准要求。有两层以上的通缝。（2）治理方法：a、应注意选择一侧有平面的石料
19、，片石的中部厚度最小边长不应小于 15cm，块石宽厚不应小于 20cm,以保证砌筑稳定。b、应丁顺相间压缝砌筑，一层丁石，一层顺石，至少两顺一丁.丁石应长于顺石的 1.5 倍以上，上下层交叉错缝不小于 8cm。c、当日砌筑高度不得大于 1.2m.d、测量放线人员，应随时检查砌筑面（立面、坡面、扭面）线位的准确度。六）立道牙基础和牙背填土不实1、现象:基础不实和牙背回填废料、虚土不夯实或夯实达不到要求密度，竣工交付使用后即出现变形和下沉，出现曲曲弯弯，高低不平。2、治理方法：a、道牙基础应与路面基层以同样结构摊铺，同步碾压;109槽底超挖应夯实。b、安栽道牙要按设计要求,砂浆卧底，并将道牙夯打使
20、其基底密实。c、按设计和标准要求，后背要填宽 50cm 厚 15cm 石灰土，夯实密度达 90以上。d、道牙体积偏大一点，道牙块长偏长些,容易安砌稳定直顺。七)立缘石基础和立缘石背扶1、现象：基础不实和立沿石背扶回填废料、虚土不夯实或夯实达不到要求密度，竣工交付使用后即出现变形和下沉，出现曲曲弯弯，高低不平。2、治理方法:a、立沿石基础应与路面基层以同样结构摊铺，同步碾压；槽底超挖应夯实.b、安立沿石要按设计要求，砂浆卧底，并将立沿石夯打使其基底密实。c、立沿石背扶要按设计和标准要求.d、立沿石体积偏大一点，立沿石块长偏长些，容易安砌稳定直顺.八)树套石下沉1、现象：树套石安装后出现下沉,歪斜,与周围道板衔接不严,缝隙过大。2、治理方法：树套石基础应与人行道基层以同样结构摊铺,同步碾压；铺砌道板前按设计方案制作树池模板,提前确定树池周遍道板铺砌方案。109