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1、汽车售后配件库存模型分析,物资管理论文18 周需求：为防止计算出的最大库存过大，所以用 18 周需求进行修正，当计算出的最大库存大于 18 周需求时人为修正到 18 周需求，18 周需求=18*加权平均周需求；12 周需求：为防止计算出的最大库存过小，所以用 12 周需求进行修正，当计算出的最大库存小于 12 周需求时人为修正到 12 周需求，12 周需求=12*加权平均周需求；最终最大库存：通过对计算出的最大库存两次修正，使最终的最大库存位于 12-18 周需求之间，这样既能够防止断货可以预防积压。使用 ROUNDUP 函数，将最大库存向上取整。 计算结果如此图 5-2 所示。 二储备量修正
2、 1将现有库存、在途库存、累计未知足数量更新到总表中，会计算出采购量，采购量=采购周期+供货周期*加权平均周需求数量+安全库存-仓库库存-采购在途库存+累计未知足数量。 需要注意的是，这里所求的采购量并不能作为我们最后的采购下达量，由于由于供给商存在最小订货批次及有些配件在出库时存在最小包装数如螺母、活塞等如表 5-5 所示。 因而，我们应该将采购量根据此两项进行修正，详细做法是算出供给商最小订货量和出库最小包装数的最小公倍数，然后将大于采购量的最小公倍数的整数倍最小值作为我们的最后修正采购量，公式=IFAA2 0,0,CEILINGAA2,AE2。修正结果如此图 5-3 所示。 2采购后库存
3、=修正采购量+现统购分销库库存+采购在途库存-累计未知足数量+替换件库存。 3使用时长=采购后库存/加权平均周需求/4.3,此数据是为了断定此次储备后配件的使用时长，可对较长时间的配件采购量进行修正。 三此储备模型执行时需注意事项： 1对于标准差大于 20 的配件重点监控。 2对于近一年开创建立的配件重点监控。 3对于前期批量质量、批量投放等配件根据市场反响需求情况进行储备。 4对于单价大于 3000 元的配件重点监控，宁少勿多。 5大总成件不储备。 5.3.1.2 周度储备模型 周度补货计划与月度补货计划原理一样，只是在采购周期上存在差异不同，周度补货计划的对象一般为较为重要的配件。 1周度
4、补货原则 原则上只对 A B C 类配件进行周度补货；原则上月度计划不储备品种周度也不做补货；当周度补货的数量和现有库存数量大小差距很大时，可不做周度补货，如现有库存 56,计算出周度补货 2 个，能够取消这个品种，以控制周度补货的品种数。 2周度补货数量确定 计算周度补货的数量公式为： 补货数量=最低库存-现有库存-在途库存+累计为知足数量；同月度补货计划，将获得的补货数量结合供给商最小采购量的配件出售的最小包装进行修正向上取整，公式=IFAA2 0,0,CEILINGAA2,AE2，修正后的采购量即为本周补货数量。 3月度储备与周度补货的区别与差异 逻辑基本一致，都是确定一个库存当量，然后
5、将库存补到这个水平。 补货的库存高限有所差异，月度储备的高限是最大库存，周度补货的高限是最低库存。 两者计算在途库存有差异，周度补货为了去掉周度计划到位周期内不能到货的在途的影响，故将要求到位时间在 18 天以上的在途剔除，而月度储备计划则不考虑此问题。 5.3.2 理论库存值测算 1 订货周期对理论库存值的影响 在定期订货模型下，缩短订货周期可大幅降低库存金额。但随着采购的频繁，单次订货金额下降，导致供给商成本上升，供货意愿下降。所以应与供给商确定合理的订货周期。 2供货周期对理论库存金额的影响 定期订货模型下，在订货周期一定的条件下，缩短供货周期可大幅降低库存金额。但随着供货周期的缩短，为
6、了保证采购订单到位的及时性，供给商则必须提早做好配件的储备，导致供给商存货成本上升。所以双方应确定合理的供货周期。 3服务水平与理论库存值的关系 服务水平从 95%提升至 98%,库存金额仅增加 140 万元库存金额，但从 98%提升至 99%需增加 98 万元，从 99%提升至 100%需增加 265 万元，因而需找到成本与服务水平的平衡点。 服务水平与理论库存值的关系如此图 5-5 所示。 4 各类配件差异服务水平对理论库存值的影响。 分析： 订货周期为 4 周，整体服务水平保持 98%,通过不断优化各类配件服务水平，理论上可降低库存 395 万元，约下降 5%. 5需求波动对理论库存金额
7、的影响。 需求的波动性会对模型中的标准差产生影响，波动越大需要的安全库存越高，使得储备的库存金额就越大。 由于配件历史需求的不稳定性，对其标准差有影响。上图配件的周平均出库值为 8.04,但由于第 4、15、19 周出库数量的差异，使得标准差差异较大，这样为了应对市场需求波动而储备的安全库存就比拟高，为了防止市场需求的不稳定性对库存的影响应将市场异常需求进行剔除，以免造成库存积压。 综上所述，理论库存平均值与订货周期、服务水平存在较大的关系，所以模型应用前，应首先确定订货周期和服务水平等参数。 1制定合理的订货周期 缩短订货周期可有效降低库存，但随着采购的频繁，单次订货金额下降，导致供给商成本
8、上升，供货意愿下降。当前订货周期为 1 个月约四周，建议暂时保持四周不变。 2制定合理的供货周期 方订货周期不变时，缩短供货周期会导致库存金额的大幅降低。但假如为了降低库存金额而要求供给商缩短供货周期，可能导致供给商为了保证采购订单到位的及时性，而提早做好储备大量配件，使供给商库存成本上升。所以双方应协商合理的供货周期，争取到达双方的共赢。 3制定合理的整体服务水平 制定服务水平常应兼顾客户满意度与库存持有成本，当服务水平越接近 100%时，所需要的库存量越大，建议整体服务水平设定为 98%. 4为各类配件制定合理的服务水平 首先确定服务水平以 98%为例，反复设置各类配件服务水平，最终找到一
9、个平衡点，保证整体服务水平不低于 98%,而库存金额最小。 5对历史异常出库信息进行剔除 为了减少异常出库对储备决策的影响，应将市场批量投放、市场质量 整改等异常出库进行剔除，使模型愈加准确。 5.3.3 模型可靠性检验 1可靠性检验步骤及原则 第一步：导出 2020 年 9 月-2021 年 11 月15 个月自产发动机件出库明细。 第二步：根据模型，使用 2020 年 9 月-2021 年 8 月出库数据，做出每个品种最大库存订货周期设为 4 周，供货周期设为 7 周，整体服务水平设为 98%.。 第三步：利用 2021 年 9 月-2021 年 11 月出库数据检验。 检验原则为：计算出
10、的最大库存与 11 周需求量比照，假如最大库存大于 11 周需求，视为所有订单被知足；假如最大库存小于 11 周需求，视为仅有部分订单被知足。 2可靠性检验结果2021 年 9 月-11 月1-13 周，共有 1765 种发动机配件产生需求，剔除新产品 144 个品种，有 1621 种普通配件产生需求。如表 5-6 所示。 3可靠性检验结果分析 服务水平设定为 98%,表示在周期内11 周不缺货概率为 98%,理论上订单知足率以数量知足率为口径应大于 98%,但实际订单知足率仅为 95.5%左右，理论与实际存在一定的偏差，主要原因如下： E 类配件产生需求但未储备，导致对整体订单知足率产生一定
11、影响，影响程度 0.22%;模型使用根据为假定周出库量服从正态分布，理论上市场需求完全服从正态分布，但周出库量不完全等同于市场需求量，导致实际结果存在一定的偏差；某些配件特殊情况未剔除，例如批量投放等因素，假如充分了解此类配件的特殊属性，及时调整库存策略，则有利于进一步改善订单知足率和库存构造；不存在某种模型能够完全准确地预测将来，需要我们不断地进行改善，让模型预测结果无限制地接近将来。供给商供货不及时，该模型是建立在供给商根据供货周期的基础上进行储备的，实际上供给商的采购订单到位率并不是 100%. 5.3.4 库存评价指标设计 1月度库存管理报表 每月定期输出库存管理报表，为采购计划的制定
12、提供根据，并为管理者提供考核评价根据。华而不实主要指标如 5-7 所示。 报表使用原则： 严格控制 A、B 类配件出现无库存现象，对于欠储的品种及时进行补货，允许 A 类配件在一定程度上超储；持续监控并控制 C、D 类配件超储数量和金额占比，允许 D 类配件在一定程度内欠储；控制 E 类配件的产生，消耗 E 类件以便节省持货成本。 2 评价指标设计 一级指标如表 5-8 所示。 讲明： E 类件新增金额占销售额比例，能够看成持有库存而造成的跌价损失，通过与销售额的比照，可为配件加价率提供数据支持。重视此项指标，可有效的了解 E 类件新增的原因D类件不合理储备、新产品不合理储备、模型参数设计不合理等，对储备策略进行持续改善。 二级指标如表 5-9 所示。 讲明： 通过对各类配件品种知足率、超储金额比例、欠储金额比例、订单知足率和周转率等指标的持续监控，不断优化库存构造，完善储备模型，实现精细化管理。