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1、3存在问题自2008年11月份开车以来，再生槽由于设计方面缺陷，导致再生槽脱硫液返混非常 严重，悬浮硫高达1. 5g/Lo 2009年2月，脱硫塔阻力上涨，从原来0. 03MPa涨到0. 06MPa, 系统出现托塔，严重时屡次发生带液，从而变换气脱硫工段成为我公司生产瓶颈，不得不采 取扒塔清洗填料。4原因分析经分析主要是再生槽设计存在明显问题。再生槽其它方面问题不大，问题集中在分布 板设计方面。原分布板设计用扁钢焊接制作，分布孔为L100X100两层，由于分布孔过大, 翻滚极为严重，造成脱硫液返混，形不成泡沫，造成系统悬浮硫高居不下。为维持生产，不 得不采取大量置换脱硫液，造成碱耗及催化剂消耗
2、大，员工劳动强度增大，环保压力增大, 同时给公司经济效益带来损失，变换气脱硫成为公司生产上拦路虎。5改造过程由于公司生产任务紧，为保证生产不受影响，公司决定重新制作一台再生槽。主要对 再生槽分布板进行改造，分布板由原来扁钢焊接改成5 =6的板材钻孔，分布孔由原来“00 X100 改为 6 35。6效果比照新再生槽制作安装投运后，使脱硫溶液在再生槽内由下向上运动过程中非常平稳，翻滚 平稳给硫泡沫形成创造了条件。改造后，通过加大循环量对系统进行处理，塔阻力降到 0. 03MPa,整个系统工艺正常。改造前和改造后情况比照详见表2。硫泡沫形成情况液面 翻滚 情况再生压 力 (MPa) XA/WXAAAGX-1/T 氨醇 (kg)tq/tM 醇 (kg)NaCO3/T 氨醇 (kg)技 改 前没有硫泡沫形成 （09年2月份托 塔扒填料）翻滚 剧烈0. 450. 0250. 257. 5技 改 后硫泡沫形成好液面 平稳0. 450. 0070. 10. 8表2改造前和改造后情况比照7结语变脱再生槽技改成功不仅解决了生产中的薄弱环节，使生产更加高效平稳运行，而且还 为半脱再生槽技改提供依据，同时也为我公司300kt/a合成氨二期工程建设打下基础。