钢结构施工方案及工艺【图】.pdf

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1、钢结构施工方案及工艺 1 钢结构制作 1.1 钢结构制作准备 钢结构制作施工准备阶段应对以下五个方面进行质量控制，以保证构件制作施工全过程在受控制之下进行。1、施工人员准备（1）对技术复杂、难度大、精度高的特殊工序，应由技术熟练、经验丰富的人员来完成。（2）从事结构制作的各类焊工，必须经过考试合格，并取得国家机构认可部门颁发的合格证，证件注明施焊内容、有效期限。（3）检查焊缝质量的无损检测人员持有相应等级范围检测资格证。（4）各岗位人员均应持证上岗。2、材料准备（1）根据设计图纸要求采购材料。钢材、压型钢板、焊材、高强螺栓、保温材料等材料均要符合设计要求的规格、品种、性能，并有材质证明书。焊接

2、用焊条、焊丝、焊剂等应与母材匹配。所进材料按规定做好复检记录，并做好主材使用跟踪记录。（2）钢材存放于干燥的专用场地，不允许露天存放。（3）钢材表面损伤，经打磨修整后，局部厚度削减量不应大于轧制厚度的公差。（4）焊接用焊条、焊丝、焊剂应符合现行国标的有关技术要求并与主体金属强度相适应。（5）普通螺栓采用Q235A钢制作，双母。螺栓、螺母、垫圈的尺寸及技 术条 件等 须符合 GB/T5780 86，GB/T41 86，GB/T95 85的规定。3、施工设备准备（1）按生产上适用、性能上可靠、使用上安全、操作上方便等原则，合理选用各种设备。（2）检验、测量设备应保证量值传递的统一、准确和可靠。施工

3、中所用的钢卷尺、板尺、角尺、水平尺、弹簧测力器等各种计量工具，入库前检定，保证进入施工现场的计量器具都是合格的，在施工中要定期检查所用工具。保证每一个工具在同一工程中始终满足计量精度要求。4、施工技术准备（1）对设计图进行加工图转换。（2）根据设计文件和施工详图的要求及制作车间的条件，编制制作工艺书。制作工艺书包括施工所依据的标准，制作质量保证体系，成品的质量保证和为保证成品达到规定的要求而制订的措施，生产场地的布置，采用的加工、焊接设备和工艺装备，焊工和检查人员的资质证明，各类检查项目和生产进度计划表。制作工艺书作为技术文件报请工程师批准。（3）根据制作工艺书的要求做好文字交底，并由技术人员

4、在施工现场对工人进行（4）建立管理网络，质量体系框架。（5）规划施工场地，设备布置。5、施工环境准备（1）保证现场良好的自然采光或照明。（2）安全生产，文明施工。保持材料工件堆放有序，道路畅通，工作场地整洁，施工有序进行，建立文明施工和文明生产环境。1.2 钢结构总体制作工艺流程 设 计 院 图 纸 文生产计划 材料采购 放样、号料 检测表、评定表 除锈、涂装、编号 下料、加工 焊 接 细部设计图 施工工艺文件 质量控制 原材料检验 工装设备 装 配 工序检验 焊缝检测 矫 正 试拼装 终 检 发 运 尺寸交验 技术协调 图纸文件消化 预组装 1.3 钢结构制作主要工序及工艺要求 1、放样 放

5、样及制作用的卷尺经计量合格并贴上修正值，方可使用；放样按批准的施工详图及工艺要求进行 1:1 的放样,以确定各构件的精确尺寸。画出每个零件的草图,并进行合理的套料,必要时尚需制作 1:1样板供制作及验收使用,异形板件可数控放样。2、号料 根据排板图或数放图，确认材质规格，划线、号料，并注明焊接坡口形式；号料应有利于切割和保证构件质量，主要受力构件和需要弯曲的构件，号料时按工艺规定的方向取料。3、下料、切割 根据号料板图要求，分别进行钢板的数控自动切割、门式自动切割、光电跟踪切割及部分手工切割下料，并补充号料。焊接坡口，一般采用自动切割或半自动切割，也可机械刨边；钢板切割边按质量要求打磨光洁；翼

6、缘板因厚度较薄根据焊接变形情况要求，压制反变形折角；对节点板进行套模钻孔。4、组装 构件组对前，各节点定位尺寸按实际放样的焊缝长度调整，以满足设计和规范的要求。并将连接接触面和沿焊缝边缘每边 30-50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净，然后在胎具上进行构件的组装。组装按制作工艺的顺序进行。每种构件在组装后，对其尺寸进行严格复查，复查无误填写实测记录后，再交下道工序施工。按照构件的截面形式，构件组装可在组装胎架、组装平台或自动组立机进行，焊接 H 型钢和 T 型钢的组装在自动组立机上进行，组立前应对翼缘板和腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上

7、组立机进行组立点焊固定。5、焊接 1)焊接施工组织 针对本工程焊接施工的特点，做如下施工组织：（1）作业人员组织 本工程从事焊接作业的人员，从工序负责人到作业班长仍至具体操作的施焊技工、配合工以及负责对焊接接头进行无损检测的专业人员，均为资格人员和曾从事过配合作业的人员，既便是辅助工，也须通晓焊接作业平台的具体搭设及作业顺序和作业所须时间，从而准备好焊前工作，包括工完场清的具体要求及焊材的分类，首先从人员组织上杜绝质量事故的发生。（2）焊接材料的组织 a.本工程焊接方式主要为 CO2 气体半自动保护焊，以及手工电弧焊，局部采用。b.根据工程材料的类别，焊接主材主要为气体保护焊焊丝，并配辅材 C

8、O2 气和手工电弧焊用焊条。本工程主要构件的材质为 Q345B 钢和 Q235B 钢，因此焊条选用E50XX 型和 E43XX 型，当两种材质强度不同时，则选用强度较低焊材。c.经焊接工艺评定合格后，方可允许作为本工程施焊的焊材，并要求按牌号、批次、持证入场，分类存放在干燥通风的库房。材质证明和检验证书妥善保管，分批整理成册交项目存挡。d.焊条实行专人保管，专人烘烤，专人发放的管理制度，严禁私自开箱取用，保管员须建立烘烤保温记录台帐。2)焊接管理 本工程焊接管理分为工前管理、过程管理，工后管理三大项。(1)工前管理 焊接管理人员在焊接施工前应认真阅读本工程的设计文件，熟悉图纸规定的施工工艺和验

9、收标准。认真做好技术准备工作，根据建筑钢结构焊接规程JGJ81-2002 的规定编制符合本工程情况的焊前工艺评定计划书，完成同有关部门及工程监理单位的报批程序，组织好工艺评定的场地、材料、机具试验单位联系、检测器具及评定记录表格。根据本工程焊接工艺评定的结果编制作业指导书，完成人、机、料的计划及组织。根据本工程的具体情况，完成焊接施工前的准备工作，及本工序的施工技术交底和施工安全交底工作。(2)过程管理 根据本工程的工序流程完成本工序对上道工序的验收工作，并下达实施本工序的指令，完成作业程序控制和各项检查验收工作（如气象记录、停电记录、反修记录、定人定岗记录）。(3)工后管理 整理并呈报施工验

10、评资料，为本工序向下道工序交接负责，并为工程交验负责。3)焊接环境 当 CO2 气体保护焊环境风力大于 2m/s 及手工焊环境风力大于8m/s 在未设防风棚或没有防风措施的施焊部位严禁进行 CO2 气体保护焊和手工电弧焊。并且，焊接作业区的相对湿度大于 90时不得进行施焊作业。施焊过程中，若遇到短时大风雨时，施焊人员应立即采用 34 层石棉布将焊缝紧裹，绑扎牢固后方能离开工作岗位，并在重新开焊之前将焊缝 100 周围处进行预热措施，然后方可进行焊接。4)焊前准备(1)焊接工艺评定 根据建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002 第五章“焊接工艺评定”的具体规定，组织进行焊接工艺评定或焊接工艺评

11、定转化，确定出最佳焊接工艺参数，制定完整、合理，详细的工艺措施和工艺流程。(2)焊工培训 对参加本次焊接施工的焊接技工严格按照 建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002 第九章“技工考试”具体规定，组织技工进行复试，并进行考核。参加考试焊工需取得相应的等级证和操作证，才能进入施工现场进行施焊，所有焊工必须持证上岗。（3）焊接材料的准备 对碱性焊条，严格按照下列规定进行使用前烘焙：a.对碱性焊条，焊工使用保温筒随用随领，使用中切实执行保温筒与焊接电缆接通电源的规定；由保温筒取出到施焊，暴露在大气中的时间严禁超过一小时；焊条的重复烘干次数不得超过两次。b.对碱性焊条，由保温筒取出到施焊，暴露在干

12、燥性大气中的时间严禁超过四小时；严禁在霜雪气候中露天放置。c.对于 CO2 气体保护焊焊丝，切实采取禁止油污污染措施和防潮措施。当班未使用完的拆卸下来入包装盒保管。5)焊接施工(1)焊前检查 选用的焊材强度和母材强度应相符，焊机种类、极性与焊材的焊接要求相匹配。焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。各种焊接法焊接坡口组装允许偏差值应符合建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002 之规定。(2)焊前清理 认真清除坡口内和垫于坡口背部的衬板表面油污、锈蚀、氧化皮，水泥灰渣等杂物。(3)垫板、引弧板，引出板装配应符合下列要求：a.垫板、引弧板，引出板其材质应和被焊母

13、材相同，坡口型式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板、引出板和垫板。b.手工电弧焊和 CO2 气体保护焊焊缝引出长度应大于 25。其引弧板和引出板宽度大于 50，长度宜为板厚的 1.5 倍且不小于 30，厚度应不小于 6。c.焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。(4)定位焊 定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊。所有焊材应与正式施焊相同。定位焊焊缝应与最终的焊缝有相同的质量要求。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3 定位焊焊缝长度不宜大于 40，间距宜为 500600，并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施

14、焊预热温度。当定位焊缝有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。(5)焊接工艺流程 严格按“焊接工艺评定试验”焊接工艺参数和作业顺序施焊。(6)焊接工艺参数 a.预热 返修记录、验收不合格 合格 检测报告焊接场地清理工艺流程、电流、电压检查；焊道清渣、层温检查；焊道质量检查；二氧化碳气体流量、纯度、压力检查；焊丝稳定性、焊丝伸长度检查；导电嘴、保护气罩检查气候条件检查；接头组装质量检查；坡口间隙测定、坡口形状、角度、钝边和坡口面清理情况检查，衬板角板检查；焊机、工具、安全检查，易燃易爆物防护；焊接材料检查；气体纯度及气路检查；安装施焊条件检查；预热温度测试时间位置控制 焊工自检 缺陷修整 超声波探伤检测

15、 打磨 填写外观检查记录 焊缝外观检查 焊接完成 焊中检查 焊条或焊丝焊接 低氢焊条打底焊 定位焊 预热检查引弧板/熄弧板 确认合格施焊顺序确定、评定焊接工艺节点高强螺栓终拧合格操作平台、防护架安装 根据相关要求，当板厚小于 19mm、被焊件温度低于 0时，母材需要进行预热，最低要达到 21。并在焊间始终保持不低于 21；当板厚大于 19mm 时，应根据下表进行预热。预热范围应沿焊缝中心向两侧至少各 100mm 以上，并按最大板厚三倍以上范围实施。加热过程力求均匀。对于刚性较大、拘束应力较大的焊接接头，预热范围必须高于三倍板厚值。当预热范围均匀达到预定值后，恒温 20 分钟-30 分钟。预热的

16、温度测试须在离坡口边沿距板厚三倍（最低 100mm）的地方进行。采用表面温度计测试。预热热源采用氧乙炔中性火焰加热。b.层温 焊接时，焊缝间的层间温度应始终控制在 85110之间，每个焊接接头应一次性焊完。施焊前，注意收集气象预报资料。预计恶劣气候即将到来，并无确切把握抵抗的，应放弃施焊。若焊缝已开焊，要抢在恶劣气候来临前，至少焊完板厚的 1/3 方能停焊；且严格做好后热处理，记下层间温度。c.后热与保温 本工程为保证焊缝中扩散氢有足够的时间得以逸出，从而避免产生延迟裂纹，焊后进行后热处理，后热温度为 200-250，测温点选在直接加温处的相对部位,严禁在直接施热部位测试。达此温度后用多层石棉

17、布紧裹，保温的时间以接头区域、焊缝表面、背部均达环境温度为止。d.本工程安装焊接手工电弧焊、CO2 气体保护焊焊接参数，将根据材料种类和接头位置、坡口形式，模拟现场施工环境条件进行专题焊接工艺评定来确定。(7)焊接顺序 就整个钢结构框架而言，柱、梁、桁架及斜支撑等刚性接头为焊接，应从整个结构的中部施焊，现形成框架整体后向四周扩展续施。施工中柱、梁，桁架施焊，应遵循下述原则：焊完第一个两层后，再焊接另外两个相对应边的焊缝，这时可焊完四层，再绕至另两个相对边，如此循环直至焊满整个焊缝。对于工字梁焊接而言，应先焊下翼板，后焊上翼板。先焊梁的一端，待直焊缝冷却至常温下，再焊另一端。不得在同一根钢梁两端

18、同时开焊，两端的焊接顺序应相同。(8)焊接过程中应注意事项 a.控制焊接变形。b.采取相应的预热温度及层间温度控制措施。c.实施多层多道焊，每焊完一焊道后应及时清理焊渣及表面飞溅，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。d.防止层状撕裂的工艺措施。e.焊接是严禁在焊缝以外的母材上打火引弧。f.消除焊后残余应力。(9)焊后清理及外观检查 认证清除焊缝表面飞溅，焊渣。焊缝不得有咬边、气孔、裂纹、焊瘤等缺陷和焊缝表面存在几何尺寸不足现象。不得因为切割连接板、垫板、引入板，引出板伤及母材,不得在母材上留有擦头处及弧坑。连接板、引入、引出板切割时应光滑平整。焊缝外观自检合格后，方能签上焊工钢印号，并

19、做到工完场清。6）焊缝检验(1)焊缝的外观检验 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩，咬边和接头不良等缺陷。一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣，裂纹和电弧擦伤等缺陷。(2)焊缝无损检测 按设纸要求全溶透焊缝进行超声波无损检测。(3)焊前防护 对于安装焊接这一关系到整体安装质量的特殊工序，必须在施工前严格制定计划，在施工中组织专门的人力、物力，比预定正式施焊时间提前 48 小时进行专题防护。防护必须达以下要求：上部稍透风、但不渗漏，兼具防一般物体击打的功能。中部宽松，能抵抗强风的倾覆，不致使大股冷空气透入。下部承载力足够 4 名以上作业人员同时进行相关作业，需稳定、无晃动，不因甲的作业给乙的正

20、在作业造成干扰；可以屯放必需的作业器具和预备材料且不给作业造成障碍,无可造成器具材料脱控坠落的缝隙,中部及下部防护采用阻燃材料遮蔽。(4)热焊接保证措施 在严寒地区焊接施工,光有严密的焊接防护还不够,还必须采用焊前大范围加热的方法来消除不经焊前加热即进行缝焊接时母材与焊缝区的强烈温差,骤热和骤冷是造成钢结构接头区不均匀胀缩的主要因素,不均匀胀缩又是造成母材与焊接接头产生裂纹的主要因素.消除明显温界，最大限度地减缓钢材在板厚方向由胀时压应力到缩时拉应力的转换过程，最大可能地促使接头在同轴线上均匀胀缩是超厚钢板焊接尤其是在寒冷地区焊接的重要质量保证环节。这一环节包括了焊前严格加热，施焊过程中，保证

21、持续、稳定并且较高的层间温度，坚决地全过程地执行窄道焊、有规律地采用左、右向交替焊道。值得注意的是：施焊过程中，不可避免地会由于剔除焊瘤、清除焊接渣膜飞溅、更换焊材与焊接辅材、施工器具调整、焊接防护物品更迭、作业者生理需求、使用高风速碳弧气刨等因素使得层间温度不能保持稳定，由此产生的裂纹质量事故有例可循，质量事故的原因主要是多次产生的从高温到低温过程。在寒冷地区这一倾向性必须高度予以重视：从施工机具、材料、作业环境到人员的身体状况，必须细致地进行预备。还必须保证随时采用再加热手段，减少一切不必要的焊接间非焊接作业，保证较高层间温度。对于重要的补充热源过程，须紧密配合“消除明显温界，最大限度地减

22、缓压、拉应力转变过程”这一工作主题。二次加热在首次加热区域扩大不少于一倍板厚的范围。6、端部铣平 待加工及检验合格后，应采用端头铣进行端头铣平加工，加工时应保证尺寸准确。7、制孔 钢结构的零件钻孔采用万向摇钻进行精密机械钻孔，部件、构件采用三维钻或磁性钻加划线和模板进行钻孔，为了确保钻孔精度和质量，采用模钻时均须有放样工放样划线划出基准轴线和孔中心，采用数控钻的其首次加工品均应为检验员首检合格后才准批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需经检验员检验合格后做上合格标识才准转序。8、矫正 矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到下料后、焊接前和焊接后均需矫正，以确保构件的尺寸、质量、形状满足规范

23、和设计要求。矫正采用人工矫正、机械矫正、火焰矫正和混合矫正方法。当采用火焰矫正时，热矫正温度控制在 700-800（用测温笔测定）之间，不宜超过 900。所有热矫正的零件只能自然冷却，严禁用水冷却。矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，不满足要求的构件需进行整修。9、工厂预拼装 对于分段、分节加工的构件应进行工厂预拼装，预拼装的目的是检验构件的几何尺寸，形位偏差，以检验构件制作精度和保证质量的一种措施，对不符合规范和设计要求的构件可以在加工车间得以及时返修。预拼装应符合下列要求：（1）参加预拼装的构件必须按：的比例放实样在拼装胎架或胎膜上进行。（2）预拼装必须在自由状态下进行，不得强制施加

24、外力。（3）对预留余量的构件，在预拼装结束后，应割除余量。10、除锈 加工后的零件、部件、构件应均按规定进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等，并进行表面检查。待构件成品并去净表面后，除锈处理，除锈等级达到 Sa2.5 级以上，应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的规定。构件的连接板摩擦面经抛丸机处理表面摩擦度，在自然情况下使其产生赤锈。摩擦面加工同时应采用相同的材料和加工方法制作试件，并进行摩擦系数试验，以确保摩擦系数达到规定要求。11、涂漆、编号 除锈后的构件应立即进行表面清理，并喷涂底漆保护，高强螺栓摩擦面、与混凝土接触处及现场焊接区域内 100mm 不涂漆。油漆

25、的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，高度基准点，拼装基准线中心线，吊点等标记和标识。12、包装、运输、装卸及堆放 钢构件按规定制作完毕检验合格后，应及时分类贴上标识；按编号顺序分开堆放，并垫上木条，减少变形、磨损。钢结构运输时绑扎必须牢固，防止松动。钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产生变形、不损伤涂层且保证运输安全。主要螺栓孔以及顶紧面用胶布贴盖，H

26、钢加固支撑固定不少于两道，防止运输、安装过程中孔、顶紧面堵塞受损及 H 钢扭曲变形。包装物与 H 钢间必须加垫包装板防止油漆受损。钢构配件应分类标识打包，各包装体上作好明显标志，零配件应标明名称、数量、生产日期。螺栓等应有可靠的防水、防雨淋措施。严格执行中华人民共和国公路法第四十九条，要求运输单位对参与运输的车辆进行全面检查、检修。根据构件尺寸和施工现场需求，本工程计划采用公路运输方式，力求快、平、稳的将构件运抵施工现场。在材料运输前 10 天必须制定可靠的运输计划，作好运输车辆的调度安排，考虑雨天等不利因素，作好提前准备工作，保证材料按时到达施工现场。梁、柱构件都用吊车或行车装运，其他杆件和

27、零件可用铲车装卸，车上堆放合理，绑扎牢固，装车时有专人检查。卸料时，应严格遵守起重机安装规范，不得斜拉、斜吊。起吊和放置时不能与其他物品发生碰撞。应在运输车辆上预先准备枕木，以防油漆划伤。材料到现场，应按施工顺序分类堆放，尽可能堆放于平整不积水的场地；高强螺栓连接副必须在干燥的地方堆放，厂内外堆放都必须整齐、合理,标识明确，雨天要做好防雨淋措施，高强螺栓连接摩擦面应得到确实保护。1.4 主要钢构件制作工艺 按照构件的截面形式、特点，我们将本工程的 H 型钢柱划分为一类构件；十字型柱为一个类型构件；钢托架、钢屋架归为同类型构件，下面主要对这三种类型的构件制作进行阐述。1.十字型柱制作 十字型柱是

28、先将板材组装成 H 型钢 T 型钢后，再组装成设计要求的十字型。（1）十字型柱制作工艺流程 （2）T 型钢的制作工艺流程 H 型钢组立 H 型钢焊接 H 型钢校正 H 型钢组立 H 型钢焊接 H 型钢校正 主材切割 十字组立 十字焊接 十字校正 大 组 立 焊校 正 H、T 型检查 十字检查 尺寸、外观检查 下料、钻孔 T 型钢组立（3）柱翼板、腹板的下料 翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料；下料放余量：预留焊接收缩余量 1mm/m；下料前对钢板的不平度进行检查，保证翼板、腹板在 1 米长度内不平度在 1mm 以内。发现不平度超差的禁止使用，平直度合格的钢板才能放样、号料和切割。气割允许

29、偏差：切割长度、宽度允许偏差：1 对角线允许偏差：1 切割表面的缺口深度允许偏差：在 1mm 以内。保证每块翼板、腹板的直线度1 切割表面与钢板表面的不垂直度：不得大于钢板厚度的 5%，且不得大于 1.5mm。下料完成后，施工人员必须将下料后的零件加以标记并归类存放。（4）H 型钢及 T 型钢的组立 组立前应对焊接面仔细检查，清除干净焊缝边缘每边 3050mm范围内的铁锈、毛刺、氧化皮等异物。下料（坡口）自动焊接自动组立H钢组立（下料、钻孔、锁口）美国Peddinghaus流水线火焰校正A.H 型钢组立在自动组立机上进行；B.T 型钢的组立；T 型钢制作时为减少焊接变形，采取 2 根 T 型钢

30、组对焊接的方法，如下图：将两块腹板用工艺板连接（工艺板两面 对称安装），然后在自动组立机上进行组立；待焊接完成矫正后，拆除工艺板，打磨。工艺板尺寸：20*50*200；工艺板间距：D2000mm；工艺板焊接两条纵缝，焊脚 1015mm，注意离起弧点及收弧点应在距转角工艺 15mm 处停止；腹板拼装间隙为 0。C.组立后的 H 型钢及 型钢（已组立成 H 型钢）的下料、钻孔、锁口（两端头开坡口）均由锯床、三维钻、锁口机组成的流水线上自动完成；D.十字型柱组立定位焊：组立前应对焊接面仔细检查，消除氧化皮等杂物，划线使用划针，并在 H 型钢的腹板上划出 T 型钢腹板安装基准线。按图纸要求确定装配尺寸

31、，进行定位焊，定位焊采用 CO2 气体保护焊，定位焊脚高度不得大于设计焊缝焊脚高度的 2/3；定位焊缝长度为 20mm，焊道间距为 300mm。定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，凡最后熔入焊缝的定位焊焊缝应清除。十字型组立时可制作简易胎架，胎架示意图如下所示：E.在进行 H 型钢及十字柱的组装后，H 型钢及十字柱组装允许偏差如下所示：翼板与腹板间隙1 H 型钢翼缘板对腹板的垂直度：b/1002.0mm；H 型钢高度允许偏差：2mm；中心偏移（e）允许偏差：2mm；十字柱高度允许偏差：2mm；F.十字柱的焊接 a.焊接方法和焊接顺序：H 型钢焊接和 T 型钢焊接（已组立成 H 型）采用门型埋弧

32、自动焊，船形焊位置。十字型柱的十字形焊缝的焊接采用门型埋弧自动焊，船形焊位置焊接。b.焊前准备：检查十字柱长度方向变形程度，根据变形情况来决定先焊哪一面。焊剂选用焊剂 HJ431，并且应在 250温度下烘干 2h。焊丝选用H08MnA，4mm。修补缺陷时，补焊必须使用碱性焊条（可选用 E5015），并在使用前用烘干炉 350400烘干 12 小时，并放在保温筒内，随用随取。用钢丝刷（钢丝刷装于磨光机上）清除焊缝附近至少 20mm 范围内的铁锈、油污等杂物。为保证引弧端及收弧断焊接质量，在工件两断焊接引弧板及引出板，引弧板及引出板要与母材材质、厚度相同，引弧板和引出板的长度应大于或等于 150m

33、m，宽度应大于或等于 80mm，焊缝引出长度应大于或等于 100mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。c.十字柱埋弧焊焊接 采用 MZ-2-1000 型门型埋弧焊机，焊丝4mm，H08MnA，焊剂采用 HJ431。正式焊接前预热 100150，预热前必须先检查定位焊缝有无裂缝，预热后再次检查，确定无裂缝后才正式焊接。d.清理，冷却，割去引出板及引弧板，并打磨。e.若发现十字柱存在变形应进行矫正，采用火焰矫正，其温度值应控制在 750900之间，同一部位加热矫正不得超过 2 次，矫正后，应缓慢冷却，不得用水骤冷。2H 型钢柱制作 本工程的 H 型钢柱，其流程和方法如下：（1）H 型钢柱制

34、作工艺流程 （2）焊接 H 型钢加工工艺要点 A.焊接 H 型钢拼接焊缝的焊缝布置 a.焊接 H 型钢中的钢板在长度方向的拼接要求按设计规定。钢板拼接长度应按设计规定的标准执行。b.除图纸有特殊注明外，焊接 H 型钢组合件各相邻零件的拼接焊缝中心线应相互错开 200mm 以上，拼接焊缝中心线与接头或加劲板的焊缝边缘应错开 100mm 以上。如下图：c.翼缘板和腹板宽度方向不允许有纵向拼接焊缝。B.焊接收缩量：主材长度根据设计规定的不同坡口形式及连接形式考虑加制作余量。C.刨光顶紧部位铣削余量。100 200 200 下料（坡口）自动组立火焰校正自动焊接（下料、钻孔、锁口）美国Peddingha

35、us流水线需要刨平顶紧部位原寸加工图应注明加工余量。主材长度方向上下加端铣余量各 6mm。D.H 型钢的组装 a.组装前准备：组装前必须清除焊缝区域 20mm 以上范围铁锈、油污等杂物。引熄弧板：BH 两端应放置引熄弧板以保证端部焊缝质量。如下图所示：b.钢板拼接：钢板拼接严格按排版图中规定的拼接数量进行。组对钢板时，严格控制接口错边量，允许偏差如下：板厚 1218 18 允许偏差 1.5 2.0 拼接焊缝两端必须放置标准引熄弧板，要求见相关章节规定。钢板拼接焊缝 100%UT 检查，检查应在焊接 24 小时后进行。引弧板 为保证组装精度，钢板拼接后、BH 组装前应进行矫正。E.焊接 H 型钢

36、的焊接 焊接 H 型钢组对好后，在设立的专门胎模上采用门式埋弧自动焊焊接。如下图：成形后的 H 型钢，进行加劲板，连接板、牛脚的组装，组装前应 划出组装所需的中心线或边线，组装时应严格控制组装件的几何尺寸和角度，如孔距、连接板到连接板之间距离等。3.钢屋架、钢托架的制作 钢屋架、钢托架的结构型式类似，下面的阐述以钢屋架的制作为例。（1）工艺流程 L756150016a1500L75612a1500-3016a1500H型钢构件焊接胎具及焊接示意图待焊构件自动埋弧焊机（2）屋架的制作方法 A.屋架上、下弦杆因原材料因素，在制作时一般需要做接长处理，接长应预留焊接收缩量，本工程屋架上、下弦杆为角钢

37、，接长采用绑接法，即用与上、下弦杆一样规格的角钢（长度视角钢的大小定）作绑接。B.下料前，必需在平台上按 1：1 的比例放实样，以控制屋架的形位分差，对需去肢的杆件、不规则连接板应做样板后才能下料。C.屋架的组装采用胎模“复制法”，即同种规格、同一型号的屋架用一个胎模生产。组装时，在胎模上标识出连接板、杆件的边线和放样 弦杆拼接 腹杆拼接 建立胎模 弦杆下料 腹 杆、板 下单片组装 放样检验 下料检验 成形组装 CO2焊接 焊接检验 喷砂除锈 油漆 编号、堆放、待运 位置后，先按连接板的位置临时固定好连接板，再放入杆件与连接板点焊牢固，出模后再组装反面杆件。如下图：屋架出模时侧剖面示意图 屋架

38、组装完成后侧剖面示意图 D.钢屋架的焊接采用 CO2手工焊接。2 钢结构安装 2.1 安装思路、安装顺序 整个主厂房内拟安排 4 台 20 吨汽车吊进行跨内吊装作业，主体结构安装按照穿插作业进行，即安装一部分钢柱后，可进行钢托架、钢屋架、支撑的安装。安装整体顺序为：由 9 轴向 1 轴推进。安装具体顺序为：钢柱安装柱间支撑安装钢托架安装钢屋架及支撑安装墙架及檩条安装屋面、墙面板安装。2.2 钢结构吊装平面布置 构 件 临 时 堆 放 场 地构 件 临 时 堆 放 场 地构 件 临 时 堆 放 场 地构 件 临 时 堆 放 场 地吊机吊装行走路线吊机吊装行走路线吊机吊装行走路线吊机吊装行走路线构

39、 件 临 时 堆 放 场 地 2.3 主要构件重量 主要构件重量一览表 序号 构件名称 数量 单件重量（t）安装高度（m）吊装方法 1 Z-1 6 2.158 8.67 单机吊装 2 Z-2 6 2.205 9.21 单机吊装 3 Z-3 6 2.258 9.75 单机吊装 4 Z-4 6 2.312 10.29 单机吊装 5 Z-5 6 2.366 10.81 单机吊装 6 Z-6 6 2.312 10.29 单机吊装 7 Z-7 6 2.258 9.75 单机吊装 8 Z-8 6 2.205 9.21 单机吊装 9 Z-9 6 2.158 8.67 单机吊装 10 Z-1A 1 2.211

40、 8.67 单机吊装 11 Z-2A 1 2.229 9.21 单机吊装 12 Z-3A 1 2.248 9.75 单机吊装 13 Z-4A 1 2.266 10.29 单机吊装 14 Z-5A 1 2.285 10.81 单机吊装 15 Z-6A 1 2.266 10.29 单机吊装 16 Z-7A 1 2.248 9.75 单机吊装 17 Z-8A 1 2.229 9.21 单机吊装 18 Z-9A 1 2.211 8.67 单机吊装 19 Z-1H 1 2.211 8.67 单机吊装 20 Z-2H 1 2.229 9.21 单机吊装 21 Z-3H 1 2.248 9.75 单机吊装

41、22 Z-4H 1 2.266 10.29 单机吊装 23 Z-5H 1 2.285 10.81 单机吊装 24 Z-6H 1 2.266 10.29 单机吊装 25 Z-7H 1 2.248 9.75 单机吊装 26 Z-8H 1 2.229 9.21 单机吊装 27 Z-9H 1 2.211 8.67 单机吊装 28 GWJ-1 22 1.370 9.19 单机吊装 29 GWJ-2 22 1.515 9.73 单机吊装 30 GWJ-3 22 1.529 10.27 单机吊装 31 GWJ-4 22 1.763 10.81 单机吊装 32 GTJ-1 14 3.068 8.58 单机吊装

42、 33 GTJ-2 14 3.034 9.12 单机吊装 34 GTJ-3 14 2.908 9.66 单机吊装 35 GTJ-4 14 3.048 10.19 单机吊装 36 GTJ-5 7 3.149 10.73 单机吊装 37 FZ-1 4 0.909 8.64 单机吊装 38 FZ-2 4 0.515 8.82 单机吊装 39 FZ-3 4 0.589 9.18 单机吊装 40 FZ-4 4 0.635 9.36 单机吊装 41 FZ-5 4 0.709 9.72 单机吊装 42 FZ-6 4 0.754 9.90 单机吊装 43 FZ-7 4 0.828 10.26 单机吊装 44

43、FZ-8 4 0.874 10.44 单机吊装 45 FZ-A 14 0.509 6.49 单机吊装 2.4 吊机性能 20 吨吊机性能表 回转半径（m）主臂长度（m）主臂+付臂 10.2 12.58 14.97 17.35 19.73 22.12 24.5 24.5+7.5 3 20-3.5 17.2 15.9-4 14.6 14.6 12.6-4.5 12.75 12.7 11.7 10.5-5 11.6 11.3 11.3 9.7-5.5 10.45 10 10 9.1 8.1-6 9.3 9 9 8.5 7.6 6.9-7 7.24 7.3 7.41 7.2 6.7 6.1 5.5-8

44、 5.99 6.1 6.17 6.22 5.9 5.4 5-9-5.13 5.21 5.25 5.3 4.8 4.5-10-4.35 4.43 4.48 4.52 4.4 4 2.1 12-3.26 3.32 3.36 3.39 3.41 1.7 14-2.49 2.53 2.56 2.58 1.4 16-1.9 1.94 1.96 1.2 18-1.45 1.47 1 20-1.08 0.88 22-0.76 0.75 24-0.63 27-0.5 2.5 锚栓安装 1 安装工艺流程 测量放线锚固架安装定位锚栓安装定位轴线、标高复核隐蔽验收混凝土浇注 2 安装方法（1）在混凝土垫层浇注时，埋

45、设 4 块 10*120*120*10 预埋件（预埋件间距由锚固架的平面尺寸决定）。（2）安装锚固架（锚固架采用 100*100*6 角钢制作而成，大小视锚栓的多少定，锚固架示意图如下所示），将锚固架的中心线（或定位线）对正垫层上已划出的轴线，并与预埋件点焊牢固。锚固架示意图 （3）锚栓安装时，丝口处用螺帽与锚固架上层角钢固定，下部与锚固架下层角钢点焊牢固，如下图：埋件点焊 （4）安装结束后，用 PVC 管套住丝口部位，防止丝口损坏。2.6 钢柱安装 本工程分为十字型钢柱和工字型钢柱，（见下图）单根钢柱最重1.89 吨，吊装高度最大约 10.84 米，最大作业半径按 10 米考虑，参照 20

46、吨汽车吊的起重性能，作业半径为 10 米，主臂 24.5 米时的最大起重量为 4 吨，采用一台 20 吨汽车吊单机吊装。十字型钢柱立面图 十字型钢柱截面 工字型钢柱立面图 工字型钢柱截面 1 安装工艺流程 轴线、标高复核垫钢准备柱吊装就位测量、校正螺栓紧固混凝土浇注 2 安装方法（1）吊装时把柱子根部用垫木填高，在起吊过程中，起重机边起钩，边回转起重臂，直至把柱子吊直为止。（2）为了保证吊装索具安全，吊装钢柱时，在钢柱顶设置安装吊耳。（3）钢柱吊装前，设置登高挂梯，作为钢柱吊装后作业人员卸钩用。（4）在钢柱吊装前，在钢柱顶部设置 4 道缆风，缆风上串联 1吨葫芦，待钢柱吊装就位，柱底部垫板安装

47、完后，利用 4 根缆风对钢柱进行垂直度校正,如下图：3 钢柱垂直度和柱轴线复校（1）吊到位置后，利用起重机起重臂回转进行初校，一般钢柱垂直度控制在 H/1000mm 之内，且不超过 10mm。（2）对钢柱底部的位移校正，采用螺旋千斤顶加链索、套环和托座，按水平方向顶校钢柱。（3）在吊装钢架梁时，还须对钢柱进行复核。校正利用设置于柱顶钢丝绳和葫芦进行校正，待钢架梁安装完后，方可松开缆索。吨葫芦钢柱安装顺序从9轴向1轴推进，示意图如下：8 轴、9 轴钢柱安装完成示意图 钢柱安装完成示意图 2.7 钢托架安装 钢托架及钢屋架跨度均为 18 米，在制作厂内直接加工成整体运钢柱 工字型钢柱 十字型钢至施

48、工现场验收合格后直接吊装，钢托架最大重量在 3.15 吨以内。钢托架立面图 1 安装方法(1)部分钢柱安装完成后，再吊装钢托架。(2)钢托架安装前，复核其空间几何尺寸及柱垂直度，符合要求后，按施工吊点位置，结构所受吊装、安装荷载情况，结构变形量等计算值的内容，通过绑扎杉木杆、钢管等方式加固结构，确保钢托架吊装时的强度、刚度和整体稳定性。(3)吊车就位起吊，先将整个吊装单元吊离地面 500mm 后，观察整个结构受力后的具体情况，符合要求后，指挥吊车提升。(4)吊装至安装位置后，利用麻绳等辅助就位。(5)用安装螺栓将钢托架临时连接，并初定位。(6)利用经纬仪和全站仪测量临时固定的钢托架，进行校正和

49、精确定位。(7)对校正后的钢托架用螺栓连接紧固。钢托架 钢柱 托架安装示意图（其他穿插安装之构件图中省略）：安装9 轴第一榀托架 9 轴托架安装完成 钢柱 9 轴钢托架 钢柱 9 轴钢托架 8 轴托架安装完成 7 轴托架安装完成 钢柱 8 轴钢托架 9 轴钢托架 钢柱 9 轴钢托架 托架安装完成 2.8 钢屋架安装 钢屋架跨度 为 18 米，在制作厂内直接加工成整体并运至施工现场，钢屋架构件最大重量在 1.76 吨以内。1 安装方法（1）钢屋架安装前，复核其空间几何尺寸，并再次检查柱垂直度、钢托架的垂直度及平直度，符合要求后，按施工吊点位置，结构所受吊装、安装荷载情况，结构变形量等计算值的内容

50、，通过绑扎杉木杆、钢管等方式加固结构，确保钢屋架吊装时的强度、刚度和整体稳定性。（2）吊车就位起吊，先将整个吊装单元吊离地面 500mm 后，观察整个结构受力后的具体情况，符合要求后，指挥吊车提升。钢屋架采用四点绑扎法，如下图：（3）吊装至安装位置后，利用麻绳等辅助就位。（4）用安装螺栓将钢托架或钢屋架临时连接，并初定位。（5）利用经纬仪和全站仪测量临时固定的钢屋架，进行校正和精确定位。（6）对校正后的钢托架或钢屋架用螺栓连接紧固。钢屋架的安装顺序如图：钢屋架钢丝绳 9 轴8 轴钢屋架第一、二榀安装完成效果图 9 轴8 轴钢屋架安装过程效果图 钢屋架 钢柱 钢托架 钢屋架 钢柱 钢托架 9 轴