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1、 目 录 目 录.I 摘 要.1 1 引 言.2 2 零件图分析.3 2.1 零件图.3 2.2 零件的技术要求分析.4 2.3 零件的结构工艺分析.4 3 工艺规程设计.6 3.1 毛坯的确定.6 3.2 基准面的选择.6 3.3 拟定工艺路线.7 4 工艺装备的确定.8 4.1 数控加工内容.8 4.2 数控机床的选择.8 4.3 夹具的选择.8 4.4 数控刀具的选择.10 4.5 切削用量的选择.11 5 数控编程.12 5.1 数控编程的定义.12 5.2 数控编程的分类.12 5.3 编程原点的确定.13 6 数控加工.17 6.1 数控机床操作步骤.17 6.2 轴的数控加工.1
2、7 6.3 套的数控加工.18 结束语.19 参考文献.20 附表.21 第 1 页 共 24 页 摘 要 随着数控技术的不断发展及其应用领域的扩大，数控加工技术在汽车、电子设备、医疗设备等制造过程中发挥着日益重要的作用，特别是高速、高精加工技术可以极大地提高生产效率，保证产品质量。而对于数控加工,无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题(如对刀点、加工路线等)也需做一些处理。并在加工过程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的产品。本文根据数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装设备的确定，刀
3、具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，进行数控加工程序的编制。通过整个工艺过程的制定，充分体现了数控技术在保证加工精度，提高加工效率，简化工序等方面的优势。关键词：工艺分析 数控编程 加工 第 2 页 共 24 页 1 引 言 一个国家数控机床的水平和拥有量是衡量其工业现代化程度和国家综合竞争力的重要指标，而数控机床的核心是数控系统。虽然我国在低档经济型数控机床上的数控系统基本实现了国产化，但在中高档的数控系统方面还处于劣势地位。数控机床的产生及其带来的巨大经济效益，引起世界各国科技界和工业界的普遍重视。发展数控机床是当前我国机械制造业技术改造的必由之路，是未来工厂自动化的基础。数控机床
4、的普及，需要大批熟练掌握现代数控技术的人员。数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国民经济的发展起着越来越重要的作用。数控技术是技术性极强的工作，要求从业人员具有较高的机械加工工艺知识水平，具有数控编程知识和数控操作能力。本文主要通过数控车削加工轴套配合件的数控工艺分析与加工，综合运用数控技术专业知识和技能，考虑数控车削加工中主要的影响因素，设计其加工工艺和数控程序，完成配合要求。第 3 页 共 24 页 2 零件图分析 2.1 零件图 图 1 轴的零件图 图 2 套的零件图 第 4 页 共 24 页 图 3 轴套装配图 2.2 零件
5、的技术要求分析 零件要求按照小批量生产条件编程，编程时需注意尽可能节约机床资源，在可能完成的情况下使用最少的机床完成零件的加工任务。零件材料为 45 钢，调质处理 26-36HRC，材料的切削加工性能好。2.3 零件的结构工艺分析 从精度方面看，零件的尺寸公差要求在 0.05mm 以内，尺寸精度要求较高；轴类零件要求满足端面对轴线的垂直度要求；关键表面要求表面粗糙度在1.6m 以内。零件形状如图 1，图 2 所示，从零件形状分析，图 1 所示零件要进行内、外轮廓加工和孔加工，具有内锥面、内螺纹、椭圆、抛物线面等几何要素；图2 所示零件有端面球面、端面切槽、外锥面等几何要素。由于具有锥面配合的要
6、求，形状比较复杂，工序复杂，表面质量和精度要求高。所以从精度要求上考虑，定位和工序安排比较关键。为了保证加工精度和表面质量，根据毛坯形状和尺寸，分析拟采用两次定位（一次粗定位，一次精定位）装夹加工完成，按照基准面先主后次、先近后远、先里后外、先粗后精、先面后孔的原则依次划分工序加工。第 5 页 共 24 页 图示零件各几何元素之间关系表达清楚完整，其中多个直径尺寸有较严格的尺寸精度和表面粗糙度要求。在数控车床上按粗加工阶段、半精加工阶段和精加工阶段进行加工。粗加工时，为保证高的表面质量，留余量 0.25mm 待精加工。依据基准统一原则与重合的原则，精加工时，以外圆为基准，加工轮廓的外形。第 6
7、 页 共 24 页 3 工艺规程设计 3.1 毛坯的确定 轴套类零件毛坯的形式主要有型材、锻件和铸件三种。铸件适用于形状较复杂的零件毛坯，其铸造方法有砂型铸造、精密铸造、金属型铸造、压力铸造等。锻件适用于强度要求高、形状比较简单的零件毛坯，其锻造方法有自由锻和模锻两种。型材有热轧和冷拉两种，热轧适用于尺寸较大、精度要求较低的毛坯；冷拉适用于尺寸较小、精度要求较高的毛坯。毛坯选择时应考虑的因素有：（1）零件的材料及机械性能要求；（2）零件的结构形状与外形尺寸；（3）生产纲领的大小；（4）现有生产条件；（5）充分利用新工艺、新材料，为节约材料和能源，提高机械加工生产率。根据以上因素及零件的技术要求
8、，确定该零件的毛坯为棒料，两件的尺寸分别为52105mm 和5255mm。零件材料为45 钢，调质处理26-36HRC。3.2 基准面的选择 机械加工过程中,定位基准的选择合理与否决定零件质量的好坏,对能否保证零件的尺寸精度和相互位置精度要求，以及对零件各表面间的加工顺序安排都有很大影响，当用夹具安装工件时，定位基准的选择还会影响到夹具结构的复杂程度。因此，定位基准的选择是一个很重要的工艺问题。定位基准有粗基准和精基准之分。零件开始加工时，所有的面均未加工，只能以毛坯面作定位基准，这种以毛坯面为定位基准的，称为粗基准；以后的加工，必须以加工过的表面做定位基准，以加工过的表面作为定位基准的称精基
9、准。在选择定位基准时，为了保证零件的加工精度，首先考虑的是选择精基准，精基准选定以后，再考虑合理地选择粗基准。精基准的选择原则是：（1）基准重合原则 为了较容易地获得加工表面对其设计基准的相对位置精度要求，应选择加工表面的设计基准为其定位基准。这一原则称为基准重合原则。如果加工表面的设计基准与定位基准不重合，则会增大定位误差。（2）基准统一原则 当工件以某一组精基准定位可以比较方便地加工其它表面时，应尽可能在多数工序中采用此组精基准定位，这就是“基准统一”原则。采用基准统一原 第 7 页 共 24 页 则可减少工装设计制造的费用，提高生产率，并可避免因基准转换所造成的误差。（3）自为基准原则
10、当工件精加工或光整加工工序要求余量尽可能小而均匀时，应选择加工表面本身作为定位基准，这就是自为基准原则。（4）互为基准原则 为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可采用互为基准反复加工的原则。（5）精基准选择应保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便。3.3 拟定工艺路线 表 1 轴的加工工艺路线 工序 名称 内容 设备 1 下料 52105mm 带锯机 2 热处理 正火 热处理炉 3 车 平左侧端面，钻左侧端面中心孔，夹右侧20mm 左右，采用一夹一顶方式加工，车左侧外圆 CK6132A 4 车 夹左侧部分，加工右侧外圆 CK6132A 5 车 车右侧内孔 CK6132A 6 车 掉头，车左侧
11、内孔 CK6132A 7 检验 按图检验尺寸 千分尺 游标卡尺 8 清理现场 按 6S 标准清理现场 表 2 套的加工工艺路线 工序 名称 内容 设备 1 下料 5255mm 带锯机 2 热处理 正火 热处理炉 3 车 车左侧球面和外圆面至槽位置 CK6132A 4 车 车右侧外圆和端面槽 CK6132A 5 检验 按图检验尺寸 千分尺 游标卡尺 6 清理现场 按 6S 标准清理现场 第 8 页 共 24 页 4 工艺装备的确定 4.1 数控加工内容 根据零件图纸形状及尺寸要求，基本可以确定两个零件所有部分均需要使用数控车加工。4.2 数控机床的选择 数控机床是一种高精度、高效率的自动化机床。
12、配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件。具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果。数控车床的基本组成：数控车床由数控装置、床身、主轴箱、刀架进给系统、尾座、液压系统、冷却系统、润滑系统、排屑器等部分组成。本设计选择华中系统 HNC-21T 的 CK6132A 数控车床，如图 4 所示。图 4 华中系统数控车床 CK6132A 4.3 夹具的选择 车床的夹具主要是指安装在车床主轴上的夹具，这类夹具和机床主轴相连接并带动工件一起随主轴旋转。数控车削加工要求夹具应具有较高的定位精度和刚
13、性，结构简单、通用性强，便于在机床上安装夹具及迅速装卸工件、自动化等特性。在数控车床加工中，大多数情况是使用工件或毛坯的外圆定位，数控车床上常用的夹具有三爪卡盘和四爪卡盘。第 9 页 共 24 页（1）三爪卡盘 三爪卡盘是最常用的车床通用卡具，如图 5 所示。三爪卡盘最大的优点是可以自动定心，夹持范围大，装夹速度快，但定心精度存在误差，不适于同轴度要求高的工件的二次装夹。图 5 三爪卡盘 三爪卡盘常见的有机械式和液压式两种。液压卡盘，动作灵敏、装夹迅速、方便，能实现较大压紧力，能提高生产率和减轻劳动强度。但夹持范围变化小，尺寸变化大时，需要重新调整卡爪位置。自动化程度高的数控车床经常使用液压自
14、定心卡盘，尤其适用于批量加工。液压动力卡盘夹紧力的大小可通过调整液压系统的油压进行控制，以适应棒料、盘类零件和薄壁套筒零件的装夹。数控车床上常用的标准卡盘卡爪分为硬卡爪和软卡爪两种。当卡爪夹持在未加工面上，如铸件或粗糙棒料表面，需要大的夹紧力时，使用硬卡爪。通常为保证刚度和耐磨性，硬卡爪要进行热处理，硬度较高。当在零件已加工表面装夹而不希望有夹痕时，应使用软卡爪，软卡爪通常用低碳钢制造，软爪在使用前，为配合被加工工件，要进行镗孔加工。软爪装夹的最大特点是工件虽经多次装夹仍能保持一定的位置精度，大大缩短了工件的装夹校正时间。在车削软爪没次装卸零件时，应注意固定使用同一扳手方孔，夹紧力也要均匀一致
15、，改用其他扳手方孔或改变夹紧力的大小，都会改变卡盘平面螺纹的移动量，从而影响装夹后的定位精度。（2）四爪卡盘 加工精度要求不高、偏心距较小、零件长度较短的工件时，可以采用四爪卡盘进行装夹，四爪卡盘的四个卡爪是各自独立移动的，通过调整工件夹持部位在车床主轴上的位置，使工件加工表面的回转中心与车床主轴的回转中心重合。但是，四爪卡盘的找正繁琐费时，一般用于单件小批生产。四爪卡盘的卡爪有正爪和反爪两种形式。第 10 页 共24页 可调卡爪式四爪卡盘，每个基体卡座上的卡爪，能单独手动粗、精位置调整。可手动操作分别移动各卡爪，使零件夹紧、定位。加工前，要把工件加工面中心对中到卡盘（主轴）中心。可调卡爪式四
16、爪卡盘要比其他类型的卡盘需要用更多的时间来夹紧和对正零件。因此对提高生产率来说至关重要的 CNC 车床上很少使用这种卡盘。可调卡爪式四爪卡盘一般用于定位、夹紧不同心或结构对称的零件表面。用四爪卡盘、花盘，角铁（弯板）等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。综上所述，本设计选择使用的夹具是三爪卡盘。4.4 数控刀具的选择 刀具的选择不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。另外，数控机床主轴转速比普通机床高 12 倍，且主轴输出功率大，因此与传统加工方法相比，数控刀具要求精度高、刚性好、装夹调整方便，切削性能强、耐用度高。合理选用既能提高加工效率又能提高产品质量。刀具选择应考虑的主要因素有：（1
17、）被加工工件的材料、性能等；（）加工工艺类别；。（）工件的几何形状、加工余量、零件的技术经济指标；（）刀具能承受的切削用量；（）辅助因数：操作间断时间、振动、电力波动或突然中断等。本设计选用的刀具如表 3 所示。表 3 加工所用刀具 序号 刀具规格名称 数量 加工表面 1 93外圆车刀 1 车端面、粗、精车外轮廓 2 A3 中心钻 1 钻中心孔用于一夹一顶 3 60内螺纹车刀 1 螺纹 M262 的加工 4 93内孔镗刀 1 用于内轮廓的粗、精加工 5 切槽刀（刀宽为 4mm）1 退刀槽、外轮廓槽 6 内孔槽刀（刀宽为 3mm）1 用于内孔退刀槽的加工 7 20 钻头 1 用于钻底孔 8 22
18、 钻头 1 用于钻底孔 9 30外圆车刀 1 用于加工轴的椭圆和套的球面 10 左偏 93外圆车刀 1 用于车槽一侧圆弧 11 端面切槽刀（刀宽 3mm）1 用于加工套的端面槽 第 11 页 共24页 4.5 切削用量的选择 编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能和机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。主轴转速的确定：主轴转速应根据实际的切削速度和工件（或刀具）直径来选择，车直线、圆弧和切槽时其粗车主轴转速为 6
19、00r/min，精车时，主轴转速 800r/min，车螺纹时，主轴转速为 400r/min。背吃刀量是根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使被吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般留 0.20.5mm。总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。根据实际加工情况，粗车外圆时，ap=1mm；精车外圆时，ap=0.5mm；加工椭圆部分时，ap=0.25mm；粗车内孔时，ap=1mm；精车内孔时，a
20、p=0.2mm。进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。根据实际进给速度，粗车外圆时，f=100mm/min；精车外圆时，f=80mm/min；加工椭圆部分时，f=80mm/min；粗车内孔时，f=100 mm/min；精车内孔时，f=80mm/min。第 12 页 共24页 5 数控编程 5.1 数控编程的定义 数控编程是数控加工的首要工作，包括分析零件图样、确定加工过程、计算走刀轨迹、得出刀位数据、编写数控加工程序、校验程序及首件试切。5.2 数控编程的分类 数控编程的方法主要分
21、为两大类：手工编程和自动编程。（1）手工编程 手工编程是指由人工完成数控编程的全部工作，包括零件图纸分析、工艺处理、数学处理、程序编制等。对于几何形状或加工内容比较简单的零件，数值计算也较简单，程序段不多，采用手工编程较容易完成。因此，在点位加工或由直线与圆弧组成的二维轮廓加工中，手工编程仍广泛使用。但对于形状复杂的零件，特别是具有非圆曲线、列表曲线或列表曲面的零件，用手工编程困难较大，出错的可能增大，效率低，有时甚至无法编出程序。因此必须采用自动编程方法编制数控加工程序。（2）自动编程 自动编程是指由计算机来完成数控编程的大部分或全部工作，如数学处理、加工仿真、数控加工程序生成等。自动编程方
22、法减轻了编程人员的劳动强度，缩短了编程时间，提高了编程质量，同时解决了手工编程无法解决的复杂零件的编程难题，也利于与 CAD 的集成。工件表面形状愈复杂，工艺过程愈繁琐，自动编程的优势就愈明显。自动编程方法种类很多，发展也很迅速。根据信息输入方式及处理方式的不同，主要分为语言编程、图形交互式编程、语音编程等方法。语言编程以数控语言为基础，需要编写包含几何定义语句、刀具运动语句、后置处理语句的“零件源程序”，经编译处理后生成数控加工程序。这是数控机床出现早期普遍采用的编程方法。图形交互式编程是基于某一 CAD/CAM 软件或 CAM 软件，人机交互完成加工图形定义、工艺参数设定，后经软件自动处理
23、生成刀具轨迹和数控加工程序。图形交互式编程是目前最常用的方法。语音编程是通过语音把零件加工过程输入计算机，经软件处理后生成数控加工程序。由于技术难度较大，尚不通用。第 13 页 共24页 5.3 编程原点的确定 轴、套在编程时考虑到简化程序编辑，将编程原点设置在尺寸原点，如图6 所示。图 6 编程原点示意图 第 14 页 共24页 5.4 数控加工程序清单（1）套加工程序%1 轴左侧外圆加工 T0101 93外圆车刀 M3S600 G0X52Z2 G71U1R1P1Q2X0.5Z0.05F100 N1G0X39.6 G1Z0F80 X40Z-0.2 Z-6 X48 Z-78 X50 N2G0X
24、52 G0X100Z100 M3S400 加工槽 T0202 切槽刀（B=4）G0X52Z-18 G1X34F50 X52 Z-22 G1X34F50 X52 Z-34 G1X34F50 X52 Z-38 G1X34F50 X52 Z-34 G1X34F50 X52 G0X100Z100 M3S600 T0101 加工圆弧 G0X52Z-20 G71U1R1P3Q4X0.5Z0.05F100 N3G0X40 G1Z-22F80 G3X48Z-26R4 G1X50 N4G0X52 G0X100Z100 T0303 左偏刀 G0X52Z-15 G71U1R1P5Q6X0.5Z0.05F100 N5
25、G0X40 G1Z-14F80 G2X48Z-10R4 G1X50 N6G0X52 Z-31 G71U1R1P7Q8X0.5Z0.05F100 N7G0X40 G1Z-30F50 G2X48Z-26R4 G1X50 N8G0X52 G0X100Z100 加工椭圆 T0404 30外圆车刀 G0X50Z-42 G71U1R7P9Q11U0.25F80 N9G1Z48F60 Z-43#1=15#2=-15#3=15#4=7 WHILE#1GE#2#5=7*SQRT1-#1*#1/15*15 G1X48-2*#5Z-58+#1#1=#1-1 ENDW G1X50 N11G0X52 G0X100Z10
26、0 M5 M30%2 轴右侧内外轮廓加工 T0101 外圆车刀（93）M3S600 G0X52Z2 G71U1R1P1Q2X0.5Z0.05F0.3 N1G0X32 第 15 页 共24页 G1Z0F0.15#1=0#2=-5 WHILE#1LE#2#3=#1*#1/2 G1X32+2*#3Z-#3#1=#1+0.1 ENDW Z-21 X50 N2G0X52 G0X100Z50 M5 M30 M3S800 G0X52Z2 G70P1Q2 G0X100Z100 M5 M30%3 轴右侧内孔部分加工 T0101 内孔车刀 M3S600 G0X18Z2 G71U1R1P1Q2X-0.2Z0.05F
27、100 N1G0X28 G1Z-5F80 X23.4Z-7 Z-18 X20 N2G0X18 G0Z100 X100T0202 内孔切槽刀 G0X18 Z-21 G1X30F0.1 G0X18 Z100 X50 T0303 内孔螺纹车刀 G0X18Z2 Z-2 M3S600 G82X23.9Z-19F2 X24.3 X24.7 X25 X25.3 X25.6 X25.9 X26 G0Z100 M5 M30%4轴左侧内孔加工 T0101 内孔车刀 M3S600 G0X18Z2 G71U0.5R0.5P1Q2X0.2Z0.05F100 N1G0X28 G1Z-6F80 X25 X23.5Z-6.7
28、 X21Z-18 X20 N2G0X18 G0Z100 X100 M5 M30 （2）套加工程序%5 套左侧加工 T0101 93外圆车刀 M3S600 G0X52Z2 G71U1R1P1Q2X0.5Z0.05F100 N1G0X46 G1Z0F80 Z-21 第 16 页 共24页 X50 N2G0X52 G0X100Z100 T0202 外圆车刀（30）M3S600 G0X0Z2 G71U0.5R1P1Q2X-0.3Z0.05F100 G0X36 G1Z0F80 G3X0.1Z-5R35 N4G1X0 G0Z100 X100 X36 Z2 G1Z0F80 G3X0Z-5R35 G0Z100
29、 X100 T0303 切槽刀 G0X52Z-14 G1X36F50 G0X52 Z-18 G1X36F50 G0X52 Z-20 G1X36F50 G0X52 Z-13 G1X48F50 X46Z-14 G0X52 Z-21 G1X44F50 X42Z-20 G0X52 G0X100Z100 M5 M30%6 套右侧部分加工 T0101 外圆车刀（93）M3S600 G0X52Z2 G71U1R1P1Q2X0.5Z0.05F100 N1G0X21.6 G1Z0F80 G3X23.1Z-1.7R2 G1X24Z-12 X44 Z-21 N2G0X52 G0Z100 T0202 端面切槽刀 M3
30、S400 G0X28Z-10 G1Z-18F50 Z-10 X32 Z-18 Z-10 G0X100Z100 M5 M30 第 17 页 共24页 6 数控加工 6.1 数控机床操作步骤（1）开机（2）回参考点 注意机床刀架处于中间位置，先回X 轴，再回 Z 轴（3）输入及编辑程序（注意数值的正负号）（4）程序校验 检查关键定位点数据是否合理（5）装夹工件 伸出长度须大于被加工长度（510mm），不可过长（6）装夹刀具 注意检查刀号的位置与加工程序对应（7）试切对刀 输入对刀数据位置不可出错，注意切换手轮进给倍率（8）加工零件 注意观察加工状态调整加工参数（9）检查零件（10）清理现场 6.2
31、 轴的数控加工 按照数控机床操作步骤，完成零件的加工。表 4 轴的数控车削加工 序号 工序名称 加工内容 加工程序 使用刀具 机床模拟加工图 1 车 夹右侧采用一夹一顶方式，车左侧外圆%1 93外圆车刀 4mm 切槽刀 30外圆车刀 93左偏刀 2 车 夹左侧部分，加工右侧外圆%2 93外圆车刀 第 18 页 共24页 3 车 加工右侧内孔%3 93内孔车刀 3mm 内孔切槽刀 60内螺纹刀 4 车 掉头，车左侧内孔%4 93内孔车刀 6.3 套的数控加工 表 5 套的数控车削加工 序号 工序名称 加工内容 加工程序 使用刀具 机床模拟加工图 1 车 车左侧球面和外圆面至槽位置%5 93外圆车
32、刀 30外圆车刀 4mm 切槽刀 2 车 车右侧外圆和端面槽%6 93外圆车刀 端面切槽刀 第 19 页 共24页 结束语 毕业将至，大学的生活即将结束，三年里的纷纷扰扰，仿若还在昨天，而现在，我们就要毕业了，各奔前程，离开这个三年里我们生活的地方，感谢我的室友，从遥远的家乡来到这个陌生的城市，我们相互依偎着，还有我们班上的同学，在三年中的无数个夜晚与白天，激情过、懊悔过、快乐过，在此时，我祝愿大家学业有成，就业顺利，前途无量！毕业设计之初，我是迷茫的，是无助的，第一次写这么复杂的，规矩条条框框的“作品”，也是刺激的，对我们来说也是一个挑战，虽然过程是艰辛的，忐忑的，但是辛酸的成长结出的果实一
33、定是甘甜的，至少不会苦到那里去。此论文是在我的班主任邓健平老师的指导下完成的，在写作之初，为我揭开了漂浮着脑海中的迷雾，在脑海中树立一座灯塔，让我在写作之路上，一直充满着活力，不畏艰辛，披荆斩棘，所向披靡。在设计的过程之中，很感谢那些给予我帮助的同学和老师，给了我很关键的意见，和宝贵的建议。总之，通过本次毕业设计，我们综合运用了专业知识，在设计过程中，遇到了许多的问题，得到了老师的解答，完成了整个毕业设计，我从中认识到了自己的不足之处，对于即将毕业的我来说，无疑是给了自己一个巨大的帮助，以便在近期内巩固所学知识，为今后离开校园走上工作岗位奠定坚实的技术基础，成为一个对社会有所贡献的人。第 20
34、 页 共24页 参考文献 1邓健平，张若峰.数控编程与操作.北京：机械工业出版社，2010.8 2乔世民.机械制造基础.北京：高等教育出版社，2008.12 3廖友军，余金伟.AutoCAD 应用教程.北京：北京交通大学出版社，2010.1 4邓健平，张若峰.数控机床控制技术.长沙：中南大学出版社，2007.8 5周亚焱.机械设计基础.北京：化学工业出版社，2009.4 6肖爱武.数控加工工艺和装备.长沙：中南大学出版社，2008.6 附表：数控车削加工工艺过程卡片 第 21 页 共 24湖南铁路科技职业技术学院 机械加工工艺过程卡 产品型号 零件图号 1 共 页 产品名称 零件名称 轴 第
35、页 零件件号 材料 牌号 毛 坯 种类 重量（Kg）净重 数控 程序名%1、%2、%3、%4 每台件数 规格尺寸 毛重 工序号 工序名称 工 步 号 工步内容 工艺装备 工艺简图 设备名 称型号 夹具 刀具 量具 类型 规格 1 下料 1 下料 切割机 钢直尺 （工序 4）2 热处理 1 正火 电炉 3 车 1 平端面 CK6132A 三爪卡盘 外圆刀 93 2 钻中心孔 CK6132A 三爪卡盘 中心钻 A3 4 车 1 一夹一顶、粗车 34x6，留余量 0.5mm CK6132A 三爪卡盘 外圆刀 93 游标卡尺 2 粗车48x78，留余量0.5mm CK6132A 三爪卡盘 外圆刀 93
36、 游标卡尺 3 精车34x6、48x78至尺寸 CK6132A 三爪卡盘 外圆刀 93 千分尺 4 切槽 4-8 至尺寸 CK6132A 三爪卡盘 切槽刀 4mm 游标卡尺 5 车圆弧 2-R4 CK6132A 三爪卡盘 切槽刀 4mm 游标卡尺 6 车椭圆 CK6132A 三爪卡盘 外圆刀 30 游标卡尺 附表：数控车削加工工艺过程卡片 第 22 页 共 245 车 1 调头粗车42x21，留0.5mm 余量 CK6132A 三爪卡盘 外圆刀 93 游标卡尺 （工序 5）（工序 6）2 精车42x21 至尺寸 CK6132A 三爪卡盘 外圆刀 93 千分尺 3 车抛物线面 CK6132A 三
37、爪卡盘 外圆刀 93 游标卡尺 4 钻孔22x26 CK6132A 三爪卡盘 钻头 22 游标卡尺 5 粗车28x5 留余量0.2mm CK6132A 三爪卡盘 内孔车刀 93 游标卡尺 6 粗车23.4x17 留余量0.2mm，并倒角 CK6132A 三爪卡盘 内孔车刀 93 游标卡尺 7 精车28x5、23.4x17 至尺寸 CK6132A 三爪卡盘 内孔车刀 93 千分尺 8 车 4x2 内槽 CK6132A 三爪卡盘 内孔切槽刀 3mm 游标卡尺 9 车 M26x2 内螺纹 CK6132A 三爪卡盘 内孔螺纹刀 60 M26X2 螺纹塞规 6 车 1 调头钻孔20 x23 CK6132
38、A 三爪卡盘 钻头 20 游标卡尺 2 粗车28x6，留余量0.2mm CK6132A 三爪卡盘 内孔车刀 93 游标卡尺 3 粗车内锥面，倒角 CK6132A 三爪卡盘 内孔车刀 93 游标卡尺 4 精车28x6、内锥面至尺寸 CK6132A 三爪卡盘 内孔车刀 93 千分尺 7 去毛刺、倒钝 1 尖角倒钝 C0.2 8 检 1 按图所标尺寸检查 附表：数控车削加工工艺过程卡片 第 23 页 共 24湖南铁路科技职业技术学院 机械加工工艺过程卡 产品型号 零件图号 2 共 页 产品名称 零件名称 套 第 页 零件件号 材料 牌号 毛 坯 种类 重量（Kg）净重 数控 程序名%5、%6 每台件
39、数 规格尺寸 毛重 工序号 工序名称 工 步 号 工序（工步）内容 工艺装备 工艺简图 设备名 称型号 夹具 刀具 量具 类型 规格 1 下料 1 下料 切割机 钢直尺 （工序 3）2 热处理 1 正火 电炉 3 车 1 平端面 CK6132A 三爪卡盘 外圆车刀 93 2 钻中心孔 CK6132A 三爪卡盘 中心钻 A3 3 钻20 孔，确保顶尖尺寸小于 4.5mm CK6132A 三爪卡盘 钻头 20 游标卡尺 4 车 R35 球面 CK6132A 三爪卡盘 外圆车刀 30 游标卡尺 5 粗车46x21，留余量 0.5mm CK6132A 三爪卡盘 外圆车刀 93 游标卡尺 6 精车46x
40、21 至尺寸 CK6132A 三爪卡盘 外圆车刀 93 千分尺 7 切槽36x10 留余量 0.3mm CK6132A 三爪卡盘 切槽刀 4mm 游标卡尺 附表：数控车削加工工艺过程卡片 第 24 页 共 24 8 精切槽36x10 至尺寸 CK6132A 三爪卡盘 切槽刀 4mm 千分尺 （工序 4）9 倒角 C1 CK6132A 三爪卡盘 外圆车刀 93 游标卡尺 4 车 1 粗车锥面、圆角 CK6132A 三爪卡盘 外圆车刀 93 游标卡尺 2 粗车44x10 留余量 0.5mm CK6132A 三爪卡盘 外圆车刀 93 游标卡尺 3 切端面槽28x6、40 x6，留余量 0.2mm CK6132A 三爪卡盘 端面切槽刀 3mm 游标卡尺 4 精车锥面、44x10至尺寸 CK6132A 三爪卡盘 外圆车刀 93 千分尺 5 精车端面槽车至尺寸 CK6132A 三爪卡盘 端面切槽刀 3mm 千分尺 5 去毛刺、倒钝 1 尖角倒钝 C0.2 6 检 1 按图所标尺寸检查