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1、配件储备计划管理,物资管理论文本篇论文目录导航：【题目】【第一章】【第二章】【第三章】【4.1 4.2】【4.3 4.4】 配件储备计划管理【5.1 5.2】【5.3】【结论/以下为参考文献】4.3 基于生命周期配件管理4.3.1 生命周期内配件储备计划管理汽车在推向市场的经过中，售后配件也相应产生，在某一车型进入市场不同的时间，往往具有不同的需求特性，这一特性称为汽车的生命周期。通常情况下，根据各个阶段的需求特性，我们将产品生命周期分为五个阶段，依次为导入期、成长期、成熟期、衰退期和退出期。一般情况下售后配件的生命周期略长于新车型的生命周期，这是由于在新车型推向市场之前即制造之时，售后配件便
2、产生，而在某车型退出市场的若干年内，市场对售后配件仍存在需求。在生命周期下的不同发展阶段，售后配件库存的特性也往往不同65.随着某种新车型推向市场，需求量的增加导致售后配件随之迅速增长，这时应该根据汽车的生产数量配比相应的库存，在新车型迅速增长期，售后配件应同步增加储备量，之后，车型进入长时间的成熟期，这一阶段售后配件需求变化不会太大，应施行相对恒定的储备计划，随着该种车型需求量的减退，应同步减少售后配件的储备量，最后，该车型逐步淡出市场，应采取合理的消耗库存补充储备，在尽量知足市场需求的情况下逐步降低售后配件存储量直到降为零66.如此图4-6 所示。4.3.2 生命周期内配件补货计划管理售后
3、配件的需求在不同的生命周期内，需求具有不同特征，仓库管理人员应根据各阶段特征做出合理的库存补充策略67.在新车型计划进入市场之际，就应该建立相应售后配件库存，在这里阶段到成熟期之前，为非库存管理项目期，补货策略应根据市场需求购买配件，即需一买一。在配件需求的成熟期，需求基本稳定，呈现出一定的规律性，此阶段为配件的库存管理项目期，应根据仓库内配件的消耗量来制定相应的补货策略，即卖一买一，此阶段的补货模型常见的有定期补货模型和定量补货模型。在成熟期过后，车型进入报废阶段，售后配件需求量逐步降低，此阶段为非项目管理阶段，应尽量用仓库本身存储的配件来知足市场对配件的需求，除非在配件库存量降为零后市场仍
4、存在需求，否则不采取补货策略，这阶段需要仓库管理人员利用统计学等合理预测停产车型的配件市场需求量，做出合理的库存策略，不做无谓的浪费，即只买不卖。如此图 4-7 所示。根据生命周期内配件的需求特性，做出相应的库存管理策略，有利于企业把握一般配件的需求规律，对配件管理和采购做出合理的计划，方便库存管理的工作，使库存管理愈加规范化。除此之外，能够及时去除报废、积压、不可用的配件，防止库存量过高和短缺现象的发生，降低库存占用成本。4.4 配件储备计划管理4.4.1 配件存储原则一新产品配件储备原则1配件技术部接到新产品配件信息后 2 日在配件信息系统的维护并下发新产品技术明细表。2 新产品配件投放初
5、期只在总库进行储备，配件储备部根据整车投放量制定总库储备明细和初始库存当量。3配件储备部负责新产品配件周转情况监控，每月对新产品配件的市场需求及知足情况进行分析，对发生技术及质量改良的配件及时列入淘汰产品配件管理，对出库频繁的新产品配件及时列入常规配件管理，连续 12 个月未发生需求的新产品配件及时列入积压配件管理。二常规配件储备原则1常规配件储备根据订货模型进行订货2供给商的配件订货周期 T 和配件供货周期 L 由配件采购部每 6 个月更新一次，每年 4 月 15 日和 10 月 15 日之前更新后，抄送到配件储备部，新增未提供的配件根据常规到货周期默以为 30、紧急到货周期默以为 7、补充
6、计划到货周期默以为 20、订货周期默认 30进行计划编制。3周平均需求：取近 52 周周均=近 13 周周均*50%+近 14 到 26 周周均*30%+近 27 到52 周周均*20%.4每类配件服务水平由配件储备部每年 12 月 25 日制定，下一年开场执行，并维护到PMS 中。常规件处理流程如此图 4-8 所示。三质量改良配件的管理原则1配件技术部在接到质量改良配件储备信息后 2 日内根据品牌事业本部提供的品种、数量及投放区域制定配件公司内部的推进计划。2品牌事业本部主动整改、商改时新状态配件首批计划量不超出整改需求总量 70%,被动整改时新状态配件首批计划量不超出整改需求总量 50%,
7、整改配件投放市场后根据库存消耗情况进行补充。3配件储备部负责按要求将质量改良配件储备、投放到位。4配件技术部负责对被改良配件进行系统封存，CDC 负责及时盘点被改良配件库存明细并对实物进行封存管理，杜绝被改良配件继续发往市场。5配件技术部负责制定月度被改良配件的清退计划，CDC 负责按时执行到位。6CDC 必须将质量改良配件存放在质量改良配件存放区。7配件采购部负责联络供给商进行清退质量配件，对于不能清退部分配件每年 6 月、12 月对 6 个月以上不能清退的质量配件进行报废处理。质量改良件处理流程如此图 4-9 所示。四淘汰配件管理原则1配件技术部每月 15 日输出淘汰产品配件技术资料信息。
8、2配件储备部每月 20 日统计分析现有库存中淘汰产品配件的库存构造、周转情况，有供给渠道提供的配件进行适当储备。淘汰件处理流程如此图 4-10 所示。五积压件管理原则1库存积压配件界定1根据配件在库时间为了便于操作，根据配件图号开创建立时间确定和超预期用量作为判定该配件能否积压，标准为：配件图号开创建立一年以上，且库存数量超过近 12 个月的出库数量的配件断定为积压配件。2积压配件金额是指超出正常库存金额的部分，未超出部分根据正常件统计。2积压配件分析管理1 配件储备部每月 10 日对总库库存进行分析，对于积压配件品种、库存金额进行比照分析；2已经为积压配件，不允许继续下达储备计划。3配件储备
9、部每半年第一个月 25 日前下面简称为 T 月输出需求优化的配件品种和超量库存金额，经过配件财务部会签，配件公司经理批准后下发执行。3积压配件处理原则1积压配件清退处理配件采购部在 T+1 月 5 日前制定积压配件清退工作计划；由配件采购部与供给商签订的年度(汽车售后配件采购合同中相关条款要求执行，与供给商协商后确定清退品种与金额，报批后施行清退。配件采购部在 T+2 月 25 日前锁定供给商清退明细表并施行清退。2积压配件促销处理对于供给商不同意清退的淘汰类积压配件，由配件销售部在 T+3 月 5 日前制定积压配件促销工作计划，向各代理库、服务站和专卖店进行市场促销处理；配件销售部根据不同的
10、配件制定不同促销折扣，报批后施行促销。3积压配件招标处理在 T+4 月 5 日针对通过市场促销仍未处理的积压配件由配件储备部整理清单明细表，经过配件公司经理审核，主管业务总监批准后施行招标处理；配件物流部在 T+4 月 25 日前组织统一招标，并办理出库。积压件处理流程如此图 4-11 所示。对积压配件处理流程的讲明如表 4-11 所示。六大总成件管理原则驾驶室带内外饰总成、驾驶室空壳、车架总成、发动机总成、变速器总成、前桥总成、后桥总成、货箱总成等大总成件，如无特殊需求，均不做主动储备。七不可用配件管理原则1不可用配件由 CDC 在日常中反应，并维护到 WMS 或者 PMS 中，配件物流部每
11、月对系统中新增不可用配件进行责任界定。2配件物流部每年 6 月、12 月对系统中不可用配件进行报废处理。4.4.2 补货计划流程制定原则储备计划以月度计划为主，以急需计划、补货计划、专项计划、调拨计划为补充。1月度计划制定流程：配件储备部每月 20 号制定月度计划，由配件采购部、配件储备部等相关人员组成评审小组对储备计划进行评审，对提报品种合理性提出整改建议，确定最终品种、数量报主管副经理审核后，报配件公司经理批准，25 号前在系统下达采购计划。2补货计划制定流程：储备计划员每周一对配件库存及市场订单进行分析，制定补货计划，下达计划量在知足市场需求的情况下不能超过一个订货周期用量，报配件储备部
12、长批准，周二在系统中下到达位。每月汇总一次，报配件管理部长审核，报配件公司经理批准。3急需计划制定流程：市场发生需求增加库存品种或库存数量知足不了市场需求的配件随时提报。不需审批，但下达计划量在知足市场需求的情况下不能超过一个订货周期用量。每月汇总一次，报配件储备部长审核，报配件公司经理批准。4专项计划制定流程：根据市场需求，在 8 小时内提报专项需求计划，下达专项计划可不需审批，但必须根据专项需求下达。 每月汇总一次，报配件储备部部长审核，报配件公司经理批准。无市场需求下达专项计划 10 万下面，需报配件储备部部长批准后方可下达，10 万以上需报配件储备部长审核，报配件公司经理批准后方可下达
13、。5调拨计划制定流程为快知足市场需求，根据配件销售部需求，配件储备部分析特定区域需求情况，制定跨CDC 调拨计划，经过配件物流部会签，配件公司经理批准后执行。6采购订单计划作废要求已下达采购订单计划，原则上不许作废或强迫完成，如须作废则需要报相关领导批准。配件采购部提出须作废采购计划单，须有配件储备部人员会签并讲明原因，报配件采购部部长批准后，才可进行采购作业。采购计划作废由有配件采购部指定人员在系统中完成，其别人员不许作废相关采购计划单。4.4.3 计划下达量配件储备部每年 12 月 10 日前制定下一年度库存资金占用目的，经过财务部会签，报配件公司经理批准执行，并于 T 月的 25 日前向
14、配件财务部提交 T 月与 T+1 的库存资金占用计划，仓用的储备计划有下面三种：1常规储备计划：常规配件计划量=最大库存-有效库存-采购在途-采购待确认+销售待审量。2补货计划：当有效库存+采购在途量+采购待确认量-常规到货周期*近 1 个月日均销量-销售待审 0 时，则触发补货建议计划量：补货计划量=订货周期*近 1 个月日均。3紧急计划：当有效库存-销售待审 0 时，则触发紧急计划量：紧急计划量=订货周期*近 1 个月日均-有效库存-采购在途-采购待确认量+销售待审量。4.4.4 库存构造分析1配件储备部每年 12 月 20 日前制定下一年度库存周转率、超 12 个月库存比、积压库存金额占用控制目的，报配件公司经理批准执行，每年 6 月 30 日前对上半年目的运行情况评估，能够调整下半年目的值。2配件储备部每月 5 日前输出上月总库库存的库存周转率、超 12 个月库存比、积压库存金额占用完成情况。3配件储备部每月 5 日前输出上月总库库存 ABC 分类、生命周期分类、价格分类等指标运行情况，并提出改善措施。