预应力管桩施工工艺.pdf

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1、【1】预应力管桩施工工艺 1、施工放样：施工轴线必须严格按设计坐标点引侧，并经多次复核后确认，施工现场轴线控制点位置应设在不受打桩作业影响的地方，并保护。根据设计的桩位图，按施工顺序将桩逐一编号，依桩号对应的轴线，按尺寸要求施放桩位，并设置样桩，供桩机就位定位。桩位桩放样允许误差 1cm，设置的样桩应打入与地平，周围撒上白灰或灰水以便查找，并在打桩前进行复核。施工区附近设 4 个以上不受打桩影响的水准点，以便控制送桩时桩顶标高，每根桩送桩后均须作标高记录。开工前会同监理单位、复核样桩，同时办理隐检签证手续。施工时要每压一排桩，复一排样桩，防止压桩挤土对桩位偏差的影响。2、打桩施工工艺流程：桩位

2、放样桩机行走就位调平吊桩插桩对点调直静压沉桩电焊接桩焊接冷却继续沉桩送桩到位记录下一桩位。3、预应力管桩质量保证措施 预应力管桩的吊运采用端钩吊法，索具水平夹角不宜小于60 度，吊卸时应轻起轻放，严禁抛掷、碰撞。施工使用的预应力管桩，其桩身强度必须达到 100%且常压蒸汽养护后在常温下静停 7 天后方可运输进场。管桩运输过程中，支点位置应符合规定要求，并垫以锲形木块以防流动。管桩堆放场地应坚实、平整并有排水措施。堆放时按规格长度分类堆放。预应力管桩进场后，应根据提供的管桩资料，逐一进行质量验收，不合格的桩坚决予以退回。4、打桩施工操作：压桩机安装就位，按需要的总重量配置压重。检查有关动力设备及

3、电源等，防止压桩中途间断造成土体固结沉桩困难。压桩前认真检查管桩质量，如有质量问题不得使用。认真监视压力变化，如有突然上升或下降，应暂停压桩，待处理正常后方能继续压桩。详细做好压桩记录，在试桩过程中必须记录每米压桩力变化以及地层变化处的压力值。严格按施工图和编制的压桩顺序施工，已压过的桩应在桩位编号图上标志以免漏桩。压桩过程设双向经纬仪成 90 度或线锤校验压桩的垂直度，确保压桩垂直度偏差以及上下节桩中心线偏差不超过规范要求。5、本工程采用二氧化碳气体保护焊焊接法接桩，其工艺要求如下：焊接桩插入地下后，要留有 0.5m 以上置于地面上以方便焊接。焊接用的焊丝、规格、型号、性能等均应规范规定要求

4、。接桩时，上下节桩的中心线偏差不得大于 5mm，节点弯曲矢高不得大于桩长的 1，且不大于 20mm。配二名焊工对向焊接以加快焊接速度和减少焊接应力对桩垂直度产生不利影响。焊接时，上下端头板表面应用钢丝刷清刷干净，要求焊接电流合适、焊缝连续饱满，每个接头焊接时应分三层满焊，而且搭接头位置应该错开。以保证焊缝质量。焊接完成 2-3 分钟经自然冷却并由现场监理对焊接质量认可后，方可继续沉桩。6、本工程送桩深度应根据场地标高和设计桩标高计算，使用水准仪监测。在送桩前应对打入桩的平面位置进行中间验收，并做好实测数据记录，送桩时选用合适的送桩器，并使送桩器中心线与桩身中心线吻合一致和接触面贴合，送桩时考虑

5、桩身回弹，可在原设计桩顶标高基础上，超送 2-3cm，送桩结束即拔出送桩器和及时将桩孔填盖。7、本工程打桩停压标准控制应根据试桩情况由设计确定。压入桩在进入持力层后，如果压桩力大于桩的极限承载力，而桩长达不到设计桩长时，应及时通知监理和设计单位，研究确定压桩力控制标准。8、施工过程如遇截桩，应用截桩器或凿子先凿去桩身外表混凝土，再用气割割断主筋，严禁用大锤横向敲击。9、施工时在有地质钻孔位置选择 2-3 根桩作为工艺试桩，由设计、监理和根据试桩情况共同确认桩端进入持力层后最大压桩力控制标准指导施工。10、压桩过程认真做好记录，主要记录参数为：沉桩时每 2 米压桩力，送桩时到设计深度时的最终压桩

6、力，桩的垂直度、平面偏位，中间验收记录，桩位复核尺寸，桩标高，焊缝情况，桩的外型尺寸，弯曲度，桩顶平整度等。11、打桩工程质量控制：本工程预制桩打桩质量标准按国家验收规范，打桩时要达到：施工选用质量好的预制桩产品。桩制作、吊装、堆放、运输必须符合先张预应力管桩标准。打桩垂直度误差不超过 0.5%范围。桩顶标高允许误差为正负 50mm 桩的施工平面位置允许偏差必须符合下表规定：序号 项目 允许偏差（mm）1 单排式双排条形桩基：1、垂直于条形桩基轴线方向 2、平行于条形桩基轴线方向 100+0.01H 150+0.01H 2 桩数为 1-3 根桩基中的桩 100 3 桩数为 4-16 根桩基中的

7、桩 1/2 桩径 4 桩数大于 16 根桩基中的桩 1、外边桩 2、中间桩 1/3 桩径 1/2 桩径 12、打桩过程如遇下列情况应及时通知监理及在关单位研究处理。初压时桩身严重倾斜；压桩过程中压桩力突变；压桩过程的挤土作用地桩垂直度或周围构筑物产生影响。13、中间验收 施工过程应进行中间验收，对每道工序严格操作要求进行，以工序质量保证工程质量，中间验收内容及标准如下：中间验收内容 验收标准 1、桩的验收 先张预应力管桩标准 2、桩位、对点、桩身垂直度、桩的堆放、起吊等 国标（JGJ94-2008）及规范有关要求 3、电焊接桩 上下桩对齐，电焊符合要求 4、压桩工艺流程操作 操作规程 14、竣

8、工验收 压桩工程交工验收后及时整理好完整的技术资料 4 套，以备核查及提交归档。（1）测量放样定位记录（2）试桩记录（3）工程桩压桩记录（4）桩位偏差明细表（5）施工组织设计或施工方案（6）管桩出厂合格证及管桩技术性能资料（7）桩位竣工平面图【2】静压预应力管桩施工质量保证措施【2.1】施工前的准备工作 为了使工程能顺行进行，施工前要作好下面的各项准备工作：1.材料准备（1）根据施工组织计划、施工预算工料分析，现场项目材料员负责组织材料进场和提供。（2）预制管桩其规格、质量必须符合设计要求和施工规范的规定，并应有出厂合格证明。（3）接（驳）桩用的焊条（E43 焊条），其型号、性能必须符合设计要

9、求和有关标准的规定，并应有出厂合格证明。（4）钢板或角钢的材质（Q235）、规格应符合设计要求。且应有质保书或检验报告。2.技术准备（1）按图纸布置进行测量放线，定出建筑物轴线，再定出桩中心，再引出两侧，并将桩的准确位置测设到地面，每一个桩位打一小节木桩；并测出每个桩位的实际标高，场地外设 2-3 个水准点，以便随时检查之用。（2）检查桩的质量，将需用的桩按平面布置图堆放在压桩机附近，不合格的桩不能运至现场。（3）检查压桩机设备及起重工具性能及完好程度；施压前在桩身上划线标尺寸，以便能观测桩身入土深度。（4）学习、熟悉桩基施工图纸，并进行会审；做好技术交底，特别是地质情况、设计要求、操作规程和

10、安全措施的交底。（5）准备好桩基工程沉桩记录和隐蔽工程验收记录表格，并安排好记录和监理人员等。（6）正式施工前必须先压试验桩，以确定桩长和贯入度等各种参数值并校验压桩设备、施工工艺及技术措施是否符合要求。（7）开工前应组织相关施工人员熟悉图纸，做好图纸会审及答疑工作。现场对施工人员做好技术及安全生产的交底。3.现场作业条件准备（1）整平场地，清除桩基范围内的高空、地面、地下障碍物，架空高压线距压桩架不少于 10m；修设桩机进出、行走道路，做好排水措施。（2）按照平面布置图做好管桩堆放场和仓库的位置布置，确认人员做好准备收料记帐和保管。（3）现场提供不小于 130kW 的电力电源，以满足施工和生

11、活用电，晚间照明采用 1.5kW 的碘钨灯，正常施工时间现场供水主要满足生活用水，要求提供不小于 25mm 供水管的水源。（4）桩的堆放应符合下列要求 1）场地应平整、坚实，不得产生不均匀下沉，排水良好。2）垫木与吊点的位置应相同，并应保持在同一平面内。3）同桩号（规格）的桩应堆放在一起，桩尖应向一端，便于施工。4）多层的垫木应上下对齐，最下层的垫木应适当加宽。堆放的层数一般不宜超过两层。预应力管桩堆放时，层与层之间可设置垫木，也可不设置垫木，层间不设垫木时，最下层的贴地垫木不得省去，垫木边缘处的管桩应用木楔塞紧，防止滚动。【2.2】施工工艺 1.工艺流程（压力表等机具检测）测量定位桩机就位底

12、桩就位、对中和调直压桩接桩再压桩再接桩压至持力层收锤验收（下一桩位）。2.静压预制桩操作工艺（1）合理确定压桩顺序。由于本工程工期紧，根据统筹考虑，具体施工流向见后附图。（2）垂直控制：管桩吊入桩机后通过上下双梁定位压桩，先粗平主机室内的平水仪后，地面上的指挥员和记录员用吊线在两垂直方向反复对比，校正桩的垂直度。（3）定桩位：以桩位上的测放点（钢筋头）为中心，用圆木板心对中桩位，画圆圈于地上，桩入土时，桩周边刚好与圈边重合，利用桩机的沿十字轴线运行的特点快速对准桩位，桩机对中时可同时进行纵横移动或回转。（4）压桩：静压沉桩是通过机上的自重利用液压结构将桩压入地基土中，达到设计承载力的 2 倍。

13、桩尖部分刺入土体使其产生冲剪破坏，且伴随发生沿桩身土体的剪切破坏和对桩周土进行排挤，引起地基土侧向应力增加，故在密实沙层中，压到一定深度后，阻力增大到一定程度后就难以继续压入，但在软粘性土中，孔隙水受此冲剪挤压作用，形成不均匀水头，产生巨大的水压力，破坏土体结构，使桩周土体抗剪强度大幅度降低，产生软化（粘性土）或液化（松散粉土）形成滑动磨擦，故能将桩送入很深的土层中。（5）接桩：当桩顶被压至距地面约 1 米，可根据配桩长度要求，吊放第二节桩驳接，尽可能达到或接近设计桩长的要求。本工程用二氧化碳保护电焊接桩法，要求两桩中心线必须在同一直线上，偏差不能超过 5mm，节点弯曲矢高不得大于 0.1%桩

14、长且不大于 20mm，焊接时要把两桩面上的杂物泥土清除干净，先在直径方向上的两点焊固定，再由两焊工同时分别由该点同向焊接。焊接完毕检查满焊，不得出现夹渣或气孔等缺陷。（6）送桩：利用管桩，要求两桩中心必须在同一直线上，偏差不能超过 5mm，压桩速度一般控制在 0.03 至 0.05m/s 左右，缓慢地把桩送到要求的深度。（7）施压过程中，应随时注意保持桩的轴心受压，若有偏移，要及时调整，控制压桩速度按上点要求（一般控制在 0.03-0.05m/s 左右）。（8）终压：桩端进入持力层时,即进行终压，压入力为单桩承载力特征值的2 倍，复压 3 次，最后两次的贯入度5mm 短桩时稳压 4-5 次。按

15、设计要求,测定其最后各次终压时的贯入度达到设计要求即可收桩,然后桩机进行卸荷.（9）当桩压至设计要求时，按规范要求持荷，检查下沉量是否达到设计要求，并做好详细施工记录，请现场监理工程师进行隐蔽验收。（10）若管桩达到设计要求后高出地面压不下去时，用截桩机将桩头截掉，并做好下一根桩的施工准备。【2.3】工程质量标准及控制措施【2.3.1】一般规定 桩位的放样允许偏差如下：群桩：20mm。压入桩（预制混凝土方桩、先张法预应力管桩）的桩位偏差，必须符合下表规定。斜桩倾斜度的偏差不得大于倾斜角正切值的 15%（倾斜角系桩的纵向中心线与铅垂线间夹角）。预制桩桩位的允许偏差(mm)项 项 目 允许偏差 1

16、 桩数为 13 根桩基中的桩 100 2 桩数为 416 根桩基中的桩 1/2 桩径或边长 3 桩数大于 16 根桩基中的桩 最外边的桩 中间桩 1/3 桩径或边长 1/2 桩径或边长 注：1.当桩顶设计标高与施工场地标高相同时，或桩基施工结束后，有可能对桩位进行检查时，桩基工程的验收应在施工结束后进行。2.当桩顶设计标高低于施工场地标高，送桩后无法对桩位进行检查时，对压入桩可在每根桩桩顶沉至场地标高时，进行中间验收，待全部桩施工结束，承台或底板开挖至设计标高后，再做最终验收。3.工程桩应进行承载力检验。对于地基基础设计等级为甲级或地质条件复杂，成桩质量可靠性低的灌注桩，应采用静载荷载试验的方

17、法进行检验，检验桩数不少于总数的1%，且不应少于3 根，当总数少于50 根时，不应少于2 根。4.桩身质量应进行检验。抽检数量不应少于总数的 20%，且不应少于 10 根；检验数量不应少于总桩数的 10%，且不得少于 10 根。每个柱子下承台不得少于1 根。【2.3.2】预应力管桩质量标准 预应力管桩的质量检验标准 项 序 检查项目 允许偏差或允许值 检验方法 单位 数值 主控项目 1 桩体质量检验 按基桩检测技术规范 按基桩检测技术规范 2 桩位偏差 见上表 用钢尺量 3 承载力 按基础检测技术规范 按基桩检测技术规范 一般项目 1 成品桩质量：外形 外形尺寸 强度 表面平整，颜色均匀，掉角

18、深度10mm，蜂窝 面 积 小 于 总 面 积0.5%见 GB50202-2002 规范表 5.4.5 满足设计要求 直观 见GB50202-2002规范表 5.4.5 查产品合格证或钻芯试压 2 硫磺胶泥质量（半成品）设计要求 查产品合格证或抽样送检 3 接 桩 电焊接桩：焊缝质量 电焊结束后停歇时间 见 GB50202-2002 规范表 5.5.4-2 见GB50202-2002规范表 5.5.4-2 min 1.0 秒表测定 硫磺胶泥接桩：胶泥浇注时间 浇注后停歇时间 min min 2 7 秒表测定 秒表测定 4 电焊条质量 设计要求 查产品合格证书 5 压桩压力（设计有要求时）%5

19、查压力表读数 6 接桩时上下节平面偏差 接桩时节点弯曲矢高 mm 10 1/1000l 用钢尺量 用钢尺量，l 为两节桩长 7 桩顶标高 mm 50 水准仪 注：1.静力压桩包括锚杆静压桩及其他各种非冲击力沉桩。2.施工前应对成品桩（锚杆静压成品桩一般均由工厂制造，运至现场堆放）做外观及强度检验，接桩用焊条或半成品硫磺胶泥应有产品合格证，或送有关部门检验，压桩用压力表、锚杆规格及质量也应进行检查。硫磺胶泥半成品应每100kg做一组试件（3 件）。3.压桩过程中应检查压力、桩垂直度、接桩间歇时间、桩的连接质量及压入深度。重要工程应对电焊接桩的接头做10%探伤检查。对承受反力的结构应加强观测。4.

20、施工结束后，应做桩的承载力及桩体质量检验。【2.3.3】预制桩压桩常遇问题和预防处理方法 预制桩压（打）桩常遇问题和预防处理方法 名称、现象 产生原因 预防措施及处理方法 液压缸活塞动作迟缓（YZY型压桩机）1油压太低，液压缸内吸入空气。2液压油粘度过高。3滤油器或吸油管堵塞。4液压泵内泄漏，操纵阀内泄漏过大。提高溢流阀卸载压力；添加液压油使油箱油位达到规定高度；修复或更换吸油管；按说明书要求更换液压油；拆下清洗、疏通；检查或更换。压力表指示器不工作 1压力表开关未打开。2油路堵塞；压力表损坏。打开压力表开关；检查和清洗油路；更换压力表。桩压不下去 1桩端停在砂层中接桩；中途间歇时间过长。2压

21、桩机部份设备工作失灵，压桩停歇时间过长。3施工降水过低，土体中孔隙水排出，压桩时失去超静水压力的“润滑作用”。4桩尖碰到夹砂层，压桩阻力突然增大，甚至超过压桩机能力使桩机上抬。避免桩端停在砂层中接桩；及时检查压桩设备；降水水位适当；以最大压桩作用在桩顶，采取停车再开，忽停忽开的办法，使桩有可能缓慢下沉穿过砂层。桩达不到设计标高 1桩持力层深度与勘察报告不符。2桩压至接近设计标高时过早停压，在补桩时压不下去。变更设计桩长；改变过早停压的做法。桩架发生较大倾斜 当压桩阻力超过压桩能力或者来不及调整平衡。立即停压并采取措施，调整，使保持平衡。桩身倾斜或位移 1桩不保持轴心受压。2上下节桩轴线不一致。

22、3遇横向障碍物。及时调整；加强测量。障碍物不深时，可挖除回填后再压；歪斜较大，可利用压桩油缸回程，将土中的桩拨出，回填后重新压桩。【2.3.4】产品保护 妥善保护好桩基轴线和标高控制桩，不得碰撞和振动，以免引起位移。送桩留下的桩孔，应立即回填密实。压桩完毕的基坑开挖，应制订合理的施工顺序和技术措施，防止土体挤压引起的位移和倾斜，甚至断裂。【2.4】安全生产及文明施工措施 1.严格执行相关工地施工安全相关规定，选取有资质的施工单位，任何人进入施工现场必须戴安全帽，不准穿拖鞋及酒后作业。2.必须办理好工伤保险等相关手续。3.特殊工种必须持证上岗。施工前对施工班组及相关人员做好安全教育及技术交底，在

23、施工中要进行随时安全检查及监督。4.作业前应检查桩机等相关机械的性能及完好情况。5.压桩作业时，非工作人员必须离桩机 10m 以外，任何人员严禁站在起重吊臂的正下方，其他人不得碰触桩身，非操作人员不能进机室。6.起重机在起吊桩到卸落桩的过程中，桩机严禁行走和调整。7.桩应达到设计强度的 70%方可起吊，100%方可运输和压桩。8.预制桩在起吊和搬运时，由于本工程使用桩长较短，可用一个吊点起吊，吊点在桩端至入 0.3L 桩长处。9.机械司机在施工操作时，必须听从指挥讯号，不得随意离开岗位。应经常注意机械的运转情况，发生异常立即检查处理。10.压桩施工前应对邻近的建筑物采取有效防护措施，施工中应随

24、时进行观测。11.焊接用电、夜间照明碘钨灯等用电，必须按照相关用电规定。12.施工中必须贯彻工完清场的原则，严禁乱扔乱堆。13.如需夜间施工提供足够照明措施，严格控制施工噪声。【3】基础工程【3.1】施工准备（一）现场准备 进入现场前，须对现场实况进行勘察，了解场地地形、地貌、周围环境、三通一平状况。对建筑红线，标高进行初步确认。甲方提供地质勘查报告。（二）技术准备 1.组织图纸学习和会审，深刻了解设计意图和要求，尽可能把设计图纸上的疑问解决在施工之前。2.编制施工组织设计和施工万案，报业主和监理认可。3.根据工程需要加密现场的平面和高程控制点，并且加以保护。【3.2】工程测量 根据工程特点，

25、施工测量的主要工作是标高传递和轴线测设以及建筑主轴线的定位。1标高传递：（1）首先，根据甲方提供的水准基点，用水准仪引测定出现场的标高控制点在施工过程现场周边稳固的建筑或构筑物上，并利用标高控制点进行地下部分施工过程中的标高施测和控制。（2）利用标高控制点，用水准仪精确测定出标高引测点在建筑物边柱或外墙上。选几点较方便向上丈量的点作为0.000 以上层的起始标高引测点。标高引测点的相对标高均统一采用+0.50m（3）0.000 层以上的标高引测采用 30m 钢尺向上引测，引测时，用钢尺沿垂直方向从标高引测点向上量至施工层，定出两点正（+）米数的标高点，然后将水准仪架设在施工层上，以引测上来的两

26、点标高点，一点作后视，一点作校核，进行抄平，施测出其余各点以作为施工的依据。为方便记忆和施工，每层标高均测定出本结构楼面标高的+0.500 以后各施工层均用此法进行引测。2.轴线测设：（1）根据现场实际情况建立轴线平面方格控制网。选择有代表性的纵、横轴线形成方格控制网作为建筑物轴线控制的依据。（2）在施工层楼板砼浇捣完毕后，将经纬仪分别架设在各主控轴线（代用轴线）控制点上，照准各相对应的轴线后视点，将轴线设测到楼板边缘或柱顶上。同法倒镜再标出一点，前后正、倒镜两点位置应一致，若误差在允许范围以内时，则取其中点。当纵横主轴线均投测至施工层上面后，再将经纬仪架设在楼面上，用正倒镜法，将投测在楼板或

27、柱顶上的各轴线的对应点连成一线，并在楼板面上弹上墨线，以此作为基线，其余轴线以此为准绳，根据设计图上标注的尺寸，用钢尺丈量出来。（3）在投测轴线的过程中，各主控制线和校核线闭合或误差在允许范围时，即说明设测的轴线是正确的。若超过允许误差范围时，必须查明原因，进行重测，以保证轴线投测的精度达到规范的要求。【3.3】土方开挖 1.完善组织机构相关负责人、人员配备情况，明确工作内容及施工顺序。2.熟悉工艺和相关技术要求，并对施工人员进行详细的技术交底；（包括设计标高、方坡要求）。3.使用挖掘机进入施工现场必须经验收合格，方可施工使用。4.操作人员必须持证上岗，参加作业人员的资格和要求：4.1 所有参

28、加工作的施工人员操作前必须进行的安全教育，由安全员、工程技术负责人，对参加工作的施工人员应进行安全交底和技术交底。4.2 参加工作的人员必须掌握相关工器具的使用、操作方法，熟悉工艺。4.3 操作人员必须持证上岗。4.4 所有参加施工人员必须有强烈的责任心、现场作业人员应身体健康、精神状态良好 具备机械设备操作技能，能正确操作设备，了解设备有关技术标准要求。熟悉现场安全作业要求，并经安规考试合格。5、所需工机具和仪器、仪表的规格等 水准仪、挖掘机、运土车等。6、作业的顺序、方法和内容 6.1 基坑、槽开挖 6.1.1 土方开挖的顺序、方法必须与设计工况相一致，分层开挖，严禁超挖的原则。6.1.2

29、 在挖方前，应平整场地表面，放坡坡度应符合设计要求，平整后的场地表面应逐点检查，检查点为每100-400m2 取一点，长度、宽度和边坡均为每20m2 取一点，做好地面排水和降低水位工作。6.1.3 土方开挖前应检查定位放线、平面位置、水平标高、边坡坡度，合理安排土方运输车辆的行走路线。6.1.4 土方工程施工前应进行挖、填方的平衡计算，综合考虑土方运距合理和各个工程项目的合理施工，做好土方平衡调配，减少重复挖运。当土方挖方较深时，应采取基坑支护措施，防止塌方，土方不应队在基坑边缘。6.1.5当采用机械开挖基坑时基坑底应预留200mm-300mm土层由人工挖除，6.2 作业人员质量保证措施（1）

30、依据总平面图的建筑物轴线和桩位平面图，测量桩位位置，并在桩位处设置明显标志，插设竹签并洒白灰标志。组织相关人员复测、复核桩位。准备好用于施工的记录表格。（2）组织材料（水泥）进场，水泥必须三证齐全，按规范要求抽样复试。依据设计图纸要求和施工规范，向施工班组进行安全技术交底。将最先进行施工的一组或两组桩作为试桩，用于考核桩机性能，运转情况及各项质量性能指标。【3.4】钢筋工程施工 1.2 施工准备：1.1.材料及主要机具：1.1.1.钢筋：应有出厂合格证，按规定作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。1.1.2.铁丝：可采用 2022 号铁丝（火烧

31、丝）或镀锌铁丝（铅丝）。铁丝的切断长度要满足使用要求。1.1.3.控制混凝土保护层用的砂浆垫块、塑料卡、各种挂钩或撑杆等。1.1.4.工具：钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。1.2.作业条件：1.2.1.按施工现场平面图规定的位置，将钢筋堆放场地进行清理、平整。准备好垫木按钢筋绑扎顺序分类堆放，并将锈蚀进行清理。1.2.2.核对钢筋的级别，型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配料单相同。1.2.3.当施工现场地下水位较高时，必须有排水及降水措施。1.2.4.熟悉图纸，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工种作好配合工作，如支模、管线、防水施工与绑扎钢筋的关系，确定施

32、工方法，作好技术交底工作。1.2.5.根据地下室防水施工方案（采用内贴法或外贴施工），底板钢筋绑扎前做完底板下防水层及保护层；支完底板四周模板（或砌完保护墙，做好防水层）。当地下室外墙防水采用内贴法施工时，在绑扎墙体钢筋之间前砌完保护墙，做好防水层及保护层。2.操作工艺 2.1.工艺流程：3.划钢筋位置线运钢筋到使用部位绑底板及梁钢筋绑墙钢筋 3.1.划钢筋位置线：按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，一般让靠近底板模板边的那根钢筋离模板边为 5cm，在底板上弹出钢筋位置线（包括基础梁钢筋位置线）。3.2.绑基础底板及基础梁钢筋 3.2.1.按弹出的钢筋位置线，先铺底板下层钢筋。根

33、据底板受力情况，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面，一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。3.2.2.钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。3.2.3.摆放底板混凝土保护层用砂浆垫块，垫层厚度等于保护层厚度，按每 1m左右距离梅花型摆放。如基础底板较厚或基础梁及底板用钢量较大，摆放距离可缩小，甚至砂浆垫块可改用铁块代替。3.2.4.底板如有基础梁，可分段绑扎成型，然后安装就位，或根据梁位置线就地绑扎成型。3.2.5.基础底板采用双层钢筋时，绑完下层钢筋后

34、，摆放钢筋马凳或钢筋支架（间距以 1m 左右一个为宜），在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋。3.2.6.底板钢筋如有绑扎接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如采用焊接接头，除应按焊接规程规定抽取试样外，接头处置也应符合施工规范的规定。3.2.7.由于基础底板及基础梁受力的特殊性，上下层钢筋断筋位置应符合设计要求。3.2.8.根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱伸入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要符合设计要求，甩出长度不宜过长，其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。3.3.墙筋绑扎：3.3.1.在底板

35、混凝土上弹出墙身及门窗洞口位置线，再次校正预埋插筋，如有位移时，按洽商规定认真处理。墙模板宜采用“跳间支模”，以利于钢筋施工。3.3.2.先绑 24 根竖筋，并画好横筋分档标志，然后在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并画好竖筋分档标志。一般情况横筋在外，竖筋在里，所以先绑竖筋后绑横筋。横竖筋的间距及位置应符合设计要求。3.3.3.墙筋为双向受力筋，所有筋交叉点应逐点绑扎，其搭接长度及位置要符合设计图纸及施工规范的要求。3.3.4.双排钢筋之间应绑间距支撑或拉筋，以固定钢筋间距。支撑或拉筋可用6 或8 钢筋制作，间距 1m 左右，以保证双排钢筋之间的距离。3.3.5.在墙筋外侧应绑上带有铁丝的砂浆垫

36、块，以保证保护层的厚度。3.3.6.为保证门窗洞口标高位置正确，在洞口竖筋上划出标高线。门窗洞口要按设计要求绑扎过梁钢筋，锚入墙内长度要符合设计要求。3.3.7.各连接点的抗震构造钢筋及锚固长度，均应按设计要求进行绑扎。如首层柱的纵向受力钢筋伸入地下室墙体深度；墙端部、内外墙交接处受力钢筋锚固长度等，绑扎时应注意。3.3.8.配合其他工种安装预埋管件、预留洞口等，其位置，标高均应符合设计要求。4.质量标准 4.1.保证项目：4.1.1.钢筋的品种和质量、焊条、焊剂的牌号、性能及使用的钢板，必须符合设计要求和有关标准的规定。进口钢筋焊接前，必须进行化学成分检验的焊接试验，符合有关规定后方可焊接。

37、4.1.2.钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。4.1.3.钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定。4.1.4.焊接接头机械性能，必须符合钢筋焊接规范的专门规定。4.2.基本项目：4.2.1.绑扎钢筋的缺扣、松扣数量不得超过绑扣数的 10%，且不应集中。4.2.2.弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。4.2.3.用级钢筋制作的箍筋，其数量应符合设计要求，弯钩角度和平直长度应符合施工规范的规定。4.2.4.对焊接头无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。接头处弯折不得大于 4，接

38、头处钢筋轴线的偏移不得大于 0.1d，且不大于 2mm。4.2.5.电弧焊接头焊缝表面平整，无凹陷、焊瘤，接头处无裂纹、气孔、灰渣及咬边。接头尺寸允许偏差不得超过以下规定：4.2.5.1.绑条沿接头中心的纵向位移不大于 0.5d，接头处弯折不大于 4。4.2.5.2.接头处钢筋轴线的偏移不大于 0.1d，且不大于 3mm。4.2.5.3.焊缝厚度不小于 0.05d。4.2.5.4.焊缝宽度不小于 0.1d。4.2.5.5.焊缝长度不小于 0.5d。4.2.5.6.接头处弯折不大于 4。5.成品保护 5.1.成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。5.2.绑扎墙筋时应

39、搭临时架子，不准蹬踩钢筋。5.3.妥善保护基础四周外露的防水层，以免被钢筋碰破。5.4.底板上、下层钢筋绑扎时，支撑马凳要绑牢固，防止操作时踩变形。5.5.严禁随意割断钢筋。6.应注意的质量问题 6.1.墙、柱预埋钢筋位移：墙、柱主筋的插筋与底板上、下筋要固定绑扎牢固，确保位置准确。必要时可附加钢筋电焊焊牢。混凝土浇筑前应有专人检查修整。6.2.露筋：墙、柱钢筋每隔1m 左右加绑带铁丝的水泥砂浆垫块（或塑料卡）。6.3.搭接长度不够：绑扎时应对每个接头进行尺量，检查搭接长度是否符合设计和规范要求。6.4.钢筋接头位置错误：梁、柱、墙钢筋接头较多时，翻样配料加工时，应根据图纸预先画出施工翻样图，

40、注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯矩处。6.5.绑扎接头与对焊接头未错开：经过焊加工的钢筋，在现场进行绑扎时，对焊接头要错开搭接位置。因此加工下料时，凡距钢筋端头搭接长度范围以内不得有对焊接头。【3.5】模板工程 本工程楼板模板采取大模板和钢组合模板结合施工方案，胶合板木龙骨。用整张的胶合板制作成大模板。拼缝少不易漏浆。大小机动灵活，根据需要配制规格。拼缝处贴海绵胶条，然后用螺栓连接防止漏浆。柱、墙、梁模板施工，在钢筋未绑扎之前，必须根据图纸尺寸平面放柱、梁、墙的位置。加固校正垂直度检查模板是否位移，在模板下口设清扫口，有杂物，能及时清扫出去。现浇混凝土结构的模板及其支架拆除时的混凝

41、土强度，必须符合设计要求和规范的规定；当设计无具体要求时，应符合“混凝土结构施工质量验收规范”（GB50204-2002）的规定。侧模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模板受损坏后，方可拆除非承重模板。基础的特点是高度不大而体积较大。基础模板一般利用地基或基础坑、槽进行支撑。柱子的断面尺寸不大而比较高。因此，柱模板的构造和安装主要考虑保证垂直度及抵抗新浇混凝土的侧压力。与此同时，也要便于浇筑混凝土、清理垃圾与钢筋绑扎等配合问题。柱子的模板底部应开有清理孔。沿高度方向每隔 2 米左右开有浇筑孔。柱底部要有钉在底部混凝土上的木框，用来固定柱模板的位置。为承受混凝土的侧压力，拼板外要设柱箍。在安

42、装柱模前，应先绑好钢筋，测出标高在钢筋上，同时在已浇筑的基础顶面或楼面上固定好柱模板底部的木框，弹出中心线，根据柱边线及木框竖直模板，并用临时支撑固定。同在一条轴线上的柱，应先校正两头柱模板，再在柱模板上口中心线（或边线）拉一泥水线来校正中间的模板。梁的跨度较大而宽度不大。梁下面一般是架空的。因此，混凝土对梁模板既有水平侧压力，又有垂直压力。梁模板及其支架要能承受这些荷载而不致发生超过规范允许的过大变形。梁模板主要由底模、侧模、夹木和支架系统组成。为承受垂直荷载，在梁底模板下每隔一定间距用顶撑顶住。顶撑底要加铺垫板以使顶撑传下来的集中荷载均匀传给地面。为承受混凝土侧压力，底部用夹木夹住，并加斜

43、撑和水平拉条固定。梁模板安装时，下层楼板应达到足够的强度或具有足够的顶撑支撑。安装顺序是：沿梁模板下方地面上铺垫板，在柱模板缺口处钉衬口木档，把底板搁在木档上，接着立起靠近柱的顶撑，再将梁等分，立中间部分顶撑，最后把侧模板放上，在侧板底下铺钉夹木，再钉上斜撑、水平拉条。有主、次梁模板时，要待主梁模板安装并校正后，方可进行次梁模板的安装。底模板安装后，应检查并调整标高。楼梯模板要倾斜支设，且要能霰成踏步。在楼梯放线时，要注意每层楼梯第一步与最后一步的高度，防止因疏忽楼地面面层厚度的不同，而造成高底不一，影响使用。现浇结构模板的安装和预埋件、预留孔洞的允许偏差应符合规范中的有关规定。【3.6】混凝

44、土工程【3.6.1】混凝土的运输与浇筑 施工准备：机具准备及检查：混凝土浇筑前，振动器及振动棒、混凝土等机具设备的需要准备落实。对易损机具应有备用。检查模板、支架、钢筋和预埋件：在混凝土浇筑之前，应检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸、规格、数量和位置，其偏差应符合施工规范要求。在泵送前先用适量的水湿润泵车的料斗、泵室及管道等与混凝土直接接触部分，经检查管路无异常后，再用 1：1 水泥砂浆进行润滑压送。泵送混凝土工作应连续进行，当混凝土供应不足或运转不正常时，可放慢压送速度，以保持连续泵送。在浇筑混凝土时采用正确的振捣方法，可以避免蜂窝麻面通病，必须认真对待，精心操作。【3.6.2】防

45、水混凝土结构 一、施工准备 1、材料 水泥:标号不宜低于 425 号，品种宜用普通硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰质硅酸盐水泥。如采用矿渣硅酸盐水泥必须掺用外加剂，以降低泄水率。如遇有受侵蚀性介质作用时，应按设计要求选用水泥。砂、石:技术指标除应符合(JGJ5292)和(JGJ5392)的规定外，尚应符合下列规定:砂宜用中砂，含泥量不得大于 3%。石子最大粒径不宜大于 40mm，所含泥土不得呈块状或包裹石子表面，且不得大于 1%，吸水率不得大于 1.5%。掺合料:粉煤灰品质在级以上，掺量经试验确定。外加剂:应根据具体情况采用减水剂、加气剂、防水剂及膨胀剂等。水:不含有害物质的洁净水。2、

46、作业条件 完成钢筋、管道预埋件的隐蔽工程验收工作。固定模板的螺栓必须穿过混凝土墙时，应采取止水措施。止水的方法:穿墙螺栓(外加 PVC 套管)上，加焊止水环，止水环必须满焊。第二预留管道、预埋件穿过混凝土时，采取螺栓加堵头。防水混凝土结构施工时，木模板应提前浇水湿润，并将落在模 板内的杂物清除干净，结构内部设置的钢筋及铁丝不得接触模板。选定配合比时，防水混凝土应通过试验确定，其设计等级应提高 0.2MPa，其他各项技术指标应符合规定:1)水泥用量不得少于 300kgm3，掺有活性粉细料时，水泥用量不得少于280kgm3。2)含砂率为 35%40%；灰砂比宜为 1:21:2.5；3)水灰比不宜大

47、于 0.6；4)塌落度不大于 50mm，若掺用外加剂或采用泵送混凝土时，不受此限。5)掺用引气型外加剂的防水混凝土，其含气量应控制在 3%5%。二、操作工艺 1、混凝土搅拌 必须严格按试验室的配合比通知单投料，按石子、水泥、砂顺序装入上料斗内，先干拌 0.51min 再加水，加水后搅拌时间不应小于 2min，塌落度控制在3050mm 之间，一般为 30mm 左右。散装水泥、砂、石务必每车过称。雨季施工期间对砂、石每天测定含水率，以便调整用水量。2、混凝土运输 混凝土从搅拌机卸料后，应及时运至浇灌地点。当有离析泌水产生时，应在入模前进行二次搅拌。在高气温环境下，要特别掌握运输造成塌落度损失。为此

48、，可在搅拌时预先增加估计损失量，也可以采用缓凝型减水剂调节。3、混凝土浇灌 混凝土入模时的自由倾落高度不应超过 2m，超高时应用串筒、溜槽下落等办法降低自由倾落高度，或在柱模中部开“生口”板，以降低自由倾落高度。防水混凝土施工，应采用机械振捣，以达到表面泛浆无气泡排出为度，插点间距应不大于 50cm，严防漏振，欠振或过振。钢筋过密结构断面较小的部位，或大体积混凝土，严格按分层浇灌、分层振捣(分层厚度不宜大于 300mm)的原则连续进行，在下面一层混凝土初凝前，就应接着浇灌上一层。在浇灌地点按有关规定制作抗压、抗渗混凝土试块。4、施工缝的位置及接缝形式 防水混凝土应连续施工，底板、顶板宜少留施工

49、缝。墙体水平施工缝，不应留在剪力或弯矩最大处或底板与墙交接处，其位置应留在高出底板不小于200mm 处的墙体上。如墙体留垂直施工缝，应留在结构变形缝、后浇缝处，并应在接缝部位埋设橡胶或钢板止水片。墙厚在 300mm 以上时，可选用各种形式水平缝，当墙厚小于 300mm 时，可采用高低缝或平直缝加止水片。迎水面在低缝处，即外墙面做成低台阶。止水片设计无要求时在平缝中间埋厚 34mm、宽 400mm 的钢板，钢板搭接处用电弧焊连接封闭。施工缝新旧混凝土接搓处，继续浇灌前将其表面凿毛，清除浮浆和杂物，使之露出石子，用水冲洗干净后保持湿润，铺一层 2025mm 厚防水(1:1)水泥砂浆，与墙体混凝土配

50、合比相同的水泥砂浆或高砂率混凝土，然后才能浇灌防水混凝土。5、养护 常温下混凝土浇灌完后 46h(小时)内必须覆盖并浇水养护，3d（天）内每天浇水 46 次，3d(天)后每天浇水 23 次，养护时间不少于 14d(天)。墙体浇灌3d 后将侧模松开，宜在侧模与混凝土表面缝隙中浇水，以保持湿润。三、质量标准 1、保证项目 防水混凝土的原材料、外加剂及预埋件等必须符合设计要求和施工规定。防水混凝土必须密实，其抗压强度和抗渗等级必须符合设计要求，抗渗要求一般大于 0.6MPa(S6)。施工缝、变形缝、止水片(带)、穿墙管件、支模铁件等设置和构造必须符合设计要求和施工规范规定，严禁有渗漏。2、基本项目