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1、提高钢筋下料利用率的方法依据实际工程背景，对钢筋下料计算方法进行确定，明确钢筋焊接设备优缺点，及相关效益。将这些内容和指标上报给单位领导，确保在钢筋下料过程中，各项工艺、设备等配备充足，确保资金和技术人员投入。（1）制定明确的操作规程，操作人员培训（2）组织相关技术人员，使其积极参加到企业内部培训中，保证对每一个钢筋加工设备的认知和了解，（3）确保各项设备配备充足，资金到位，并对相关设备进行及时更新，保证在使用时减少误差，减少不合格半成品变成废品。（4）钢筋组负责人定期召开技术会议，聘请该领域专业，尝试应用统筹法、正负公差法和智能筛等，减少不必要的钢筋浪费。并对焊接技术人员进行培训，使其能够正
2、确应用闪光对焊机，进行钢筋焊接；（5）按照现场施工总平面布置图的位置分规格对钢筋进行堆放，对同一部位钢筋和构件进行统一堆放，确保施工便利。以下着重介绍“智能筛”优化下料方法：（1）采用正确的方法，分析待下料钢筋，实现筛孔规格的自动调节，对组合方案进行初次筛选；（2）通过“智能摇筛”方法，再次优化组合初选方案，实现最终优化目标。通常情况下，多采用 9m 的原材料，而待加工钢筋的主筋尺寸是 1.4 米、1.5 米、3.4 米、3.5m、3.6 米、3.7 米，组合类别也比较多，优选钢筋的方法是待加工钢筋的组合长度不得超出原材料长度，最好与原材料长度相近。可用缝隙指代组合钢筋总长和原材料差值。假定原
3、材料长度是 9m，某钢筋组合是3.6m+3.7m+1.5m，总长 8.8m，与 9m 之间存在 0.2m 的缝隙。传统观念认为，缝隙越小，即组合方案极佳。但论证结果并非如此。当原材料长度是 9m，从待下料钢筋中挑选出所有长度为4.5m 的钢筋，进行 4.5m+4.5m 零缝隙钢筋组合，继而对其余待下料钢筋进行组合就有很大的区别，不能保证每一个组合都能达到零缝隙。这样也难以得出最佳优化效果。换言之，组合方案初步筛选过程中，优先筛选最小缝隙钢筋组合，一一得出某一时刻的最优组合，但其容易导致级配不科学。依据实际情况，对筛孔大小进行合理调整，并对缝隙比筛孔小的组合进行优先筛选，得出不同整体组合结果。表明，此种优化方法不一定在每一批钢筋中都适用。依据具体工程背景，对筛子孔径进行合理调整，确保缝隙级配科学，得出最佳组合方案。它既能够对筛孔大小进行智能设置，又可实现动态调节。合理选择摇筛方法，再次调整初选组合方案，重新选择缝隙，实现再次优化。首先，对某一钢筋组合进行选择，并将其作为目标组合。在不同钢筋组合之间进行不等长度的钢筋置换，得出较大空隙，继而用目标组合中的某根钢筋对该空隙进行填充。将该方法应用到钢筋置换过程中，直到将目标组合中的所有钢筋填充到腾出来的空隙中，即可节约钢筋原料。然后，再次对某钢筋组合进行选用，并将其作为目标组合，重复应用上述方式，直至腾空目标组合中的全部钢筋。