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1、 模具设计说明书 本产品为普通壳类塑件，适合注塑成型。如图 目 录 一、塑件的分析 二、模具分型面的选择 三、塑件拔模和平均壁厚 四、模具模架的选择 五、模具辅助机构 六、模具浇注系统的设计 七、模具冷却系统的设计 八、模具顶出系统的设计 九、注塑机的选择 十、模具设计的创新(自我评价)一、塑件的分析 1）该塑件的材料为 ABS,收缩率为 0%，常温下密度为105g/m，经测量得出体积为:31.72m计算出质量为:3.306g 2）塑件的尺寸为28423，尺寸中等且无特殊要求,故塑件的粗糙度选为T级。3)根据要求塑件表面不能有斑点,或者熔融接痕,所以产品表面精度要求较高，取a=04,产品内部没
2、有较高要求。二、模具分型面的选择 分型面应选择塑件的最大截面处,保证塑件的外观质量,尽量使制件留在动模一侧等原则。本次模具设计已充分的考虑了分型面的设计原则,选取分型面为塑件的下端面最大截面处、如图 三、塑件拔模和平均壁厚 1)根据塑件的外形特征,在UG软件里进行塑件的拔模分析,塑件适合自动脱模。如图：2)测得塑件的平均壁厚为：.75mm 四、模具模架的选择 模架的规格为 3040，选取方法如下：1）A、板尺寸的确定 其两板的长宽尺寸主要取决于模仁的大小，模仁的长宽尺寸为 2618.、板长宽尺寸为 260+26、8+26，按标准选取00 模架。型腔的厚度约 4mm,型芯厚度约 44mm,板厚度
3、为 45+40，B 板厚度为 44+5,此次选厚度分别为 8mm、0mm。2）方铁尺寸的确定 方铁的高度=顶针面板厚度+顶针板厚度+限位钉高度(5mm)+顶出距离1015m 顶出距离制件需要顶出的高度+510m 方铁高度=5+20+5+3090mm 1）模架优先选用龙记大水口模架,I 型。如图 五、模具浇注系统 1）浇注系统主要由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成，分流道采平衡式的布置。2）根据产品的要求，表面无斑点、熔融接痕，所以本次模具设计采用潜伏式(下潜）进浇，进浇点在产品的内壁,不会影响产品的外观质量。在开模时,会自动切断塑件和流道的凝料，然后利用顶出系统推出，实现自动脱模。分流道采用圆
4、形，这样加工简单,且温度和压力损失均不是很 大。浇口为圆形，下潜到顶针处进浇。如图 3）浇注系统的尺寸:主流道进浇口直径 4m,锥度，凹下球面半径 SR16m，深度mm,分流道直径mm，下潜角度5,浇口直径m,潜顶针斜面角度 5，倒锥拉料穴角度 2。六、模具冷却系统 1）冷却系统主要是考虑使制件达到冷却成型的温度,或在允许的范围内浮动。冷却系统不能从镶件中穿过，或经过缝接处,以防漏水。水道应尽量多,直径尽量大（4mm以下)，以便更快的冷却。2）分型面把模仁一分为二,因此型芯和型腔上都有冷却水道。本次塑件属中小型模具，采用一个回路冷却即可。如图 定模:动模：3）冷却系统的尺寸：8mm 七、模具顶
5、出系统 1）顶出系统是影响塑件质量的最后机构,必须做到要有足够的顶出行程，塑件不因顶出而变形损坏,结构简单,动作可靠,合模时能准确复位。2）根据产品的外形特征和上述设计原则，本次设计塑件用常用的顶针即可满足要求,但塑件曲面、骨位较多,因此在设计时要充分考虑顶出力的平衡,在顶针底部做定位处理,以防顶针转动。利用塑件的四角处圆柱拆为镶件推管推出。顶针采用中心机械式顶出。如图 3）顶出系统的尺寸:顶针直径为 6mm,镶件处三根顶针为mm,推管直径mm,司筒内圆柱为塑件对应处圆柱孔尺寸。八、注塑机的选择 1）注塑机主要依靠射胶量来确定的。塑件材料为ABS，平均收缩率为 0.5%,常温平均密度为 1.0
6、/cm，测得体积为:372cm,计算出质量为:33.306,本次模具设计为一模两腔,因此塑件总体积为:63.44 cm,总质量为:66.612g,浇注系统体积为：3.67 cm，浇注系统质量为：28.78g,因此总体积为:67.1 c,总质量为:95.4g.2）结合上述计算，本次选用注塑机型号为:XS-Y130,其主要技术参数如下:九、模具设计的的创新(自我评价)该塑件的分型面曲面较少,但塑件内部机构较为复杂，在塑件的几处碰撞面由于加工难度大，拆为镶件，可较少加工,而且在以后生产中损坏时方便更换。如图 由于大赛提供的设备有限，在铣削不到的地方,需要采用电极和线切割处理。如图 电极:线切割:本次模具设计就是利用 C软件进行二维图绘制,G软件对塑件进行分模处理，在利用UG进行零件数控编程加工。从模具设计到模具生产整个过程，利用各个软件的功能特点,为企业节约了时间,减少了模具成本，提高了经济效益。本次能够和全国各个学校的精英一起切磋、比较,让本队认识到了自己的很多不足之处,学习了书上没有的知识,升华了已学的。这次大赛收获颇多,在此，感谢主办方提供的条件！