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1、错料混料预防管理规定文件编号版本生效日期制定部门A/0页 码 1/31.0 目的：为了减少混料产生，预防混料(包括有害物质的混入）流出而造成公司不必要的损失，特制定此管理规定。2.0 范围：适用于公司的所有物料、半成品与成品的生产、搬运及存储过程。3.0 定义：物料、半成品及成品两种（或以上）规格的未做标示存放在一起现象为混料，包括物料混料、半成品混料、成品混料等状态。4.0 权责：4.1 研发、工程负责产品图纸、BOM的作成与开发所用资材的管理。4.2 生管负责依据业务订单及BOM作成领料单。4.3 采购依据生管的物料请购单进行采购。4.4 仓库负责物料与成品的储存及管理（包括收发及6S管理
2、）。4.5 生产部负责对生产中所有物料、半成品与成品的管理。4.6 品质部负责物料、半成品与成品的检验与有害物质的检验管理。5.0 内容：5.1 图纸错混料管理5.1.1 研发、工程部接到新产品或变更图纸，转成我司2D 图档给到文控中心进行受控和发行；如有客供图纸信息， 注意将客供图纸版本及产品名称进行转换。5.1.2 文控中心对所有图档分类管理、注明图纸编号、图纸版本、图纸名称、发行日期、电子档分类清楚存档,防 止由于图纸错误造成混料。5.2 业务接单/下单错混料管理5.2.1 业务口头或书面接到订单时，经过订单评审后，将客户相关要求进行记录。5.2.2 业务下单时，将客户相关要求在订单评审
3、单上进行注明，特别产品包装要求和生产注意事项，对于产品 类型相似及包装方式相同的产品重点说明。5.3 样品生产、制作时错混料管理5.3.1 业务部接新产品(以从前未生产过)或客户产品变更消息时及时转交研发、工程部，研发、工程部依据业 务提供的相关资料作成BOM，采购依据BOM 进行采购，物料回来后仓库通知工程人员领料生产样品，工程人员与仓库人员在在领料与发料时应核对原材料厂家型号，批次号，标签标识，数量/重量等内容，经双方仔细核对无误后方可在上签名，工程部将领回的物料分类放置并标识，依据客户要求制作业样品，并需在BOM 表内容注明原物料的生产厂家，型号与批次号及重量/数量等以备后续追溯。5.4
4、 生产错混料管理错料混料预防管理规定文件编号版本生效日期制定部门A/0页 码 2/35.4.1 生产部依据生管的领料单到仓库进行领料，领料人员与仓库人员在领料与发料时应核对原材料厂家型 号、批次号、标签标识、数量/重量等内容,经双方仔细核对无误后方可在生产领料单上签名，生产部将领回的物 料分类放置并标识后存放于备料区，再依据每日用量到备料区领取物料进行生产加工，备料区在发料时需再次核对生 产厂家、物料型号(规格)与批次号和数量/重量等信息，以防错混料现象的发生.生产部现场管理时需注意以下方面内容:5.4.1.1 相似物料防错管理A) 外观相似物料需间隔放置并进行相应标识；B) 必要时制定相似物
5、料清单，对员工进行宣导教育；5.4.1.2 区域标识管理A) 生产线物料，（半）成品存放区不同物料间需进行标识隔离，不可同一胶筐或同一纸箱内散装相类似的物料或（半）成品；B) 生产线同料号但不同状态的物料存放需进行标识与隔离； C）明确物料放置区；D)生产线成品区不可存放两种或两种以上物料（产品）进行混放或混堆；F) 在线暂存物料（产品）必需标识清楚，必要时封箱“远离存放”保存管理；G) 在线良品与不良品要区分管理，良品放入蓝色胶框，不良品贴红色箭头标签，并放入红色胶框； H)维修品及报废品生产线要有专人管理，必须要有明确标识，并做好记录管理。5.4.1.3 清换线管理A)清换线时需对物料存放
6、区，生产线，物料（产品）存放周转箱/盘/胶筐，工作台和成品暂存区等进行清点； B)清换线时同一工作区不能同时存在两种或两种以上的类似物料（产品）；C) 一个生产订单完成后，生产线成品区的尾数箱产品需进行封箱并标识；D) 清换线时不良品盒中的产品（物料）需全部清理干净方可生产另一种产品；E) 清换线时所有人员返还产品时不能直接将产品放入生产线，需交由生产线组长或领班等处理；F) 清换线（交接班）时需对投入产出数量，不良品数量等进行统计，如有异常时及时报告上级处理。5.4.1.4 错混料产线停线管理出现以下任一类情况必须视情节停线整改：A) 生产过程出现有不同物料在同一条生产线生产，检验工序不同物
7、料、成品交叉检验堆积的；B) 对于物料、半成品、维修返工品、成品放置出现混堆，编码料号有批量标识不清楚或没有标识的；错料混料预防管理规定C) 清线记录没有核对投入数、良品/不良品数量、不良品批量去向不明的； D)成品打包区域出现不同物料交叉打包或者交叉放置的；E)成品外箱标签用错的。5.4.1.5 不合格品管理文件编号版本生效日期制定部门A/0页码3/3A) 对于来料、在制、已检验、在库等不合格等需进行不合格标示，并放置于不合格品筐/区内。B) 对于报废品和不合格品由组长安排专人在返修区进行管理，返修和放置，返修后的物料（产品）需经产线品管 确认 OK 后由组长返回产线，不可随意放回产线。5.
8、4.1.6 首检巡检试产及量产时由生产部及时通知IPQC 进行首检，IPQC 需依物料规格/图纸/BOM/SOP/SIP 等资料进行首检与巡检，并将结果记录于相应报表内，以防批量错料发生。5.4.1.7 生产线管理人员需每日对所生产的产品进行清点并汇总，如有异常时及时报告上级处理。5.5 仓储错混料管理5.6.1 物料存储管理A)仓库需进行分区货位管理，不同物料（产品）需分开放置与存放，并进行明确标识； B）相似物料/产品（编码）需错开放置，必要时采用颜色管理，并建立相似物料清单；C) 所有物料/产品出入库均需及时登记，并日清日结（仓库发料的尾数料和接收的产线退料标识必须标识清楚，必要时可以溯
9、源，成品标签不可随意手写）；D) 如仓库季度或年度大盘点需外借人员时，须能确保该人员可以识别物料的区分或先期进行必要的基本培训，以 防将类似物料混装在一样，或标示错误发生等。5.6.2 更换包装管理：当包装箱/标签因脏污，破损等原因需要更换时，需到指定的包装区域进行更换，不可随意 在仓库内作业，且同一时间只能对一箱物料进行更换，仓库因标签破损等原因更换时，填写信息须与原始标签一致， 并在标签上注明更换人，更换后需由品管员对实物，内箱标签，外箱标签等一致性进行检验，并及时封箱。注：凡在规定中提的到标示清楚，包括在生产中下线物料、半成品、成品、仓库物料、成品等标识须有：名称、物料 号、数量、品质状态、线别（供应商）、标识人及日期等必要的基本信息，不可只简单标注数量。制 定审 核核 准