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1、室内给水系统安装室内给水系统安装1.1一般规定1.11.1本章适用于工作压力不大于 1.0MPa 的室内给水和消火栓系统管道安装工程，包括室内生活给水系统，消火栓系统管道及设备安装，不含室内消防气体灭火系统及燃气系统等管道及设备安装。1.21.2给水管道材质有给水铸铁管、镀锌钢管（热浸镀锌、电镀）、焊接钢管、无缝钢管、螺旋钢管、铝塑复合管、钢塑复合管（衬塑钢管、涂塑钢管）、超薄壁不锈钢塑料复合管、给水硬聚氯乙烯管（PVC-U）、给水用改性聚丙烯（PP-R）管、铜管等。相应材料介绍见附录 A-E。1.31.3给水管道必须采用与管材相适应的管件。生活给水系统所涉及的材料必须达到饮用水卫生标准。1.
2、41.4管径小于或等于 100mm 的镀锌钢管应采用螺纹连接，套丝扣时破坏的镀锌层表面及外露螺纹部分应做防腐处理；管径大于 100mm 的镀锌钢管应采用法兰或卡套式专用管件连接，镀锌钢管与法兰的焊接处应二次镀锌。1.51.5给水塑料管和复合管可以采用橡胶圈接口、粘接接口、热熔接口、卡套式或沟槽式专用管件连接及法兰连接等形式。塑料管和复合管与金属管件、阀门等的连接应使用专用管件连接。不得在塑料管上套丝。1.61.6无缝钢管、螺旋焊接钢管采用焊接或法兰方式连接。1.71.7给水铸铁管管道应采用水泥捻口或橡胶圈接口方式进行连接。1.81.8铜管连接可采用专用接头或焊接，当管径小于 22mm 时宜采用
3、承插或套管焊接，承口应迎介质流向安装；当管径大于或等于 22mm 时宜采用对口焊接。1.91.9给水立管和装有 3 个或 3 个以上配水点的支管始端，均应安装可折卸的连接件。1.101.10冷、热水管道同时安装应符合下列规定：1上、下平行安装时热水管应在冷水管上方。2垂直平行安装时热水管应在冷水管左侧。1.111.11建筑给水、排水及采暖工程与相关各专业之间，应进行交接质量检验，并形成记录。1.121.12隐蔽工程应在隐蔽前经验收各方检验合格后，才能隐蔽，并形成记录。1.131.13管道穿过结构伸缩缝、抗震缝及沉降缝敷设时，应根据情况采取下列措施：1在墙体两侧采取柔性连接。2在管道或保温层外皮
4、上、下部留有不小于 150mm 的净空。3在穿墙处做成方形补偿器，水平安装。1.41.4明装管道成排安装时，直线部分应互相平行。曲线部分：当管道水平或垂直并行时，应与直线部分保持等距；管道水平上下并行时，弯管部分的曲率半径应一致。1.2给水管道及配件安装2.12.1施工准备1技术准备1）所有安装项目的设计图纸已具备，并且已经过图纸会审和设计交底；2）施工方案已编制；3）施工技术人员向班组做了图纸和施工技术交底。2材料准备1）给水铸铁管、镀锌钢管（热浸镀锌、电镀）、焊接钢管、无缝钢管、螺旋钢管、铝塑复合管、钢塑复合管（衬塑钢管、涂塑钢管）、超薄壁不锈钢塑料复合管、给水硬聚氯乙烯管（PVC-U）、
5、给水用改性聚丙烯（PP-R）管、铜管等及相配套管件。2）阀门、水表。3）防腐底漆、面漆涂料；沥青、溶剂和稀释剂、各类保温材料。1）砂布、砂轮片、干净棉布块、干净棉纱、抹布、粗砂纸、劈材、煤。3主要机具1）机械：套丝机、台钻、电锤、手电钻、砂轮切割机、电锯、金钢砂轮、电焊机、电动试压泵、滚槽机、弯管机、喷枪、空气压缩机、除锈机及管材生产厂家配套机械等。2）工具：套丝板、圆丝盘、管钳、链钳、台虎钳、割刀、手锯、手锤、大锤、錾子、扁铲、捻凿、麻钎、螺丝板、活动扳手、煨弯器、手压泵、断管器、克丝钳、螺丝刀、气焊工具、刮刀、锉刀、钢丝锯、砂布、砂纸、刷子、棉纱、沥青锅、钢剪、布剪、剁子、弯钩、铁锹、灰桶
6、、捻灰器、平抹子、圆孤抹子及管材生产厂家配套机具等。3）计量器具：钢卷尺、钢板尺、角尺、水平尺、线坠、卡尺、焊口检测器、小线、压力表、钢针、靠尺、楔形塞尺等。4作业条件1）根据施工方案安排好适当的现场工作场地、工作棚、料具库，在管道层、地下室、地沟内操作时，要接通低压照明灯。2）地下管道铺设必须在回填土夯实或挖到管底标高，沿管线铺设位置清理干净，管道穿墙处已留管洞或安装套管，其洞口尺寸和套管规格符合要求，坐标、标高正确。浇注楼板孔洞、堵抹墙洞工作在土建装修工程开始前完成。3）暗装管道应在地沟未盖盖板或吊顶未封闭前进行安装，其型钢支架均应安装完毕并符合要求。4）明装托、吊干管安装必须在安装层的结
7、构顶板完成后进行。沿管线安装位置的模板及杂物清理干净，托吊卡均已安装牢固，位置正确。5）立管安装应在主体结构完成后进行。高层建筑在主体结构达到安装条件后，适当插入进行。每层均应有明确的标高线，暗装立管竖井管道，应把竖井内的模板及杂物清除干净，并有防坠落措施。6）支管安装（包括暗装支管）应在墙体砌筑完毕，墙面未装修前进行。2.2材料质量控制1材料除应符合“3.2材料设备管理”（P5）节的规定外，尚应满足以下要求。2所有材料使用前应做好产品标识，注明产品名称、规格型号、批号、数量、生产日期和检验代码等，并确保材料具有可追溯性。3铸铁给水管及管件的规格应符合设计压力要求，管壁薄厚均匀，内外光滑整洁，
8、不得有砂眼、裂纹、毛刺和疙瘩；承插口的内外径及管件应造型规矩，管内外表面的防腐涂层应整洁均匀，附着牢固。4镀锌碳素钢管及管件的规格种类应符合设计要求，管壁内外镀锌均匀，无锈蚀、无飞刺。管件无偏扣、乱扣，丝扣不全或角度不准等现象。5铝塑管、超薄壁不锈钢塑料复合管、给水用改性聚丙烯（PP-R）管、给水硬聚氯乙烯管、铜管等的相关要求见附录。6给水管材试验项目与取用按照表执行。表 2.2序号给水管材试验项目与取用规定参考表材料名称及相关标准、试验项目规范代号必试：生活饮用给水管材给水用硬聚氯乙烯的卫生性能。（PVC-U）管材其它：纵向回缩率、（GB/T 10002.1-1996）二氯甲烷浸渍试验、液压
9、试验。必试：生活饮用给水管材给水用聚乙烯（PE）管的卫生性能。材其 它：静 液 压 强 度（GB/T 13663.1-2000）（80）、（GB/T 17219.1-1998）断裂伸长率、氧化诱导时间。组批原则及取样规定1）同一生产厂、同一批原料、同一配方和工艺情况下生产的同规格的管材每 100t 为一验收批，不足 100t 也按一批计。2）抽样方案见下表：批量范围样本大小（N）（n）1501512808280500135011200201201323200503201801000012注：“必试”为工程管理过程中对材料进行验收时必须试验的项目；“其它”为根据需要进行的试验项目。7水表的规格应
10、符合设计要求并宜经自来水公司确认，热水系统选用符合温度要求的热水表。表壳铸造规矩，无砂眼、裂纹，表玻璃无损坏，铅封完整，有出厂合格证。8阀门的规格型号应符合设计要求，热水系统阀门符合温度要求。阀体铸造规矩，表面光洁，无裂纹、开关灵活，关闭严密，填料密封完好无渗漏，手轮无损坏，有出厂合格证。9试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干；密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并应按规定格式填写“阀门试验记录”。10管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属（铜及铜合金）的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳
11、素钢接触。暂时不进行安装的管子，应封闭管口。2.32.3施工工艺为方便阅读理解，特列出“2.3施工工艺”详细目录，见附录 F。2.3.12.3.1工艺流程室内给水系统管道及配件安装工艺流程如图 2.3-1 所示。安装准备管道预制加工孔洞预留埋件套管安装管道安装卡架安装水压试验防腐处理图 2.3-1室内管道安装工艺工艺流程图2.3.2施工要点1管道预制加工1）管道的连接方式一般按设计要求，当设计没要求时可根据管道系统不同的材质、不同的工作压力、不同的温度、不同的安装位置的等情况确定管道连接方式，参见表 2.3-1。表 2.3-1管材、连接方式、切割机具选用表序管材选用连接方式切割机具号水泥捻口或
12、橡胶圈1给水铸铁管管道截断器或砂轮切割机接口（DN100）丝扣连接镀锌钢管（热浸镀锌、电2（DN100）沟槽式手锯、切割机或氧乙炔火焰镀）连接或法兰连接3焊接钢管丝扣连接或焊接手锯、切割机或氧乙炔火焰焊 接、丝 扣 连 接4无缝钢管切割机或氧乙炔火焰（较少用）5螺旋钢管焊接氧乙炔火焰钢塑复合管（衬塑钢管、丝扣、法兰、沟槽6锯床、盘锯、手锯涂塑钢管）式连接7铝塑复合管卡套式连接专用管剪、管子割刀螺纹紧固、螺栓紧8超薄壁不锈钢塑料复合管固、承插连接、低手工割刀、专用机械切割机温钎焊、胶接给水硬聚氯乙烯管（PVC-9胶粘剂粘接细齿锯、割刀、专用断管机U）给水用改性聚丙烯（PP-10热熔接切管器R）管
13、11铜管焊接或专用接头钢锯、砂轮锯12不锈钢管焊接或专用接头专用钢锯、专用机械切割机阀门、水表等附件、管件丝扣连接、法兰连13与管道连接接2）超薄壁不锈钢塑料复合管管材、管件不同的连接方式和适用条件应符合表 2.3-2的规定。表 2.3-2超薄壁不锈钢塑料复合管管材、管件连接方式选用表序号管件承接方式适用条件123456冷热水管道系统（DN32-110），各种敷设低温钎焊方法径向密封承插式不锈DN25 嵌装和埋设管道钢管件胶粘剂粘冷热水管道系统（DN32），明装或暗敷接冷热水管道系统（DN20-110），各种敷设低温钎焊方法DN25 嵌装和埋设管道承插式不锈钢管件胶粘剂粘明装、暗敷和冷热水嵌装
14、接卡套式金属管件螺纹紧固明装、暗敷冷热水管道系统（DN32）冷热水管道系统（DN50-110）不锈钢套法兰管件螺栓紧固管道附件和设备连接（DN50-110）给 水 用 硬 聚 氯 乙 烯胶粘剂粘明装、暗敷冷水管（DN32）（PVC-U）管件接弹性密封圈承插式管承插连接明装、暗敷冷热水管道系统（DN40）件3）管子切割（1）管道截断根据不同的材质采用不同的工具，见表 2.3-1。（2）碳素钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。（3）不锈钢管宜采用机械方法或等离子方法切割。不锈钢管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。（4）断管：根据现场测绘草图，在选好的管材
15、上画线，按线断管。管子切断前应移植原有标记。a用砂轮锯断管，应将管材放在砂轮锯卡钳上，对准画线卡牢，进行断管。断管时压手柄用力要均匀，不要用力过猛。断管后要将管口断面的铁膜、毛刺清除干净。b用手锯断管，应将管材固定在台虎钳的压力钳内，将锯条对准画线，双手推锯，锯条要保持与管的轴线垂直，推拉锯用力要均匀，锯口要锯到底，不准将未切完的管子扭断或折断，以防管口断面变形。c钢管管子切口质量应符合下列规定：切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差（见图 2.3-2）不应大于管子外径的 1%，且不超过 3mm。图 2.3-2切口断面示意图管子切口端面倾斜偏差d
16、钢塑复合管截管宜采用锯床，不得采用砂轮切割。当采用盘锯切割时，其转速不得大于 800r/min；当采用手工锯截管时，其锯面应垂直于管轴心。e超薄壁不锈钢塑料复合管管道在安装前发现管材有纵向弯曲的管段时，应采用手工方法进行校直，不得锤击划伤。管道在施工中不得抛、摔、踏踩。f超薄壁不锈钢塑料复合管 DN50mm 的管材宜使用专用割刀手工断料，或专用机械切割机断料；DN50mm 的管材宜使用专用机械切割机断料。手工割刀应有良好的同圆性。g铝塑复合管管道：公称外径 De 不大于 32mm 的管道，安装时应先将管卷展开、调直。截断管道应使用专用管剪或管子割刀。h给水硬聚氯乙烯管道：断管工具宜选用细齿锯、
17、割刀或专用断管机具；断管时，断管应平整，并垂直于管轴线；应去掉断口处的毛刺和毛边，并倒角。倒角坡度宜为 1015，倒角长度宜为 2.53.0mm。i铜管调直：铜及铜合金管道的调直应先将管内充沙，然后用调直器进行调直；也可将充砂管放在平板或工作台上，并在其上铺放木垫板，再用橡皮锤、木锤或方木沿管身轻轻敲击，逐段调直。调直过程中注意用力不能过大，不得使管子表面产生锤痕、凹坑、划痕或粗糙的痕迹。调直后应将管内的残砂等清理干净。j铜管切割：铜及铜合金管的切割可采用钢锯、砂轮锯，但不得采用氧-乙炔焰切割。铜及铜合金管坡口加工采用锉刀或坡口机，但不得采用氧-乙炔焰来切割加工。夹持铜管的台虎钳钳口两侧应垫以
18、木板衬垫，以防夹伤管子。4）弯管（1）根据管道材质和管径的不同，弯管制作有冷弯和热弯之分。（2）弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。（3）有缝钢管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。（4）弯制钢管，弯曲半径应符合下列规定：热弯：应不小于管道外径的 3.5 倍。冷弯：应不小于管道外径的 4 倍。焊接弯头：应不小于管道外径的 1.5 倍。冲压弯头：应不小于管道外径。（5）钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。（6）加热制作弯管时，铜管加热温度范围为 500600；铜合金管加热温度范围为 600700。（7）弯管质量应符合下列规定：A不得有裂纹（目测或依据设计文件规定）。B不得存在过烧、分层等缺陷。
19、C不宜有皱纹。D测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，应符合表 2.3-3 规定。E各类金属管道的弯管，管端中心偏差值不得超过 3mm/m，当直管长度 L 大于 3m时，其偏差不得超过 10mm。表 2.33弯管最大外径与最小外径之差管子类别最大外径与最小外径之差钢管为制作弯管前管子外径的 8%铜管为制作弯管前管子外径的 9%铜合金管为制作弯管前管子外径的 8%（8）形弯管的平面度允许偏差应符合表 2.3-4 规定。表 2.3-4形弯管的平面度允许偏差（mm）长度 L500500-10001000-15001500平面度34610（9）钢塑复合管管径不大于 50mm 时可用弯管机冷弯，但其
20、弯曲半径不得小于 8 倍管径，弯曲角度不得大于 10。（10）管道转弯处宜采用管件连接。DN32 的管材，当采用直管材折曲转弯时，其弯曲半径不应小于 12DN，且在弯曲时应套有相应口径的弹簧管。管道弯曲部位不得有凹陷和起皱现象。（11）铝塑复合管直接弯曲时，公称外径 De 不大于 25mm 的管道可采用在管内放置专用弹簧弯曲；公称外径 De 为 32mm 的管道宜采用专用弯管器弯管。（12）铜管弯管：铜及铜合金管煨弯时尽量不用热煨，因热煨后管内填充物（如河沙、松香等）不宜清除。一般管径在 100mm 以下者采用弯管机冷弯；管径在 100mm 以上者采用压制弯头或焊接弯头。铜弯管的直边长度不应小
21、于管径，且不少于 30mm。A热煨弯(一般用于黄铜管)a先将管内充入无杂质的干细沙，并用木锤敲实，然后用木塞堵住两端口，再在管壁上画出加热长度的记号，应使弯管的直边长度不小于其管径，且不小于 30mm。b用木碳对管身的加热段进行加热，如采用焦炭加热，应在关闭炭炉吹风机的条件下进行，并不断转动管子，使加热均匀。c当加热至 400500时，迅速取出管子放在胎具上弯制，在弯制过程中不得在管身上浇水冷却。d热煨弯后，管内不易清除的河沙可用浓度 15%20%的氢氟酸在管内存留 3 小时使其溶蚀，再用 10%15%的碱中和，以干净的热水冲洗，再在 120150温度下经 34 小时烘干。B冷煨弯（一般用于紫
22、铜管）a先将管内充入无杂质的干细沙，并用木锤敲实，然后用木塞堵住两端口，再在管壁上画出加热长度的记号，应使弯管的直边长度不小于其管径，且不小于 30mm。b用木碳对管身的加热段进行加热，如采用焦炭加热，应在关闭炭炉吹风机的条件下进行，并不断转动管子，使加热均匀。c当加热至 540时，迅速取出管子，并对其加热部分浇水骤冷，待其冷却后再在胎具上弯制。5）钢管管道丝扣连接螺纹连接管道安装后的管螺纹根部应有 23 扣的外露螺纹，多余的麻丝等填料应清理干净并做防腐处理。（1）套丝：将断好的管材，按管径尺寸分次套制丝扣，一般以管径 1532mm 者套二次，4050mm 者套三次，70mm 以上者套 34
23、次为宜。A用套丝机套丝，将管材夹在套丝机卡盘上，留出适当长度将卡盘夹紧，对准板套号码，上好板牙，按管径对好刻度的适当位置，紧住固定板机，将润滑剂管对准丝头，开机推板，待丝扣套到适当长度，轻轻松板机。B用手工套丝板套丝，先松开固定板机，把套丝板板盘退到零度，按顺序号上好板牙，把板盘对准所需刻度，拧紧固定板机，将管材放在台虎钳压力钳内，留出适当长度卡紧，将套丝板轻轻套入管材，使其松紧适度，而后两手推套丝板，带上23 扣，再站到侧面扳转套丝板，用力要均匀，待丝扣即将套成时，轻轻松开板机，开机退板，保持丝扣应锥度。管子螺纹长度尺寸详见表 2.3-5。表 2.3-5管子螺纹长度尺寸表普通丝头长丝（联设备
24、）短丝（联阀门类）公称直径项次（英长度长度长度（mm）螺纹数螺纹数螺纹数寸）（mm）（mm）（mm）115148502812.06.5220169553013.57.53251188602615.06.54321 1/420917.07.55401 221019.08.06502241121.09.07702 271288033013910043314注：螺纹长度均包括螺尾在内。（2）配装管件：根据现场测绘草图，将已套好丝扣的管材，配装管件。A配装管件时应将所需管件带入管丝扣，试试松紧度（一般用手带入3 扣为宜），在丝扣处涂铅油、缠麻后（或生料带等）带入管件（缠麻方向要顺向管件上紧方向），然后
25、用管钳将管件拧紧，使丝扣外露23 扣，去掉麻头，擦净铅油（或生料带等多余部分），编号放到适当位置等待调直。B根据配装管件的管径的大小选用适当的管钳（见表 2.3-6）。表 2.3-6管钳适用范围表适用范围名称规格公称直径（mm）英 制 对 照1215201/23/41420253/41管钳1832501 1/4224508023368010034（3）管段调直：将已装好管件的管段，在安装前进行调直。A在装好管件的管段丝扣处涂铅油，连接两段或数段，连接时不能只顾预留口方向而且要照顾到管材的弯曲度，相互找正后再将预留口方向转到合适部位并保持正直。B管段连接后，调直前必须按设计图纸核对其管径、预留口
26、方向、变径部位是否正确。C管段调直要放在调管架上或调管平台上，一般两人操作为宜，一人在管段端头目测，一人在弯曲处用手锤敲打，边敲打，边观测，直至调直管段无弯曲为止，并在两段连接点处标明印记，卸下一段或数段，再接上另一段或数段直至调完为止。D对于管件连接点处的弯曲过死或直径较大的管道可采用烘炉或气焊加热到600800（火红色）时，放在管架上将管道不停的转动，利用管道自重使其平直，或用木板垫在加热处用锤轻击调直，调直后在冷却前要不停地转动，等温度降到适当时在加热处涂抹机油。E凡是经过加热调直的丝扣，必须标好印记，卸下来重新涂铅油缠麻，再将管段对准印记拧紧。F配装好阀门的管段，调直时应先将阀门盖卸下
27、来，将阀门处垫实再敲打，以防震裂阀体。G镀锌碳素钢管不允许用加热法调直。H管段调直时不允许损坏管材。6）管道法兰连接（1）凡管段与管段采用法兰盘连接或管道与法兰阀门连接者，必须按照设计要求和工作压力选用标准法兰盘。（2）法兰盘的连接螺栓直径、长度应符合标准要求，紧固法兰盘螺栓时要对称拧紧，紧固好的螺栓，突出螺母的丝扣长度应为 23 扣，不应大于螺栓直径的 1/2。（3）法兰盘连接衬垫，一般给水管（冷水）采用厚度为 3mm 的橡胶垫，供热、蒸汽、生活热水管道应采用厚度为 3mm 的石棉橡胶垫。（4）法兰连接时衬垫不得凸入管内，其外边缘接近螺栓孔为宜。不得安放双垫或偏垫。7）管道焊接（1）根据设计
28、要求，高层建筑消防管道及给水管道等根据所用管道材质可选用电、气焊连接。（2）焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接。除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘的距离不应小于 50mm。同一直管段上两个对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于 150mm 时，不应小于 150mm；公称直径小于 150mm 时不应小于管子的外径。（3）不宜在焊缝及其边缘上开孔。当不可避免时，应对开孔直径1.5 倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行无损检验，确认焊缝合格后，方可进行开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平。（4）一般管道的焊接
29、为对口型式，如设计无要求，电焊应符合表2.3-7 规定，气焊应符表 2.3-8 规定。表 2.3-7接头名称管子对接 V 型接口对口型式手工电弧焊对口型式及组对要求接头尺寸（mm）厚度58812间隙 C1.52.523钝边 P11.511.5坡口角度（度）60706065注：4mm 的管子对接如能保证焊透可不开坡口。表 2.3-8接头名称对接不开坡口管子对接 V 型接口对口型式氧-乙炔焊对口型式及组对要求接头尺寸（mm）厚度3间隙 C12钝边 P-坡口角度（度）-36230.51.57090（5）焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用氧乙炔焰等热加工方法。在采用热加工方法加工坡口后，必须
30、除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。（6）焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于 10mm 范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔等缺陷。（7）除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。（8）管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于 2mm。（9）不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量大于上条规定时，应对焊件进行加工。（10）碳素钢焊接材料的选用。Q235-AF、Q235A、10#、20#、25#等钢材手工电弧焊
31、均采用 E4303（J422）焊条；氧乙炔焊：Q235-AF 采用 H08 焊丝，Q235A、10#、20#、25#等钢材采用 H08Mn 焊丝。（11）焊条在使用前应规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。（12）管道焊接时应有防风、防雨雪措施。当焊件温度低于 0，所有钢材的焊缝应在始焊处 100mm 范围内预热到 15以上。（13）焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。（14）焊接前要将两管轴线对中，先将两管端部点焊牢，管径在 100mm 以下可点焊三个点，管径在 150mm 以上以点焊四个点为宜。定位焊缝焊接，应
32、采用与根部焊相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊。（15）在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。（16）与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面平齐。（17）严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。（18）焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。管子焊接，管内应防止穿堂风。（19）施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。（20）多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。（21
33、）对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除发现的缺陷并满足规定的预热温度后方可施焊。（22）焊接双面焊件时应清理并检查焊缝根部的背面，消除缺陷后方可施焊背面焊缝。规定清根的焊缝，应在清根后进行外观检查及规定的无损检验，消除缺陷后方可施焊。（23）除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。（24）管道及管件焊接的焊缝表面质量应符合下列要求：A焊缝外形尺寸应符合图纸和工艺文件的规定，焊缝高度不得低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡。B焊缝及热影响区表面应无裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、弧坑和气孔等缺陷。C钢管管道的焊口允许偏差
34、应符合表 2.3-9 的规定：表 2.3-9钢管管道焊口允许偏差和检验方法项 次项目允许偏差检验方法焊口平直1管壁厚 10mm 以内管壁厚的 1/4度焊接检验尺和游标卡高度+1mm尺检查焊缝加强2面宽度深度小于 0.5mm咬连续长度25mm3直尺检查边长度总长度（两小于焊缝长度侧）的 10%（25）焊缝的强度试验及严密性试验应在射线照相检验或超声波检验以及焊缝热处理后进行。焊缝的强度试验及严密度试验方法及要求应符合设计文件、相关标准的规定。（26）焊缝焊完后应在焊缝附近做焊工标记及其他规定的标记。（27）民用工程一般采用平焊法兰。管材与法兰盘焊接，应先将管材插入法兰盘内，先点焊 23 点，再用
35、角尺找正找平后方可焊接，法兰盘应两面焊接，其内侧焊缝不得凸出法兰盘密封面，参见图 2.3-3。图 2.3-3管子与法兰焊接8）铸铁管道承插口连接（1）石棉水泥接口A一般用线麻（大麻）在 5%的 65 号或 75 号熬热普通石油沥青和 95%的汽油的混合液里浸透，凉干后即成油麻。捻口用的油麻填料必须清洁。B将 4 级以上石棉在平板上把纤维打松，挑净混在其中的杂物，将 425 号硅酸盐水泥（捻口用水泥强度不低于 32.5MPa 即可），给水管道以石棉：水泥=3：7 之比掺合在一起搅合，搅好后，用时加上其混合总重量的 10%12%的水（加水量在气温较高或风较大时选较大值），一般采用喷水的方法，即把水
36、喷洒在混合物表面，然后用手着实揉搓，当抓起被湿润的石棉水泥成团，一触即又松散时，说明加水适量，调合即用。由于石棉水泥的初凝期短，加水搅拌均匀后立即使用，如超过 4h 则不可用。C操作时，先清洗管口，用钢丝刷刷净，管口缝隙用楔铁临时支撑找匀。D铸铁管承插捻口连接的对口间隙应不小于 3mm，最大间隙不大于表 2.3-10 的规定值。表 2.3-10铸铁管承插接口的对口最大间隙管径（mm）沿直线敷设（mm）沿曲线敷设（mm）7545100200571325050061422E铸铁管沿直线敷设，承插捻口的环形间隙应符合表 2.3-11 的规定；沿曲线敷设，每个接口允许有 2转角。表 2.3-11铸铁管
37、承插接口的环形间隙管径（mm）标准环形间隙（mm）允许偏差（mm）7520010（-2，+3）25045011（-2，+4）50012（-2，+4）F将油麻搓成环形间隙的1.5 倍直径的麻辫，其长度搓拧后为为管外径周长加上1OOmm。从接口的下方开始向上塞进缝隙里，沿着接口向上收紧，边收边用麻凿打人承口，应相压打两圈，再从下向上依次打实打紧。当锤击发出金属声，捻凿被弹加为打好，被打实的油麻深度应占总深度 1/3（23 圈，注意两圈麻接头错开）。G麻口全打完达到标准后合灰打口，将调好的石棉水泥均匀地铺在盘内，将拌好的灰从下至上塞人已打紧的油麻承口内，塞满后，用不同规格的捻凿及手锤将填料捣实。分层
38、打紧打实，每层要打至锤击时发出金属的清脆声，灰面呈黑色，手感有回弹力，方可填料打下一层，每层厚约 10mm，一直打击至凹入承口边缘深度不大于 2mm，深浅一致，表面用捻凿连打几下灰面再不凹下即可，大管径承插口铸铁管接口时，由两个人左右同时进行操作。H接口捻完后，用湿泥抹在接口外面，春秋季每天浇两次水，夏季用湿草袋盖在接口上，每天浇四次水，初冬季在接口上抹湿泥覆土保湿，敞口的管线两端用草袋塞严。I采用水泥捻口的给水铸铁管，在安装地点有侵蚀性的地下水时，应在接口处涂抹沥清防腐层。（2）膨胀水泥接口膨胀水泥又称自应力水泥，是由硅酸盐水泥和石膏及矾土水泥组成的膨胀剂，由此混合而成。膨胀剂遇少量的水便产
39、生低硫的硫铝酸钙。在水泥中形成板状结晶，当和大量的水作用后，会产生高硫的硫铝酸钙，它把板状结晶分解成联系松散的细小结晶面引起体积膨胀。A拌合填料：以 0.20.5mm 清洗晒干的砂和硅酸盐水泥为拌合料，按砂：水泥：水=1：1：0.280.32（重量比）的配合比拌合而成，拌好后的砂浆和石棉水泥的湿度相似，拌好的灰浆在 1h 内用完。冬季施工时，须用 80左右热水拌合。B操作：按照石棉水泥接口标准要求填塞油麻。再将调好的砂浆一次塞满在已填好油麻的承插间隙内，一面塞入填料，一面用灰凿分层捣实，可不用手锤。表面捣出有稀浆为止，如不能和承口相平，则再填充后找平。一天内不得受到大的碰撞。C养生：接口完毕后
40、，2h 内不准在接口上浇水，直接用湿泥封口，上留检查口浇水，烈日直射时，用草袋覆盖住。冬季可覆土保湿，定期浇水。夏天不少于2d，冬天不少于3d，也可用管内充水进行养生，充水压力不超过 200kPa。D其它要求参见“石棉水泥接口”（P19）。（3）氯化钙、石膏水泥接口采用硅酸盐水泥、石膏粉（粒度能通过 200 铜沙网），也是膨胀水泥接口材料的一种。因膨胀水泥在工地存放三个月以上容易变质，这种水泥现用现配较方便。氯化钙是种快凝剂，石膏是膨胀剂，水泥是强度剂，具有膨胀性好，凝结速度快等特点。限用于工作压力不大于 0.5MPa 的管道上。A填料配比为水泥：石膏：氯化钙=0.85：0.1：0.05 重量
41、比。B先将水泥和石膏均匀拌和，另将氯化钙溶液倒入，搅拌成发面状，立刻用手将拌和物塞入打好麻的承插间隙内，填满后，用手按填料、两边挤出水泥就表示填实，拌合后的填料要求 61Omin 内操作完毕。否则填料会因为初凝而失效，一次拌合量以一个口为宜。C操作完成后，其接口要用土覆盖后浇水养护 8h。D其它要求参见“石棉水泥接口”。（4）青铅接口：一般用于工业厂房室内铸铁给水管敷设，设计有特殊要求或室外铸铁给水管紧急抢修，管道连接急于通水的情况下可采用铅接口。A按石棉水泥接口的操作要求，打紧油麻。B将承插口的外部用密封卡或包有粘性泥浆的麻绳，将口密封，上部留出浇铅口。C将铅锭截成几块，然后投入铅锅内加热熔
42、化，铅熔至紫红色（500左右）时，用加热的铅勺（防止铅在灌口时冷却）除去液面的杂质，盛起铅液浇入承插口内，灌铅时要慢慢倒入，使管内气体逸出，至高出灌口为止，一次浇完，以保接口的严密性。对于大管径管道灌铅速度可适当加快，防止熔铅中途凝固。D铅浇入后，立即将泥浆或密封卡拆除。E管径在 350mm 以下的用手钎子（捻凿）一人打，管径在 400mm 以上的，用带把钎子两人同时从两边打。从管的下方打起，至上方结束。上面的铅头不可剁掉，只能用铅塞刀边打紧边挤掉。第一遍用剁子，然后用小号塞刀开始打。逐渐增大塞刀号，打实打紧打平，打光为止。F化铅与浇铅口时，如遇水会发生爆炸（又称放炮）伤人，可在接口内灌入少量
43、机油（或蜡），则可以防止放炮。（5）承插铸铁给水管胶圈接口A胶圈应形体完整，表面光滑，粗细均匀，无气泡，无重皮。用手扭曲、拉、折表面和断面不得有裂纹、凹凸及海绵状等缺陷，尺寸偏差应小于1mm，将承口工作面清理干净。B安放胶圈，胶圈擦拭干净，扭曲，然后放人承口内的圈槽里，使胶圈均匀严整地紧贴承口内壁，如有隆起或扭曲现象，必须调平。C画安装线：对于装入的合格管，清除内部及插口工作面的粘附物，根据要插入的深度，沿管子插口外表面画出安装线，安装面应与管轴相垂直。D涂润滑剂：向管子插口工作面和胶圈内表面刷水擦上肥皂。E将被安装的管子插口端锥面插入胶圈内，稍微顶紧后，找正将管子垫稳。F安装安管器：一般采用
44、钢箍或钢丝绳，先捆住管子。安管器有电动、液压汽动，出力在 50kN 以下，最大不超过 100kN。G插入：管子经调整对正后，缓慢启动安管器，使管子沿圆周均匀地进入并随时检查胶圈不得被卷入，直至承口端与插口端的安装线齐平为止。H橡胶圈接口的管道，每个接口的最大偏转角不得超过如下规定：DN200mm 时，允许偏转角度最大为 5；200DN350mm 时，为 4；DN=400mm,为3。I检查接口。插入深度、胶圈位置（不得离位或扭曲），如有问题时，必须拔出重新安装。对口情况安 装 后 情况图 2.3-4胶圈安装示意图J采用橡胶圈接口的埋地给水管道，在土壤或地下水对橡胶有腐蚀的地段，在回填土前应用沥青
45、胶泥、沥青麻丝或沥青锯末等材料封闭橡胶圈接口。K推进、压紧：根据管子规格和施工现场条件选择施工方法。小管可用撬棍直接撬人，也可用千斤顶顶入，用锤敲入（锤击时必须垫好管子防止砸坏）。中、大管一般通过钢丝绳用倒链拉入，或使用卷扬机、绞磨、吊车、推土机、挖沟机等拉入。9）钢塑复合管管道连接（1）螺纹连接A套丝应符合下列要求：套丝应采用自动套丝机；套丝机应采用润滑油润滑；圆锥形管螺纹应符合现行国家标准用螺纹密封的管螺纹 GB/T 7306 的要求，并采用标准螺纹规检验。B管端清理加工应用细锉将金属管端的毛边修光；应采用棉回丝和毛刷清除管端和螺纹内的油、水和金属切屑；衬塑钢管应采用专用绞刀，将衬塑层厚度
46、 1/2 倒角，倒角坡度宜为 1015；涂塑钢管应采用削刀削成轻内倒角。C管端、管螺纹清理加工后，应进行防腐、密封处理，宜采用防锈密封胶和聚四氟乙烯生料带缠绕螺纹，同时应用色笔在管壁上标记拧入深度。D不得采用非衬塑可锻铸铁管件。E管子与配件连接前，应检查衬塑可锻铸铁管件内橡胶密封圈或厌氧密封胶。然后将配件用手捻上管端丝扣，在确认管件接口已插入衬（涂）塑钢管后，用管子钳按表 2.3-12 进行管子与配件的连接。（注：不得逆向旋转）F管子与配件连接后，外露的螺纹部分及所有钳痕和表面损伤的部位应涂防锈密封胶。H用厌氧密封胶密封的管接头，养护期不得少于 24h，期间不得进行试压。I钢塑复合管不得与阀门
47、直接连接，应采用黄铜质内衬塑的内外螺纹专用过渡管接头。J钢塑复合管不得与给水栓直接连接，应采用黄铜质专用内螺纹管接头。K钢塑复合管与铜管、塑料管连接时应采用专用过渡接头。L当采用内衬塑的内外螺纹专用过渡接头与其它材质的管配件、附件连接时，应在外螺纹的端部采取防腐处理。表 2.3-12标准旋入牙数及标准紧固扭矩旋入扭矩公称直径（mm）长度（mm）牙数Nm15116.06.54020136.57.06025156.06.510032177.07.512040187.07.515050209.09.5200652310.010.5250802711.512.03001003313.510400125
48、3515.016.05001503515.016.0600管子钳规格（mm）施加的力（kN）3500.153500.254500.304500.356000.306000.409000.359000.4010000.5010000.5010000.70（2）法兰连接A用于钢塑复合管的法兰应符合下列要求：凸面板式平焊钢制管法兰应符合现行国家标准凸面板式平焊钢制管法兰GB/T9119.5-9119.10 要求。凸面带颈螺纹钢制管法兰应符合现行国家标准凸面带颈螺纹钢制管法兰GB/T9111-9113 的要求，仅适用于公称管径不大于 150mm 的钢塑复合管的连接。法兰的压力等级应与管道的工作压力相匹
49、配。B钢塑复合管法兰现场连接应符合下列要求：在现场配接法兰时，应采用内衬塑凸面带颈螺纹钢制管法兰。被连接的钢塑复合管上应绞螺纹密封用的管螺纹，其牙型应符合现行国家标准用螺纹密封的管螺纹GB/T 7306 的要求。C钢塑复合管法兰连接可根据施工人员技术熟练程度采取一次安装法或二次安装法。一次安装法：可现场测量、绘制管道单线加工图，送专业工厂进行管段、配件涂（衬）加工后，再运抵现场安装。二次安装法；可在现场用非涂（衬）钢管和管件，法兰焊接，拼装管道，然后拆下运抵专业加工厂进行涂（衬）加工，再运抵现场进行安装。D钢塑复合管法兰连接采用二次安装法时，现场安装的管段、管件、阀件和法兰盘均应打上钢印编号。
50、（3）沟槽连接A沟槽连接方式可适用于公称直径不小于 65mm 的涂（衬）塑钢管的连接。B沟槽式管接头应符合国家现行的有关产品标准。C沟槽式管接头的工作压力应与管道工作压力相匹配。D用于输送热水的沟槽式管接头应采用耐温型橡胶密封圈。用于饮用净水的管道的橡胶材质应符合现行国家标准生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准GB/T17219 的要求。E对衬塑复合钢管，当采用现场加工沟槽并进行管道安装时，其施工应符合下列要求：a应优先采用成品沟槽式涂塑管件。b连接管段的长度应是管段两端口净长度减去68mm 断料，每个连接口之间应有34mm 间隙并用钢印编号。c应采用机械截管，截面应垂直轴心，允许偏