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1、SH/P20-2005 管道设计技术规定SH/P21-2005 装置布置设计技术规定SH/P22-2005 管道布置设计技术规定上海化工设计院有限公司二OO 五年三月管道设计技术规定SH/P20-2005 上海化工设计院有限公司二OO 五年三月管道设计技术规定1 总则1.1 本规定包括：管道设计、材料、制造、安装、检验和试验的要求。1.2 本规定为管道布置、管件材料和管道机械的设计原则，各项目的管道设计应符合本规定的要求。2 设计2.1 概述为经济地、合理地选择材料，管道应按其使用要求各自分类，任何一类管道使用的范围应考虑：腐蚀性、介质温度和压力等因素。2.2 设计条件和准则2.2.1 在设计
2、中应考虑正常操作时，可能出现的温度和压力的最严重情况，并在管道一览表或流程图上加以说明。2.2.2 操作介质温度70 DN50 DN80 2.10.5 用单阀的放空和导淋管道，一般应在阀后装设板法兰盖或堵头，下列情况除外：（1）输送不挥发介质的泵壳的放空导淋，应以管子沿泵的底板引至明沟或下水道。（2）输送接近闪点介质的泵壳的放空，应以管道接至冷却器，并由冷却器引至地沟，或接至操作管道，或接至驰放和泄压管道等其他安全的地方。2.10.6 在燃气供给管道和具有在40时压力0.441MPa（4.5kgf/cm2）气压的管道，在操作期间用的放空和导淋管应接至一个密闭系统或通过密封接入下水道。2.10.
3、7 用于热介质的管道或设备的取样接口，要设置冷却器，一个冷却器可供一个或一组取样口使用。2.10.8 对于在常温下是高粘度的介质，或一组取样口共用一个冷却器的情况下，取样口应设置蒸汽或其他介质的清洗措施，以清洗取样接口和冷却器。2.11 排放、置换和清洗2.11.1 应采取措施从容器和热交换器连接管道排放全部的操作液体，尽可能利用工艺管道和泵或其他有压蒸汽和气体介质来实现，否则应设置其他辅助的排出系统。2.11.2 在热交换器上放空和导淋管的尺寸最小应是 DN32。2.11.3 当工艺设备需要置换时，以蒸汽或惰性气体为介质，除对蒸汽和惰性气体另有规定外，一般情况可按下面提供的方法进行设置：（1
4、）当容器设计温度在0以上，容器容积在3140m3应设有DN25 接口和蒸汽软管相连接，当容器容积大于140m3应以DN32 管道接至蒸汽源。（2）当容器设计温度 0，对于所有容积的容器都设有 DN25 接口，可以接惰性气体的气源。（3）对于液体或液体蒸汽炉管，应在炉子给料泵出口管道装设 DN32 蒸汽软管接口。2.11.4 当有清洗的使用要求时，工艺设备应有清洗和注水接口。（1）不需经常维修的容器，应在给水管出口和容器导淋接口备有软管连接。（2）需经常维修的容器，应备有永久性的、连接水源的接管。2.12 消防、公用、灭火和防护加热用蒸汽2.12.1 炉子的燃烧室、集管箱和炉顶空间宜备有消防蒸汽
5、接管，并以远离炉子区域的阀门来控制。2.12.2 输送易燃液体和可燃性气体的泵和压缩机的密闭厂房内，宜设有蒸汽消防管，并应在建筑物外控制。2.12.3 对于排放烃类气体到大气中去的驰放阀出口管道宜设置灭火用的蒸汽管道，并由地面上控制。2.12.4 对于灭火、消防、吹熄、公用软管和防护性加热用蒸汽，应由一个单独的系统与工厂界区的蒸汽总管相接。如果工厂蒸汽系统，在正常情况下保持有 0.3430.883MPa（3.59kgf/cm2）之间压力时，可不设置单独的蒸汽系统。2.13 蒸汽疏水器和分离器2.13.1 来自蒸汽系统收集器的冷凝液的排放，应设置疏水器。2.13.2 直接排放蒸汽的疏水器，其上游
6、应设切断阀，排至冷凝液收集器的疏水器，应设上、下游切断阀。2.13.3 来自真空蒸汽系统的冷凝液，可借助闪蒸返回蒸发系统或被喷射泵移走。2.13.4 每组采用饱和蒸汽操作的透平和每组用蒸汽驱动的往复式压缩机的蒸汽管道上，应设置蒸汽分离器。2.14 粗滤器和过滤器2.14.1 为保护下述设备应在管道上装设永久性的粗滤器：（1）在所有泵的吸入管道上。（2）蒸汽透平和蒸汽的入口管道上。（3）泵和压缩机密封、填函、冲洗油和冷却水供给管道上。（4）从工艺设备吸入的所有压缩机的入口。（5）在燃咀的燃料油供给主管道上。（6）在液压设备的液压油供给管道上。（7）在气动设备的空气供给管道上。（8）在排放气体或空
7、气用限流孔板的气体或空气管道上。2.14.2 在开车前，在泵吸入管道的永久性粗滤器网上，应在现场盖以临时性的较细的滤网材料，当开车全部完成后再拆去。2.14.3 在空气干燥器的空气管道上游，应设置过滤器以除去空气中凝结的水雾。2.14.4 空气压缩机和鼓风机的入口应装设吸滤器。2.15 在有毒、酸碱介质的各种管道和设备附近应设有事故淋浴洗眼器。2.16 剧毒介质管道2.16.1 剧毒（极度危害、高度危害）介质管道应根据实际操作情况确定管道阀门、法兰等密封面的压力等级并提高一档，且不得低于 PN1.6MPa。2.16.2 剧毒（极度危害、高度危害）介质管道应根据压力等级、操作情况确定管道阀门、法
8、兰等密封面形式，如突面（RF）、凹凸面（MFM）、榫槽面（TG）等，并选用相应的垫片。3.管道材料3.1 管道材料应根据所输送的流体的设计温度和压力进行选择，并应符合有关标准、规定的要求。3.2 选择材料时应考虑由于设备（如热交换器、疏水器）、阀门（调节阀、节流阀）等而出现的压力、温度的变化，上游切断阀、旁通阀应符合上游条件；下游切断阀应根据下游条件和短时期的上游条件来确定。3.3 公称直径DN80的饮用水和仪表空气的管道应采用镀锌的管子和管件（或采用非金属材料）以保证管道的清洁。3.4 除有特殊要求，一般不允许使用铜和铜合金材料。4.管道焊接、检验和试验4.1 管道焊接、检验和试验应执行HG
9、20225-95化工金属管道工程施工及验收规范或GB50235-1997工业金属管道工程施工及验收规范、GB50236-1998现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范中的有关规定。4.2 石化行业项目有毒、可燃介质管道可执行 SH3501 2002 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范。4.3 各项目可根据实际情况，制定自己相应的管道焊接、检验和试验规定，但其规定不得低于GB50235-1997工业金属管道工程施工及验收规范、GB50236-1997现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范中相应条文的要求。装置布置设计技术规定SH/P21-2005 上海化工设计院有限公司二OO 五年
10、三月装置布置设计技术规定1、总则本规定包括工艺装置布置的一般要求、确定标高、操作平台和道路或通道的最小宽度及净空、进出通道、通向大气的排放口高度、管道、管沟和窨井、地沟和下水道、铺砌和坡度以及工艺装置内其它的有关项目等内容。2、设计2.1 工艺装置布置的一般要求2.1.1 主导风向工艺装置布置设计应考虑主导风向。主导风向将直接影响加热炉、压缩机室及控制室等的位置。从设备上泄漏的可燃气体或蒸汽不应吹向加热炉，故加热炉应位于上风向或侧风向。加热炉烟囱排出的烟气不应吹向压缩机室或控制室。2.1.2 工艺要求设备的物料流动顺序由工艺流程图确定，凡是真空、重力流及固体卸料等要求抬高设备时，工艺专业应在工
11、艺流程图中明确注明，设备布置专业一律按照管道及仪表流程图（PID）的标高要求布置设备。工艺流程图除提供温度、压力、流体介质和流量外，并应提示关键管道和合金管道的配管要求，以利于集中组合布置，从而缩短管道。（1）应按照GB50160-1992（99修订版）石油化工企业设计防火规范和 GBJ16-1987（2001年局部修订版）建筑设计防火规范确定生产装置内设备、建筑物、构筑物的防火间距。（2）对有火灾危险的厂房、框架、设备和管廊，在设备及管道漏出易着火物料的地方，可采用固定式、半固定式水蒸汽或惰性气体灭火，其操作阀门应放在事故发生时宜于操作的地方。（3）通向设备的所有道路出入口，也可作为消防设备
12、的通道。装置内消防车通道的净空不应小于5.5m。（4）易燃、易爆的设备宜与其它的工艺设备分开布置或相隔一条道路。在特定的条件下，在危险设备的三边设置防爆墙，其敞开的一边，应面对工厂的空地。（5）明火设备要远离泄漏可燃气体的设备，有多台明火设备时，应将其集中布置在装置的边缘，并位于上风向。（6）热的设备和管道应位于操作人员不能触及的地方，或采用切实的防烫措施。（7）凡有腐蚀性质的设备，通常是集中布置并设围堰，地面作耐腐蚀铺砌及排水系统。必要时，在设备附近设事故淋浴、洗眼设施。（8）装置内要有安全通道，以便发生事故时疏散人员，安全通道上不得有障碍物及 6m以上的一端封闭的狭长地带。（9）装置内应设
13、安全直梯，每段的安全直梯应位于容易接近和相互之间易见的范围内。2.1.4 操作要求装置布置要为操作人员创造一个良好的操作条件，主要包括：操作和检修通道、合理的设备间距和净空高度、必要的平台、楼梯和安全出入口，尽可能地减少对操作人员的污染和噪音等。控制室是操作的核心地带，故控制室的位置相当重要。有两种方案：（1）控制室应位于操作的中心地，而且尽可能靠近主要设备的操作地带。它不应靠近震动设备，因为对仪表有影响，也不要放在有易燃、易爆介质、粉尘和水汽散发的场所。（2）控制室应位于装置主要操作区附近，装置边界线的内侧，受污染、噪声的影响较小的地方。2.1.5 设备的安装和检修设备的安装和检修应尽量采用
14、可移动式的起吊设备。在布置阶段要考虑以下几点：（1）道路的出入口要方便吊车的出入；（2）搬运及吊装所需的占地面积和空间；（3）设备内构件及填充物（如催化剂、填料）等的搬运和装卸；（4）在定期大修时，能对所有设备同时进行维修工作；（5）对换热器、加热炉等的管束抽芯要考虑有足够的场地，应避免拉管束时延伸到相邻的通道上。对压缩机等转动设备的部件更换及驱动机的检修、更换也要提供足够的拆卸区；（6）设备的端头和侧面与建、构筑物的间距应根据便于拆卸部件和维修设备的需要而定，其所需间距的最小值如下：a 相邻两泵的间距750mm b 相邻两压缩机的间距1200mm c.两排泵的间距1800mm d.两排压缩机
15、的间距2400mm e.设备与建筑物墙壁、墙垛或柱的间距750mm 2.1.6 外观在满足上述 2.1.1，2.1.2，2.1.3，2.1.4，2.1.5 条五项基本要求的前提下，装置的外观则依靠设计人的精心布置。装置的外观往往给参观者留下深刻的印象，外观整齐还可减少操作人员的误操作。为了外观整齐，在“布置式样”上要注意如下几点：（1）成排布置的塔，人孔方位一致，最好朝向道路。人孔的标高尽可能取齐，以便设置联合平台；（2）泵群要排列整齐，推荐以泵端出入口中心线取齐；（3）换热器群要排列整齐，推荐以管箱接管中心线取齐；（4）所有容器或贮罐，在基本符合物流顺序的前提下，尽量以直径大小分组排列。通常
16、，容器上的配管应垂直上下，不应有歪斜、偏置。2.1.7 在化工生产中，常见的设备主要有塔、容器、换热器、加热炉、贮槽、泵、压缩机等。这些设备的布置设计以及这些设备的运输吊装、固定设计，管廊、贮罐区的布置设计的要求见HG20546-92化工装置设备布置设计技术规定中的有关规定。2.2 标高表 1 标高（包括灌浆）注项目距基准点的高度（室外）mm 室外(注)m 室内(封闭和开敞式建筑物)m 室内外地坪高点-200-0.200 0.000注低点-350-0.350-0.150 柱脚的底板底面（基础顶面）0 0.000 0.200 离心泵的底板底面注0 0.000 0.200 卧式容器和换热器底面40
17、0 0.400 0.600 立式容器和底面0 0.000 0.200 特殊设备设备环形底座或支腿的底面0 0.000 0.200 炉子底板的底面炉墙或燃烧室燃烧室底部。炉底需要操作通道的2250 2.250 燃烧室底部。炉底1000 1.000 不需要操作通道的装于滑动底板上的鼓风机、往复泵、卧式和立式的压缩机等按需要按需要按需要注：所有标高均按 0.000m的基准，与这个标高相适应的绝对标高由总图专业在设计中确定。所有用于设备和结构的混凝土支承标高（除斜梯和直梯外）已包括至少25mm 的灰浆高度。与敞开的建筑物连接的砌面的边缘应同建筑物地面的边同一标高，并且有向外的坡度，而且这个地面的坡度应
18、从厂房向外坡。小尺寸的泵，例如比例泵、注射泵和其他小齿轮泵，可以将基础的顶面标高适当提高。有腐蚀厂房的室内标高为0.100m，对降雨强度大的地区，室内标高可根据实际情况决定。2.3 操作平台和道路、铁路、通道的最小宽度及净空尺寸本规定对各类设备的操作和检修通道提出了要求，见下表：表2 操作平台和道路、铁路、通道的最小宽度及净空尺寸序号项目位置尺寸mm 1 道路主要通行道路净空高度(要通过较大的维修车辆)5500注2 主要通行道路的宽度7000 9000 3 次要道路和泵区的通道的净空高度3300 4500 4 泵区的通道宽度3000 5 次要道路的宽度3500 7000 6 铁路铁路上面的净空
19、高度（从钢轨顶算起）6000 7 从铁路中心线到露天设备轮廓侧向的净距离2440 8 建、构筑物的进出通道、走道和检修所需的空间操作平台、人行通道、走廊和操作区净空高度2500注9 斜梯宽度700 10 斜梯平台宽度（顺斜梯的方向）800 11 经常操作的通道1000 12 设备检修和操作通道1800 13 建、构筑物 设备周围仅有配管，不操作的通道宽度（在地面或楼面上）750 14 的进出通道、走道和检修所需的净空尺寸一般操作平台的宽度800 15 炉子和楼面供维修用操作平台750 16 人孔距平台栏杆或障碍物900 17 斜梯一个梯段间休息平台的垂直间距5500(最大)18 直梯一个梯段间
20、休息平台的垂直间距9000(最大)19 成对布置的换热器或其它设备法兰之间需要的最小维修所需的空间450(最小)20 下设有易燃物泵的管廊下层梁底至地面3500 21 下设有非易燃物泵的管廊下层梁底至地面3000 22 两层管廊之间最小间距1200 23 沿地面敷设的管墩高度300 24 平台立式容器壳体人孔中心线与下面平台之间距离600 1300 25 壳体上人孔平台宽度必须大于900mm 或一个人孔公称直径加300mm 26 人孔中心线向两侧延伸的宽度一个人孔的公称直径27 容器顶部封头上的人孔法兰面与下面的平台距离200 1200 28 沿人孔三个方向平台的宽度750 29 卧式换热器双
21、法兰或单法兰管箱的净距(轴向)1200 30 法兰边周围的净空450 31 立式换热器、容器、塔类双法兰或单法兰管箱的法兰顶面与下面平台的距离1500(最大)32 沿法兰周边平台的宽度600 33 炉子水平和垂直管式炉侧面平台的宽度750 34 水平管式炉的端部平台宽度1000 注：对于任何架空的输电线路，净空高度至少应 6.50m。平台、走道、走廊和操作区域内任何突出部分的净空高度都不能小于 2.0m，以免碰伤头部。2.4 进出通道2.4.1 对建筑物、构筑物和炉子，装置的操作和维修人员需要经常巡视或每班至少一次的主要操作或维修的设备、阀门及管道附件的区域必须设置平台，并有 45或59的斜梯
22、作为主要的进出通道。2.4.3 生产装置的框架、大型塔的联合平台其长度小于 25m时可设置12 个梯子，大于25m应适当增设活动平台。2.4.4 平台的辅助出口应有直梯，该梯子的位置从主要或辅助出口到平台任何一点的水平距离不应大于25m，并且平台的死端长度不应大于 6m。对于深度大于1.8m，长度大于6m的坑应设置直梯，以便于操作和检修。但是这个要求不适用于窨井。2.4.5 表 3列出了高出地面3.6m以上设备需要设置的平台、梯子的部位。表 3 通道方式序号部位固定的直梯1 在容器上所有尺寸的止回阀2 在容器上DN80 的闸阀和截止阀3 玻璃液面计和试液位旋塞4 手孔5 在容器上的压力仪表6
23、在容器上的温度仪表7 在地面以上2.0m和 3.6m之间的液位控制器8 深度1.8m和长度6.0m的地坑平台(平台设在设备下面)9 各种尺寸的控制阀（调节阀）10 热交换器组11 设备上的人孔12 盲板、视镜、过滤器13 DN80 的安全阀（在立式容器上）14 DN100 的闸阀和截止阀（在容器上）15 电动阀16 在容器上的取样装置平台（平台设在设备侧面)17 DN80 的安全阀18 在卧式容器上 DN100 的安全阀19 高出地面以上3.60m的液面控制器（需要在现场观察液面的）在容器上的仪表高出地面2.0m或高出地面1.8m的其他平台均应设置专门的通道。（1）在容器上的法兰管口、管廊上管
24、排中的切断阀、容器上的金属测温点、在管道上的测温、测压点和在管廊上较低管排中的孔板，不必设置永久性的通道。（2）在装置运转期间或在事故的情况下需要手动操纵阀门时，应按下述进行设计：a DN150 或小于DN150 的阀门，手轮的底部不能高出平台或地面 2.0m以上。b 大于DN150 的阀门手轮不管在平台上或地面上均应能很方便的进行操作。假如这些阀门不能按照上述安装时，则这些阀门就应当安装操作链条或伸长杆。2.4.6 平台的标高一般比设备的人孔中心线低 900mm。从平台面至操作阀门的最佳高度为 8001200mm，建议不超过1500mm。平台栏杆外的阀门手轮中心线至栏杆的距离最好不要超过 5
25、00mm。2.4.7 除 2.4.5 条中“高出地面3.6m以上设备需要设置的平台、梯子的部位”要求以外，对于距地面以上 2.03.6m范围内的设备、阀门、仪表、设备的人孔或不设梯子的操作平台，为了操作和检修，应设置一个2.0m高可移动式的带平台直梯。2.4.8 炉子必须设置下列方式的通道：（1）烟道鼓风机的维修平台；（2）对于在地面上难以接近的烧咀，应设置操作平台；（3）观察门（孔）的平台（除门位于地面以上或低于 3.6m的其他平台外），必须用固定的直梯；（4）集管箱（包括有可拆卸部件）所有的临时平台，只需要设置平台支架，需用时装设临时平台；（5）取样点的平台2.4.9 直梯一般应安排在侧向
26、进出。正面进出的直梯用于塔和贮罐顶部的平台。2.4.10 距地面或楼面超过6.0m的直梯，在3.0m开始应有安全护圈。距地面以上低于 6.0m的直梯仅安装顶护圈。若距地面以上不到 2.0m的直梯将不设置顶护圈。2.4.11 对于带有护圈或不带有护圈的直梯，在攀登的自由空间不应有任何障碍物。2.4.12 不论梯子的斜度多大，在直梯的整个长度的背后必须保持 180mm 的净空距离，除非遇到不可避免的障碍物，上述净空距离一定要保证，但是在任何情况下，在梯子的抓手处的背面100mm 的距离不允许被占用。在抓手处的上下必须至少保持有40mm 的净空距离。而且在梯子踏板处的背后180mm 距离的空间内也不
27、能被占用。在梯子踏板处的上方必须保持至少 150mm 的净空距离。2.4.13 位于梯子顶部敞开的通道处，必须设置自关安全门栏。2.4.14 所有平台边和平台开孔的周围，应设置踢脚板。平台的入口处不设置踢脚板。2.4.15 所有平台和斜梯的敞开边，为了安全必须安装扶手。2.4.16 设计中应尽量避免平台有较小的标高差。标高相差小于 350mm 的平台，不需要中间踏步；标高相差350 530mm 的平台，只需要一个踏步。2.5 通向大气的排放口高度2.5.1 紧靠建筑物、构筑物或室内布置的设备放空管，应高出建筑物、构筑物2.0m以上。2.5.2 除蒸汽或空气介质的放空管外，任何烟囱或连续排放的放
28、空管，从它的外径边缘水平距离22.0m半径以内所设置的平台，必须至少低于烟囱的顶部3.6m。位于烟囱外径边缘水平距离22.0m半径以外的平台，从水平半径22.0m的末端与烟囱顶部标高线的交点以 45引伸线向上引出，引伸线以下的地区可设置平台。2.5.3 除蒸汽或空气介质外，从释放阀和安全阀排放的出口管道（排放口）至少应比其出口管道外径边缘算起水平半径10.0m以内的平台或屋顶高出3.6m以上。2.5.4 从释放阀、安全阀和连续放空管道排出的蒸汽、空气或无毒不燃的气体的排放口，必须防止位于地面上或平台上的操作和维修人员有可能烫伤或遭受噪声的危害。2.6 管道2.6.1 通常，工艺管道、公用工程总
29、管（生产上下水管除外）和仪表管道应布置在一定标高的管廊（管架），架空敷设。2.6.2 不影响任何维修和正常操作的通道，短管道可以安装在地面上。当管道不可避免地要和人行通道交叉时，应在管道的上方装有跨越梯桥。2.6.3 应使埋地的水管的中心线低于冰冻线以下或采取防冻措施。但埋于地下的管道应有不少于300mm 的保护复盖层。2.6.4 当敷设于地面以下的加热保护管道在运行中需要检查时，应布置在管沟里。2.6.5 埋地热管道的热膨胀量应限制在 40mm 以内，而这种管道所挖的沟必须用松散的砂回填。2.6.6 装置中要求经常（至少每周一次）机械清理的管道，弯管处应安装带有法兰的接头或者应有弯曲半径最少
30、为5倍管径的弯管。对于从一端清洗的管道，两对法兰之间的距离应小于12.0m。而对于从两端清洗的管道，两对法兰之间的距离应不大于 24.0m。2.6.7 对于需要偶然机械清扫的管道，应装有足够的分段法兰以便拆卸。2.6.8 从释放压力的装置排放到封闭系统的管道，一般应排放到总管，而且管道上不应有死角。2.7 管沟2.7.1 在生产过程中可能产生易燃易爆气体的装置，原则上不设管沟。如工程特殊需要必须设置管沟时，管沟内要填砂。2.7.2 在布置阶段，对大型管沟的走向和位置要预先统一规划。大型管沟分为可通行管沟和半通行管沟。可通行管沟的最小宽度为1.5m，深度约为2.5m，管沟内通行宽度 0.60.7
31、m。如采用横贯管沟断面的支架时，支架底至沟底的净空应不小于 1.8m，这样不必打开盖子即可在沟内检修。如不采用横贯管沟断面的支架，用双层悬臂支架时，下层支架底至沟底的净空应不小于0.8m，以便安装和检修。2.7.3 通常管沟应有混凝土壁，敞开的顶部用格子板或平板复盖，底部用碎石铺填。对有酸或有腐蚀性介质的管道和水泥铺砌的区域内的沟底应铺砌平整，有腐蚀性介质的管道应加防腐面层。但是，管沟内不宜敷设酸碱腐蚀性的管道或易燃易爆介质的管道。在铺砌的底面上，应考虑管沟的排水，地沟的坡度一般为0.51.0%。2.7.4 管沟的最小宽度应是600mm。管子的凸出部份与沟壁之间的最小间距为 100mm；而管子
32、的突出部分与沟底最高点之间的最小间距应是 50mm。2.7.5 管沟应加盖板。在有铺砌区域的管沟应当使用与地面同样高度的盖板与钢筋混凝土板复盖。而没有水泥铺砌的区域，沟盖板的顶部应高出地面100mm。建筑物内的地沟应采用与地面同标高的盖板复盖。2.7.6 在铺砌区域内的窨井，应当使用与地面相同高度的盖板复盖。而在无铺砌区域内的窨井盖板的顶部应当至少高出地面100mm。在盖板上应当有一个最小为 600600mm的开孔作为人孔。2.8 地沟和下水道2.8.1 装置内需要设置地沟时，则地沟应加盖板。地沟水汇集到集水池后，靠重力流或泵送至排水管网。地沟宽度一般为200 400mm，沟底面坡度一般为0.
33、51.5%。排水量不大的地沟也可以在沟内设上水篦子，直接排至下水管网。2.8.2 对于石油化工类型的装置，应当设置地下的油水阴沟系统，这样可将铺砌区域排放出的油、废水、雨水和消防用水收集，并且进行回收以便进一步输送到装置的界区以外。对于特殊要求的生活和化学废水的排污，应当分别通过管道输送到装置界区外的下水管网。已经处理过的化学及生活用的废水，可直接送入油水阴沟系统。2.8.3 工艺区域应设置挡水和排水系统，并且应当把污染的雨水与未污染的雨水分别排放。2.8.4 从不同的区域（例如不同防火防爆区域、完全封闭的工艺厂房、炉子和设备群等）分别来的排放暗沟管道，必须经有密封入口的窨井，才能与排放系统相
34、连接。当排放管不可能单独地排放到下水井时，排水应采用专用疏水器或水封密封。2.8.5 通常，在全部水泥地面或者无水泥铺砌区域内独立的或者是成对的容器和热交换器，应当装配有一个 DN100 的油水排放接头作为有组织的排放之用。但是对于处理“清洁的介质”（如合成氨厂）的装置，则这种排放接头可以省掉。排放接头将承接在停车阶段从大容器中排放的流出物，使之得到控制，以防止淹没污水设施。对于铺砌区域内的容器和热交换器，当停车时要求仪表排净和有组织排放分开，应当分别安装有单独的排放接头。2.8.6 在地面上的铺砌区域，铺砌区的沟底和泵、压缩机室的地面应当有排水沟。对于下列情况不需要排水沟：（1）半开敞式的压
35、缩机室混凝土地面；（2）控制室和配电室地面。2.8.7 常压酸贮槽和酸泵周围的区域，应当铺砌地面、设置挡水堤和进行防腐处理。带有压力的贮酸设备应装有单独的排放点。2.8.8 当泵没有设置排水设施时，基础顶面应坡向埋在基础内的排水管并引至排水沟或窨井入口。2.8.9 从开敞的冷凝液系统和开敞冷凝液系统的蒸汽疏水器来的冷凝水应排放到下水道。当区域的位置远离下水道时，疏水器允许单独就近排放冷凝液。2.8.10 当土壤吸收不了正常的雨量时，在这个地区的周围所有未铺砌的区域应坡向界区外。在装置界区范围以内的道路、建筑物、构筑物和铺砌区域之间的无铺砌区域应有排水管，以便使预期的最大降雨量的50%送到界区的
36、排水沟中。2.8.11 位于易燃烧和易爆炸的危险区域内，例如炉子周围的窨井应当设有密封盖，并且放空管道应当通到安全的地方。窨井的放空口通常应当高出地面或者邻近的操作面3.0m以上，并且与平台的水平距离至少为4.5m。与炉壁的水平距离至少为12m。2.9 铺砌和坡度2.9.1 操作通道应当铺砌。2.9.2 下述的区域应用混凝土铺砌：（1）烧油的或可燃的液体加热炉的在底部以下的区域，焦碳贮槽支架的下面和装有催化剂的容器下面的区域，铺砌的地面应延伸到设备支架柱脚的外面。（2）露天泵组（位于室外的两台或多台的泵组）周围的区域均应有铺砌。通常，铺砌地面需要延伸到泵的基础以外约1.20m处。2.9.3 贮
37、有酸性或腐蚀性介质（如酚、糠醛、砷碱液等物料）的泵、塔、换热器和容器等的周围应有耐酸铺砌，这类设备要尽可能集中布置，周围应当装有耐酸排放水沟或围堰以回收溢流出来的物料。2.9.4 如需要设置阻拦泼洒的流出物料的挡水时，挡水宽度应不少于 150mm；其高度应容纳最大的常压贮槽所盛的全部物料（最小的高度为 450mm）。2.9.5 控制室和配电室的地面应是水平的。2.9.6 在贮槽区域内存放有在常温、常压状态下呈液态的碳氢化合物的贮罐，该贮罐的周围全部地面应当有最小为 1.0%的坡度，而且地面的坡度应当从贮罐处向外面坡，同时尽可能远离贮罐的排放系统。2.9.7 所有室内和室外的铺砌地面（除2.9.
38、5 和 2.9.6 条要求外），均应坡向排水点。铺砌地面的最小坡度为0.51.0%。2.9.8 在装置界区内，一般的设备区域、所有的停车场和行政管理区域的地面应有一定的坡度，而且应有最小为50mm 的砂砾或碎石面层。2.9.9 所有道路应具有坚实稳固的地层表面（砂砾、石头、矿渣和砂等构成）并且从中心线坡向两侧，坡度可为2.0%。2.9.10 当工艺装置的贮罐区使用围堤来容纳设备及管道溢流出来的液体时，围堤应有足够的容积来容纳从被围的区域内“最大贮罐”排放出来的最大液体量（计算容积时，应除去围堤内其他贮槽低于围堤高度所占去的体积）。贮罐区贮存有常温、常压情况下呈液体的碳氢化合物，围堤的高度应当高
39、出贮罐区内部铺砌地面的 1.01.6m。2.9.11 围堤区域内的排放系统，应安装一个切断装置，以便控制排放。管道布置设计技术规定SH/P22-2005 上海化工设计院有限公司二OO 五年三月管道布置设计技术规定1 管道布置设计基本要求进行管道布置时，应在保证安全、正常生产及操作检修方便的前提下，力求整齐美观，以创造良好的生产环境。由于化工厂的生产品种繁多，操作条件不同（如高温、高压、真空及低温）同时被输送介质性质复杂（如易燃、易爆、有毒及腐蚀），因此管道布置设计应根据具体的生产特点，结合设备布置、建筑物和构筑物情况进行综合考虑。管道布置设计基本要求如下：1.1 布置管道时，应对全装置所有管道
40、（包括生产系统管道、辅助系统管道、电缆及电缆、仪表桥架、采暖通风管道等）全盘规划，统一考虑。1.2 为便于安装、检修和操作管理，管道尽量架空敷设，必要时可沿地、埋地或管沟敷设。1.3 进行管道布置设计时应避免气袋、口袋和盲肠。1.4 管道不应挡门、挡窗，也应尽量避免从电机、配电盘、仪表盘的上方通过。1.5 管道的布置不应妨碍设备和管件、阀门的检修，塔及容器的管道不可从人孔的正前方通过，以免妨碍人孔的开启。1.6 管道应平行敷设，在管道应力许可范围内，尽量走直线，少拐弯、交叉，尽量做到配管整齐美观。1.7 在螺纹连接的管道上，应适当配置一些活接头，便于安装、拆卸检修。1.8 敷设管道时，其焊缝不
41、得设在支架范围内，焊缝距支、吊架边缘距离一般应大于150mm。1.9 穿墙或楼板处的管道不得有焊缝。1.10 管道应尽量集中敷设。在穿墙或楼板时尤其应该注意尽可能的利用设备予留孔，以免楼面开孔太多。1.11 管道敷设应有坡度，坡向一般与介质流动方向一致。管道坡度一般为：蒸气2/10005/1000 蒸汽冷凝水3/1000 冷冻盐水5/1000 压缩空气4/1000 真空3/1000 清净下水5/1000 生产废水1/1000 一般气体及易流动液体5/1000 粘度较大的流体可根据情况选择，最大为 1/100。1.12 保温（冷）的管道应安装在不易溅湿的地方，否则，在保温或保冷层外部应采取防湿措
42、施。1.13 管架上的保温或保冷管道应设管托，不保温管道可直接放在管架上。1.14 输送有毒或有腐蚀性介质的管道，不得在人行通道上设置管件、伸缩器、法兰等，以免管道泄漏时造成人员伤害事故。1.15 易燃易爆介质的管道，不得敷在生活间、楼梯间和走廊等处，并应设置防火、防爆安全装置，如安全阀、爆破板、阻火器、水封等。1.16 易燃易爆介质的放空管应设置在经常操作区的下风向，并引至高出临近建筑物的上方。1.17 采用成型无缝管件（弯头、异径管）时，不得直接与平焊法兰焊接（可与对焊法兰直接焊接），其间要加一段直管段，直管段长度一般不小于其公称直径，最小不小于120mm。1.18 管道上仪表用的根部元件
43、，在管道安装时一起制作，这样既保证安装质量，又可防止在管道安装后再焊接根部元件时焊渣落入管道中而影响试车及生产。1.19 管道与阀门的重量一般不要支承在设备上，对铝制设备、非金属材料设备、硅铁泵等设备更应注意。1.20 在有吊车的情况，管道的布置应不妨碍吊车工作。1.21 管道安装完毕后，应按有关规定进行强度及严密试验，在试压未合格前，焊缝及接头处不得涂漆及保温。而且在管道试压后、开工前必须用压缩或惰性气体进行吹扫，吹除管道中的灰渣及其残留物，确保正常运行。2 管道敷设方式管道敷设可分为明装和暗设两种方式。在布置管道时，可根据生产的性质，被输送介质的性质以及操作、安装、检修的情况来确定管道是明
44、装还是暗设。2.1 明装2.1.1 沿墙敷设：室内墙壁一般有三个地区可供敷设管道用。（1）窗台下；（2）两窗之间的空隙处；（3）窗的上部与梁的中间地带。但应注意，对于推力和震动大的管道不宜采用这种敷设方式。2.1.2 楼板下敷设：这种敷设方式一般要求管道沿主梁敷设，以避免管道吊在楼板上，使楼板承受集中荷载。对于小直径的管道，如果每个吊架的负荷不超过 0.98103牛顿（100公斤力）时，可以吊在楼板下。2.1.3 靠柱敷设：柱子能承受管道传来的震动与轴向推力，因此靠柱子敷设管道也是适宜的，特别是对蒸汽、水、压缩空气等辅助管道的总管更为适用。2.1.4 沿设备敷设：一般在较大的钢制设备上敷设，且
45、多为垂直安装。当与设备连接的管道距附近建筑物的墙或柱较远，而离地面或楼板面又比较高，管道不易固定，而设备又能支承管道的负荷时，可以沿设备外壁敷设：（1）管道支架可直接焊在设备外壳上。（2）若设备有衬里或要进行热处理时，则管架应在制作设备外壳时预留搭子，以便在管道安装时用螺栓来固定管架。上述两种情况都应向设备专业提出条件。2.1.5 沿操作平台敷设：与操作平台上的设备连接的管道，一般可沿操作平台旁或平台下进行敷设，沿钢平台敷设的管道，其管架与钢平台可用焊接或螺栓连接，沿钢筋混凝土操作平台敷设的管道，其管架应在土建施工时预埋。2.1.6 沿地面或楼面敷设：根据设备布置的情况以及为了缩短管道的长度，
46、管道也可沿地面或楼板面敷设，但应安装在隐蔽的地方，以免挡路或影响操作。管道最低点应比地面或楼面高 100 150mm。如管道必须横过通道敷设，则应在通道处设保护装置。但在下述情况下，管道距地面高度应酌情考虑。（1）管道上有调节阀组时，应按调节阀组安装规定。（2）管底有导淋时应适当地提高管道与地面（楼面）的距离。（3）管道保温时应考虑保温层的厚度。2.2 暗设管道暗设一般分为埋地敷设、管沟敷设两种方式。2.2.1 埋地敷设：符合下述情况可允许管道直接埋地敷设。（1）输送的介质一般为液体，没有腐蚀性、毒性或爆炸危险，且粘度较小而不易凝结。（2）输送的介质为常温、低压。（3）不须经常进行检修的管道。
47、（4）停车时管道内积存的介质不会凝固。（5）管道本身能经受覆盖土层的压力。（6）地坪系普通地坪，而不是特殊材料地坪，如瓷砖等。装置中常见的埋地管道有上水管、下水管及排污管，其它管道视具体情况而定。但应注意，埋地管道检修不便；管道的渗漏情况不易发现；管道容易被地下水侵蚀；管道的走向不易发现；增加或修改管道时较困难；同时更不便于安装阀件与仪表（若必须安装时需设窨井）。鉴于上述不利情况，在配管时应予以充分考虑。2.2.2 管沟中敷设：如果管道不宜埋地或沿地面敷设，也不能架空敷设或架空敷设有困难时，可考虑敷设在管沟中，管沟的型式一般有三种：（1）可通行管沟：多用于室外、距离较长、数量较多且经常检修的管
48、道。这种管沟的特点是人可站在沟中进行安装、检修管道。（2）不通行管沟：这种管沟人不能站在沟内进行安装、检修。一般用距离较短、数量较少且不经常检修的管道。不通行管沟容积小，最小深度为 0.45m，管外表距沟底、顶及侧墙的净距及相邻的两根管边净距不小于0.15m；管道只布置成单层，不宜布置成双层或多层，以便于安装检修。（3）半通行管沟：型式介于可通行管沟与不通行管沟二者之间，多用于管道较长、较多、须经常检修的管道，且位于不经常通行的地点，当管道检修时沟盖打开不妨碍其交通或操作。半通行管沟的净高一般不小于1.6m，通道宽度一般采用0.6m左右。如果采用横贯管沟断面的支架时，其下面的净高不小于1m。室
49、内或装置内的管沟一般应考虑不通行或半通行的型式。各种管沟底均应有不小于2/1000的纵向坡度，管沟截面底部应有5/100的坡度，最低处应设下水篦子，以便将管道中偶然泄漏或渗入的水排至集水井中。但应注意，管沟底尽可能高于地下水位，若低于地下水位时，应采用相应的排水措施。3 管道安装要求3.1 一般要求3.1.1 管道的排列：管道排列的正确与否，将直接影响到安装、操作、检修以及劳动保护、生产安全等问题。因此，将管道正确组合、排列，是管道布置设计中的一个重要环节。由于化工生产中品种繁多，各有其特点和要求，应根据具体情况进行综合考虑：（1）垂直面排列a 热介质的管道在上，冷介质的管道在下；b 无腐蚀性
50、介质的管道在上，有腐蚀性介质的管道在下；c 小管道应尽量支承在大管道的上方或吊在大管道下面；d 气体管道在上，液体管道在下；e 高压介质的管道在上，低压介质的管道在下；f 不经常检修的管道在上，检修频繁的管道在下；g 保温管道在上，不保温管道在下；h 金属管道在上，非金属管道在下。（2）水平面排列a 大管道靠墙，小管道在外；b 常温管道靠墙，热的管道在外；c 支管少的靠墙，支管多的在外；d 不需经常检修的管道靠墙，经常检修的在外；e 高压管道靠墙，低压管道在外。3.1.2 管道的间距管道间距以便于安装、检修管子、保温层、阀门为原则，但也不宜过大，一般的情况是：管道的最突出部分（如管外壁、法兰、