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1、桥梁工程施工方案、方法及技术措施桥梁工程施工方案、方法及技术措施1 1 施工方案施工方案桩基础施工主要采用旋挖钻机成孔，钢筋笼在钢筋加工场集中制作，导管法灌注混凝土；承台采用人工配合挖掘机开挖，混凝土采用溜槽自卸入模；桥墩钢筋现场绑扎，混凝土泵送入模；预应力现浇箱梁采用满堂红支架现浇施工；钢箱梁采用工厂加工节段，采用吊装法或吊装和顶推组合法安装。施工时采用平行流水作业，混凝土采用商品混凝土，模板采用优质竹胶板和定型钢模板。2 2 钻孔灌注桩施工方法及技术措施钻孔灌注桩施工方法及技术措施2.12.1 钻孔灌注桩施工方法钻孔灌注桩施工方法根据地质情况，本标段钻孔桩采用旋挖钻机成孔，导管法灌注水下桩
2、身混凝土，混凝土采用输送车运输。施工工艺流程见下图：1、施工前提条件钻孔前在桩位处先进行超前地质钻探，沿承台一周人工开挖一圈闭合的探沟，深度大于承台底的埋深。没有超前钻探和人开挖探沟的区域的桩孔不得施钻，根据探查结果，采取相应的处理措施，以保证施工安全和施工质量。施工前先要对相对区域的挖探探沟进行回填并夯实，防止钻孔过程中钻机失稳，发生安全事故，影响工程质量。钻孔桩施工工艺流程图钻孔桩施工工艺流程图砼运输车运输砼或泵送砼灌注砼拆除导管钻机移位做好钻孔记录检验孔深、孔径、沉渣厚度等钢筋笼加工制作、检查、运输检验导管设备钻进成孔清孔吊装钢筋笼接装导管和砼料斗二次清孔测量复核桩位施工前提条件埋设护筒
3、、钻机就位造浆2、施工测量建立测量控制网，对桩位进行施工放样。定出的桩位，及时设置护桩，并交作业班组看管保护。桩位和护桩附近严禁机械行走。3、钻机就位及护筒埋设钻机就位后，用大于护筒直径的钻头施钻至护筒埋设底标高，安装护筒，检查护筒中心和垂直度符合要求后四周分层夯填粘土。4、储浆池造浆储浆池标准依据钻孔所需泥浆用量及造浆能力而定。泥浆调制采用泥浆搅拌机搅拌，搅拌时先将定量的清水加入搅拌机，再投入适量膨润土和纯碱，开动搅拌机搅拌。5、钻孔旋挖钻的钻进是用动力头驱动钻杆和钻头旋转，利用钻头下端的切削刃对土层进行切削破碎，切削的土体被挤进钻斗，装满后将钻斗提出孔口，旋转钻机底盘然后反转，并开启钻斗阀
4、门，将土体排放到地面或直接卸在汽车上运走。这样通过钻斗的旋转、削土、提钻、甩土，多次反复作业而成孔，直至孔底标高。6、第一次清孔钻孔至设计高程经对孔径、孔形、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后，即进行清孔。浇筑水下混凝土前沉渣厚度要满足设计要求。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。达到钻孔深度后，要根据钻杆长度核算孔底高程，确认无误，将孔底清洗干净，经终孔检查，监理工程师认可后，再安放钢筋笼。钻孔完成后，用电子孔斜仪或监理工程师指定的检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度等指标符合
5、规范要求。不论用何种方法清孔，在抽渣或吸泥时要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆保持孔内水位。7、钢筋笼骨架的制作安装钢筋笼在加工场下料，分节同槽制作。根据运输、起重设备性能，确定单节钢筋笼长度。主筋间采用焊接，每个断面接头数量不大于 50，相邻接头断面间距不小于 1.5m。加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。钢筋笼必须保证主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径 3 倍以上。加劲箍宜设在主筋内侧，主筋一般不设弯钩，如施工图要求设置弯钩时，弯钩不得向内圆伸露，以免妨碍导管工作。钢筋笼严格按照设计图制作，焊接牢固，采用汽车吊分节吊装，吊装前制定方案，保证在吊运过程中钢筋笼不发生变形，预埋的检测管随钢筋
6、笼一次就位，钢筋笼就位后予以固定，避免灌注混凝土时，钢筋笼上浮。吊入钢筋笼时，对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，可徐徐下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。下放过程中，要注意观察孔内水位情况，如发生异常，马上停止，检查是否塌落。钢筋笼入孔接长采用搭接焊，并要使上下轴线在同一直线上。钢筋笼入孔后，顶端与护筒牢固定位，以防止在灌注混凝土过程中下落或被混凝土顶托上升。为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，每节端头、钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊防变形支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。为检测成桩质量，在钢筋笼内侧设置通长超声波检测管，检测管接头顺直牢靠，与钢筋笼的主筋焊接固定。为确保混凝土灌注后管道畅通，检测管安装
7、后，在检测管内注水，其上、下端口用钢板密封，严禁泥浆或水泥浆进入管内。钢筋笼制作好后，用平板车运至各桩位，拟采用汽车吊起吊就位。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合现行混凝土相关施工标准的有关规定，钢筋笼主筋与加强箍筋要全部焊接。钢筋笼吊装时、入孔后要准确、牢固定位，平面位置偏差和底面高程偏差控制在允许范围之内。钢筋笼外侧对称设置控制钢筋保护层厚度用的定位钢筋。为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆，支撑系统对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。8、导管安装导管采用 30cm 的钢导管，必须保证导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管使用前进行试拼和水密、承压和接
8、头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的 0.5%并不大于 10cm，连接时连接螺栓的螺帽在上；试压压力为孔底静水压力的 1.5 倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。导管安装后其底部距孔底的空间符合要求。9、二次清孔及灌注水下
9、混凝土混凝土浇注前进行二次清孔。以灌注水下混凝土的导管作为吸管，高压风管设在导管内。高压风管沉入导管内的入水深度至少大于水面至出浆口高度的 1.5倍，且不小于 15m。1)开始工作时先向孔内供优质泥浆(各项指标符合规范要求)，然后送风清孔。停止清孔时，先关气后断水，以防水头损失而造成塌孔。2)送风量大小严格控制。3)清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度。因为孔较深，中途宜停顿片刻，待孔内悬浮钻渣均沉淀后，再送风清孔一次。当风管口设置很低，在清孔过程中不能保持孔口水头时，不可马上停止送风，先将风管或导管提升一定高度，才停止送风，以免稠浆渣将风管口堵塞。4)灌注水下混凝土采用竖向导管法。混凝土采
10、用罐车运输，输送泵灌注。导管使用前均调直、试拼组装，准确记录试压编号及自下而上标示尺度，漏斗和储料斗需有足够的容量，即混凝土的初存量，保证首批混凝土灌注后，使导管埋入混凝土的深度满足要求。水下混凝土的塌落度以 1822cm 为宜，并有一定的流动度，灌注水下混凝土的工作迅速，防止塌孔和泥浆沉淀过厚。每根桩灌注时间不太长，尽量一次灌注完毕，以防止顶层混凝土失去流动性，提升导管困难。水下混凝土要连续灌注，中途不得停顿。并尽量缩短拆除导管的间断时间。混凝土灌注过程中，随时测量混凝土面的高度，正确计算导管埋入混凝土的深度，为确保桩顶混凝土强度。5)在浇筑混凝土过程中，当混凝土浇筑面接近设计高程时，用取样
11、盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m 左右，导管埋深严格控制在允许范围内。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒在混凝土初凝前拔出。浇筑水下混凝土前，填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的工程检查证，在浇筑水下混凝土过程中，填写水下混凝土浇筑记录。10、对钻渣及废浆的处理为确保城市文明施工，施工中的钻渣采用净化处理后运至弃土场。11、桩身质量保证措施除严格按以上工艺要求施工外，钻孔桩正式开工前还必须进行试桩，验证钻孔桩设计承载力，优化钻孔桩设计长度，选择合适的成孔工艺和压浆工艺，指导全线施工，确保桥梁钻孔桩的施工质量。12、控制基础沉降主要技术
12、措施为减少工后沉降，提高承载力，在桩基施工过程中，当钻机钻至设计桩底标高时核实实际地质资料与设计地质资料是否相符，不符时要及时联系设计院相关人员到现场确认，并会同业主、监理协商解决方案；控制好二次清孔质量，确保在混凝土灌注时桩底虚渣满足规范要求；确保混凝土灌注过程中不出现塌孔或出现塌孔后及时处理，保证灌注混凝土质量符合要求。13、桩身质量检测钻孔桩按照设计要求进行桩身质量检测。2.22.2 钻孔灌注桩施工技术措施钻孔灌注桩施工技术措施1、桩位放样及护筒埋设护筒对位采用经纬仪加“十”字架对位方法，确保护筒的位置垂直度符合要求。护筒采用厚度10mm 的钢板制作成整体钢护筒，直径比设计桩径大 20c
13、m、长度 3.0m，钢护筒强度高、刚度大、适应性强，有利于实现机械化作业，加快施工进度。护筒埋深要求在地面以下不小于 2.0m，顶端高出地面 0.3m。护筒埋设好后进行自检，并设专人负责进行测量复检，确保桩位准确。2、钻孔施工按照设计要求进行试成孔施工，以便了解及核对地质情况，同时检验设备的性能情况。钻孔就位必须准确，钻机必须平稳。成孔施工应一次不间断完成，不得无故停钻，成孔过程中孔内泥浆液面高于孔外水位 1.52.0m。初始钻进进尺要缓慢，尽量减少钻杆晃动，保证钻孔的垂直度。钻进过程中，应随时调整机架保持钻杆垂直、位置正确，防止因钻杆晃动引起扩大孔径及增加孔底沉渣。斗底铁门在钻进中始终要保持
14、关闭状态，以防止钻斗的土砂掉落到孔内。钻斗在孔内的升降速度必须控制好，速度过快，钻斗内的水流会冲刷孔壁，甚至在钻斗下方产生负压而导致塌孔.一般砂类土在桩径 1.5m 时钻斗提土速度为 0.50.6m/s，空钻斗升降速度为 0.70.9m/s。随钻孔深度的增加，其升降速度宜减小。成孔后钻头要多次上下往复作业，以保证孔径满足要求。对泥浆性能进行随时观测和试验，以保证钻孔过程中泥浆的性能稳定，防止孔内水位波动，护壁质量不佳，使孔壁砂向孔内涌流。孔的垂直度主要是靠调整机座、大臂和钻杆座孔之间的相对位置来确定的。大臂和钻杆座孔上都装有刻度盘，调整大臂和钻杆座孔的相对位置，通过刻度盘指针的指示即可知道钻杆
15、是否垂直于机座；机座上装有水准仪，利用水准仪可以将机座调平。因此，只要将机座调平，同时使钻杆垂直于机座，那么钻杆就垂直于地面了，这样就保证了钻进中孔的垂直度。3、钢筋笼制作所有不同规格的钢筋均有出厂合格证，钢筋托架在同一个平面上，加强筋用固定环形模制作，以保证其外形圆整和直径正确。成形的钢筋笼均堆放在垫起的平整干净的平台上，堆放层数不超过二层。4、钢筋笼安放钢筋笼在通过验收后方能下入孔中内，上、下两节笼对接时保证主筋位置对准。钢筋笼下入孔内时如受阻，应查明原因并处理后再下入，严禁强行下入，必要时拔起扫孔后再下笼，确保下放钢筋笼和钻孔的同心度。钢筋笼保护层厚度按设计要求施工。按照要求的吊筋长度制
16、作吊筋，使钢筋笼正确就位。5、导管安放及清孔导管按照孔深配备长度，其底口与孔底间距离不超过规定值。安装前检查导管的密封性，橡胶密封圈是否有遗漏，并检查丝扣是否完好及导管圆整度。清孔时测定泥浆性能指标，经自检合格后由监理签认后方可灌注混凝土。6、水下混凝土灌注商品混凝土由有资质的搅拌站生产，施工前联系好车辆的运输及停放位置。每个孔灌注前必须有灌注令，混凝土运到现场后检查其使用部位、数量、级配单及质保单，并检测其和易性，满足要求后方可使用。混凝土灌注过程中保证导管始终埋入混凝土内，严禁导管提离混凝土面，导管提升或下放均应平稳，避免撞击或挂住钢筋笼。灌注过程中及时测量混凝土面上升高度，严格控制导管埋
17、深。当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部 1 米左右时降低混凝土灌注速度。当混凝土拌合物上升到距钢筋笼底口 4 米以上时提升导管，使底口高于骨架底口 2 米以上，即可恢复灌注速度。3 3 承台施工方法及技术措施承台施工方法及技术措施3.13.1 承台施工方法承台施工方法养生拆摸承台施工工艺流程承台施工工艺流程运输混凝土浇筑混凝土制作试件桩基处理否桩身检测合格破除桩头混凝土合格施工放样基坑开挖基底处理否基底检查清理场地绑扎焊接钢筋预埋冷却水管安装模板模板加工承台基坑施工采用人工配合挖掘机开挖，开挖至设计标高后凿除桩头混凝土，进行桩基检测，桩基检测合格和基底检查签认后进行承台施工。基坑采用护栏防护，并在基
18、底四周挖集水沟和集水坑，使其坑壁渗水沿四周集水沟汇合于集水坑，集水坑深度大于水泵进水笼头高度，抽水时专人负责维护集水沟和集水坑，使基坑不淤，不堵、能及时地将水排出。钢筋在加工车间加工，平板车运到现场，基底检查合格后，精确放样定位，现场绑扎。承台模板采用厂制大块钢模，外壁加竖、横向加劲肋，外加环向槽钢加劲肋，分 46 块在现场拼装，螺栓联结。承台模板支撑方式为外加固，支撑点放置在基坑和支护模板之间。对于紧邻河道和铁路的承台施工前先用钢板桩进行防护，再进行桥梁桩基及承台施工。承台混凝土按大体积混凝土施工工艺进行，其拌和、运输、浇筑、养护等均按相关要求进行。1、基坑边护栏防护。在距基坑边 1m 周围
19、用中48 钢管设置一道护身栏杆，立杆间距 2m，高出自然地平 1.5m，底部套在预先打入地面的28 钢筋，钢筋露出地面 300mm。立杆之间用两根横杆通过碗扣件连接，覆密目网，并绑扎牢固。在基坑边 0.6m 外砌240 砖墙 200mm 高，用于雨季挡水。基坑上口边 1m 范围内不许堆土、堆料和停放机具。各施工人员严禁翻跃护身栏杆。基坑施工期间设警示牌，夜间加设红色灯标志。2、钢板桩施工先由测量人员放出钢板桩支护结构的轴线和边线，并设置监测点。在打设钢板桩前，先设置一定刚度的坚固单层面的导向钢围檩定位架。钢板桩的打入采用振打入法，采用单桩逐块打设。施工时，先用吊车吊起振动锤，振动锤将钢板桩上端
20、夹紧。然后将钢板桩吊至插桩点进行插桩，插桩时对准锁口后将钢板桩振动打入。为保证桩的垂直度，钢板桩要沿导向施打。为防止锁口路线平面位移，可在打桩行进方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止板桩位移。为加强钢板桩的整体刚度，沿钢板桩全长设置围檩，围檩用槽钢或角钢组成。土建工程施工完毕后进行钢板桩的拔除施工，钢板桩的拔除采用吊车配合振动锤拔除。拔桩时，先用振动锤将锁口振活以减少与土的粘结，然后边振边拔起钢板桩。3、垫层施工在承台施工前，做好桩头的破除和基坑内多余土层开挖工作，为减少对基坑土体的扰动及防止雨水浸泡地基，边破桩头边开挖，并对不合格地基进行处理，随后清理并施工垫层，保证连续有序，逐个逐段，分轴线直至
21、全部施工完毕。垫层施工必须在基坑检查合格后进行，如局部软弱或由于降雨引起地基软化，则采取加固措施，将软弱层挖除，然后采取换填土或用混凝土浇筑。桩基检测在垫层施工完毕后随即进行。为控制好垫层标高，浇注垫层时设置标桩，以控制垫层上口平整。4、承台钢筋绑扎与承台连接的桩头和伸出桩顶，埋入承台钢筋的长度必须符合设计及规范的要求。施工时，先绑扎承台钢筋。在垫层上用粉笔画出纵横钢筋的分档线，以分档线为依据铺好底层钢筋。绑扎时先排好箍筋，再穿架立筋，然后绑底筋。要求主筋与箍筋相互垂直，交叉点缠绕绑扎，正反扣依次排列，禁止顺扣绑扎。底筋绑好后在下支垫混凝土垫块支撑钢筋。接着绑扎上部纵横钢筋和安装墩柱预埋钢筋，
22、上部横向钢筋先将两端与箍筋内主筋绑扎，再将箍筋外钢筋吊起与横向筋绑扎，绑扎要点同下部钢筋绑扎一致。上部钢筋绑扎好后再在上下钢筋间穿入腰筋，绑在箍筋中间部位。承台钢筋绑扎完后，将墩柱钢筋固定在承台钢筋内。钢筋绑扎如下：在垫层上画出箍筋位置，将主筋穿入并将两头插入相邻承台内，先绑下排筋，再绑上排筋，最后绑两侧筋，要求主筋与箍筋相交处用正反扣绑扎。外围主筋绑扎完后，再绑中间的拉结筋。在钢筋绑扎完毕后，进行自检和隐蔽检查。5、模型支立采用组合钢模支立承台模型，钢管进行支撑，局部钢模板模数不符时，采用木模和木龙骨支撑。6、混凝土浇筑混凝土由罐车运输，溜槽自卸灌入，要求混凝土一次浇注成型。混凝土施工完毕后
23、及时进行养护，达到设计强度后才能进行基坑的回填工作。为了减小混凝土表面温度裂纹，承台混凝土采用连续斜面薄层推移式浇筑方法浇筑，严格按照规范要求控制每层厚度，以充分利用混凝土层面散热。当承台厚度超过 2m 时，在承台内埋设冷却水管，不间断通水循环降温。承台混凝土拆模后，基坑及时按照设计要求进行回填。3.23.2 承台施工技术措施承台施工技术措施1、轴线、标高控制为了防止测量错误造成返工事故，施工过程中对仪器设备、导线点、水准点经常进行检查。承台中心放样时均用轴线进行检查，如果偏位太大，找出原因并及时更正。2、基坑开挖开挖时在基坑四周设置排水沟和集水井及时将雨水和渗透水抽走，保证基底干燥。3、垫层
24、施工根据设计尺寸和厚度要求，将垫层振捣密实、压光、成坡。4、模板施工承台模板在安装前，对模板表面进行清洁、校正、涂脱模剂，安装时采取措施堵塞板缝，保证浇筑混凝土时不漏浆。5、钢筋安装承台钢筋安装时骨架钢筋布置均匀且间距一致，在钢筋与模板之间设置混凝土垫块，混凝土垫块与钢筋绑扎牢固并相互错开。6、混凝土浇筑浇筑混凝土前对支撑、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，符合设计要求后方可进行浇筑。混凝土按照一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，在下层混凝土初凝前浇筑上层混凝土。在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土灌入及时采用振捣棒进行振捣，混凝土浇筑均连续进行，浇筑过程中设专人检查支撑、模板、钢筋和预埋件，发现松动、
25、变形、移位时及时处理。混凝土浇筑后及时进行养生。7、拆模混凝土浇筑完成，待其强度达到规定要求后再拆除模板，拆除后的模板立即进行清理和修整，并涂上脱模剂，转到下个承台使用。承台模板拆除后及时进行基坑回填，回填时保证基底无渗漏无积水。4 4 墩台施工方法及技术措施墩台施工方法及技术措施4.14.1 墩台施工方法墩台施工方法本标段桥墩墩身及桥台台身按照设计要求的方法进行浇注。为确保墩台身混凝土表面的美观，采用厂制定型钢模板进行墩台身的施工。模板一次支立成型，墩台身混凝土一次浇注，不留任何施工接缝；当浇筑高度大于 2m 时，采用漏斗串筒或其它下料措施。钢筋集中下料、现场绑扎、焊接，混凝土用罐车运输，混
26、凝土输送泵泵送入模，插入式振动器振捣，墩台身混凝土施工完毕后，要及时进行养护，拆模后立即采用塑料薄膜覆盖，以确保混凝土的质量。混凝土拌制、运输混凝土浇筑模板吊放、就位混凝土养护混凝土等强墩身模板拆除混凝土后期养护墩台身施工工艺流程墩台身施工工艺流程模板制作，试拼钢筋制作钢筋绑扎模板拼装、调整模板吊放、就位模板打磨施工准备承台顶处理1、模板工程模板制作：模板采用定型钢模板，选用大于 6mm 厚钢板面板。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。模板加固应经过受力检算，加劲肋采用型钢。承台混凝土浇筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢铁件。
27、墩台身模板采用厂制定型无拉杆钢模，墩台模板采用汽车运输至墩位附近，现场拼装成整体，安装桁架支撑，采用汽车吊整体吊装就位，与承台预埋型钢连接固定。进行墩身模板安装时，用缆风绳将钢模板固定，利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。墩身模板安装符合相关验收规范。模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在浇筑混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。把整修模板作为一道重要工序，凡使用的钢模，每次使用前，模板应认真修理平整
28、，不平要整平，开焊处要补焊磨光，上紧扣件，方能浇筑砼。在砼浇筑过程中应指定专人加强检查、调整，以保证砼建筑物形状，尺寸和相互位置的正确。2、钢筋制作安装桥梁墩台钢筋由加工厂统一下料加工，运至现场绑扎安装。钢筋的制作和安装必须符合现行规范和验标要求。钢筋基本要求：运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。成型安装要求：桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。为保证浇注混凝土时钢筋
29、保护层厚度，且必须保证在混凝土表面看不到垫块痕迹，因此侧模安装可采用的塑料垫块或钢筋骨架外侧绑扎特殊造型的同级砼垫块。以增加混凝土表面的美观性。钢筋接头所在截面按规范要求错开布置，同一截面钢筋接头不得超过该截面钢筋总数的 50%。钢筋加工时可采用冷挤压套筒连接；现场钢筋连接也可采用螺丝套筒连接。3、混凝土浇筑混凝土全部采用混凝土运输罐车运输，泵送入模浇筑，连续进行，插入式振捣器振捣。砼坍落度要严格按照试验的数据控制，砼自由倾落高度超过 2m 时，必须用滑槽或串筒浇筑，串筒出口距砼表面 1.5m 左右。防止砼离析。浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理
30、干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土分层浇筑并用插入式振动器振捣密实。振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍与模板保持510cm的间距，插入下层 5cm 左右，防止碰撞模板钢筋及预埋件。混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。大体积砼施工中要注意内外温差及砼核心温度最大值的控制。浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。4、桥墩横梁预应力钢筋张拉本标段部分桥墩横梁需要进
31、行预应力钢筋张拉，张拉段支承板均与预应力筋垂直，张拉前清除板上灰浆。张拉完灌注时将高出螺母 5mm 以上的预应力筋锯掉，预应力筋与螺母焊牢。压浆采用三通管及波纹管，其中三通管穿出混凝土梁体外。预应力钢筋在混凝土强度达到设计要求后再进行张拉压浆，张拉压浆后再加焊适当普通钢筋并浇筑封端混凝土。预应力管道采用井字形定位钢筋网固定以准确定位。5、混凝土养护根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及混凝土性能的不同提出具体的养护方案，各类混凝土结构的养护措施及养护时间遵守规范要求及沈阳市相关规定。拆模后的混凝土立即按照相关要求进行不间断养护并避免形成干湿循环。养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受
32、外荷载。当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均15时，方可拆模。6、施工缝处理为提高混凝土耐久性，混凝土构件尽量一次浇筑完成，施工前必须做好停水、停电的应急措施，尽量避免由施工原因造成在混凝土浇筑过程中出现施工缝，当不可避免施工缝时，按规范要求进入混凝土施工缝处理程序。当由于结构物尺寸变化，设计要求必须设置施工缝时需将施工缝的位置设置在结构受力较小的部位。施工缝处理按相关规定进行，当施工缝处于水平状时，浇筑上层混凝土前首先浇筑 50100mm 厚的水泥砂浆，以提高接缝处混凝土的密实性。4.24.2 墩台施工技术措施墩台施工技术措施施工前做好停
33、水、停电的应急措施，尽量避免施工缝出现，施工时尽量减少暴露的工作面，防风、防雨、防晒、防冻，浇筑完成后立即抹平进行养护程序。采用大块钢模，保证混凝土外观质量。砼的振捣是保证质量的关键工序，必须严密组织，规范操作。一是必须固定人员，责任到人，分片承包。二是振捣要适当，既要防止振捣不足，也要防止振捣过度，以砼不再下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为度。在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。混凝土浇筑完成后，及时进行养护。砼浇筑必须坚持动态质量控制，人、机、料、工每一个
34、环节应具备条件，不得盲目施工。预应力钢材及预应力锚具进场后分批严格检验和验收，妥善保管。锚具除检查外观、精度及质量出场证明书外，对锚具的强度、锚固能力均进行抽验。所有预应力张拉均进行引伸量与张拉力双控。预应力钢筋张拉完毕后，严禁撞击锚头，多余的长度采用切割机切割。切割方式和切割后留下的长度按施工规范办理。预应力管道安装前检查管道质量及两端截面形状，接管处及管道与喇叭管连接处进行密封。5 5 预应力混凝土箱梁施工方法及技术措施预应力混凝土箱梁施工方法及技术措施预应力混凝土箱梁施工方案、方法及技术措施详见：3.2.2 预应力混凝土箱梁施工方法及技术措施及 3.3.2 箱梁预应力施工技术、工艺。6
35、6 钢箱梁施工方案、方法及技术措施钢箱梁施工方案、方法及技术措施钢箱梁施工方案、方法及技术措施详见：3.2.1 钢箱梁制作、架设精度控制及架设安全防护措施及 3.3.1 钢梁制作及架设施工技术、工艺。7 7 桥面系施工方法及技术措施桥面系施工方法及技术措施1、桥面铺装施工1)混凝土梁桥面铺装施工施工前必须先完成对梁顶凿除浮浆、砂浆、油污块等以及对梁顶进行全面凿毛处理工作。浇筑桥面混凝土前在桥面范围内布点测量高程，以确定浇筑后的铺装厚度。进行混凝土桥面铺装时按图纸所示预留好伸缩缝工作槽。混凝土桥面铺装的施工按照相关规范进行摊铺。浇筑完成后进行桥面铺装的修整，修整完成并在其收浆、拉毛后尽快予以覆盖
36、和洒水养生。混凝土铺装施工完成后涂刷溶剂型防水粘结层，然后采用摊铺机进行沥青混凝土面层的摊铺施工。2)钢梁桥面铺装施工铺装开始前，提交原材料供货商质检报告及项目检验报告，在进行试验段施工及检验完毕后，提交总结及开工申请报告，经监理工程师签字批准，下达开工令后才能开始施工。桥面铺装施工顺序：喷砂除锈及环氧富锌漆施工环氧粘接层施工橡胶沥青砂胶施工铺装下层改性乳化沥青粘层施工铺装面层。沥青铺装层采用摊铺机进行摊铺施工，每一道铺装施工工序完工，均须监理工程师验收合格后再进行下道工序施工。每一段铺装从施工开始至铺装面层施工完毕，均封闭交通且不允许铺装施工外的其他工程交叉作业。在钢桥面铺装完工前，不允许施
37、工车辆在各铺装层上转弯、调头及紧急制动，行驶速度不得高于10 公里/小时。运料车按规定操作行驶路线进入铺装施工范围内，所有其他车辆及与施工无关的人员及机械严禁进入铺装施工作业范围。2、钢筋混凝土防撞墙施工钢筋混凝土防撞墙模板采用特制钢模，钢筋现场绑扎，混凝土由罐车运输，插入式振动器振捣。防撞墙施工前，整理防撞墙预埋钢筋，防撞墙钢筋现场绑扎。立模前，模板抛光，均匀涂刷混凝土脱模剂。施工时，先用砂浆在模型底抹成砂浆带找平，模型拼装时模板缝间加双面泡沫胶带，立模完成后，在模型根部用砂浆填缝，保证振捣时不漏浆，以保证护栏外观质量整平、光洁，颜色一致。防撞墙在伸缩缝处断开，用软木条填塞。进行防撞墙混凝土
38、浇筑前将预埋铁件均安装至相应位置，混凝土浇筑完毕并达到设计强度后进行隔音屏的安装。3、桥头搭板施工桥台背填筑施工完成后，按要求对桥头搭板范围内路基面进行平整压实处理，经监理工程师检验合后，现场绑扎枕梁、搭板钢筋，采用组合钢模板现场浇混凝土。4、伸缩缝施工伸缩施工按设计要求，委托有资质的专业厂家定做，按照相关规范进行安装。8 8 引道施工方法及技术措施引道施工方法及技术措施引道挡土墙由于受地下管线的制约，采用占地面积较小的桩式挡土墙形式，挡土墙标准段长度为 10m，段间设 2cm 伸缩缝，墙后泄水管位置设碎石反滤层。为了保证挡土墙在施工期间的稳定性，挡土墙前后两侧填土需同时回填。8.18.1 引
39、道回填土施工方法及技术措施引道回填土施工方法及技术措施引道回填土施工在结构物完成、圬工强度达到要求且隐蔽工程验收合格后进行，填筑范围要符合设计及规范要求。挡土墙及引道填土采用分层回填压实，每层按 20cm 厚填土碾压；填料采用级配砂砾。当采用小型夯实机或小型振动压路机时，松铺厚度不宜大于 15cm，并应充分均匀压(夯)实。在清除路床上的杂物后，方可进行水泥稳定碎石层施工。路面结构施工见 9 道路工程施工方案、方法及技术措施。8.28.2 挡土墙施工方法及技术措施挡土墙施工方法及技术措施1、挡土墙施工方案、方法本标段挡土墙采用桩式挡土墙及矮墙式挡土墙形式。桩式挡土墙钻孔桩桩径为 0.6m、1.0
40、m，采用旋挖钻机进行施工，挡土墙墙身采用现浇钢筋混凝土施工，基础和帽石均为现浇。钻孔桩施工完毕后进行挡墙基础开挖，开挖至设计标高后凿除桩头，铺一层 10cm 厚 C15 素混凝土垫层，进行桩基检测，检测合格后安装墙身模板并绑扎挡土墙墙身钢筋，分段检查合格后，分段安装墙身模板，一次浇筑墙身混凝土。矮墙式挡土墙施工时，基础开挖后先检查核验基础地质条件和地基承载力，符合设计要求后铺一层 10cm 厚 C15 素混凝土垫层，绑扎矮墙式挡土墙基础和墙身钢筋，再浇筑混凝土，待填土达到一定高度后再现场浇筑帽石混凝土。2、挡土墙施工技术措施挡土墙基坑开挖前应做好截、排水措施。复查核对基础地质条件、地基承载力、
41、基础埋入深度等，以确保符合设计要求。基础开挖前，落实现场管线的位置、高程，如与施工有矛盾时，应与管线单位共同协商解决措施。挡土墙基础开挖后，如与地质勘测报告出入较大，应通知勘测单位和设计单位共同验槽，提出处理意见。挡土墙基础平面位置与标高应严格按照挡墙平面及纵断面进行放线。基础尺寸、凸榫尺寸位置及焊接钢板位置必须施工准确，以确保浇筑墙身时的位置准确，美观。挡土墙基础的二次现浇混凝土强度达到要求后，应及时进行填土并碾压夯实，填土的质量及密度必须满足设计要求，挡墙背后 2m 范围内不得采用重型压实机具(重型压实机具的激振力不宜大于 250KN)，须用小型压实机具压实到设计要求的密度。墙身两侧回填土
42、必须同步进行，以保证墙身的稳定。墙址上部填土做成向外倾斜的坡，以避免积水下渗影响墙身质量。挡土墙伸缩缝和沉降缝需按设计要求设置，其两侧壁应平齐无搭叠，缝中防水材料应塞填紧密，外露部分填 5cm 聚氨脂胶泥，其余部分填塞浸沥青的木板。泄水孔应在墙身浇筑的同时设置，并做好墙背反滤、防渗、隔水设施，防止积水渗入基底。9 9 道路工程施工方案、方法及措施道路工程施工方案、方法及措施9.19.1 施工方案施工方案新旧路接缝采用切刀切齐，翻建(新建)道路面结构从上至下为 5cm 中粒式沥青混凝土(AC-20F)；洒粘层沥青(0.4 升/)；7cm 粗粒式沥青混凝土(AC-25F)；1cm 同步碎石封层；洒
43、透层沥青；20cm 水泥稳定碎石；20cm 水泥稳定碎石；20cm级配碎石(最大粒径 3.15cm)；碾压路床。施工便道范围内的路面出现破坏的情况下，根据实际情况进行补强处理。旧路补强结构从上至下为5cm 中粒式沥青混凝土(AC-20F)；中粒式沥青混凝土(AC-20F)调拱；洒粘层沥青；高压风机除尘，清洁路面；旧有沥青路面铣刨。1、路床清理及碾压施工前对路床进行的标高中线进行符合，并进行碾压，满足相关要求并清除路床上的杂物后，方可进行水泥稳定碎石层施工。2、水泥稳定碎石层水泥稳定碎石混合料运输到场后采用摊铺机进行摊铺，在第一层压实完毕检验合格后立即铺筑第二层。碾压完毕后第二天开始进行养生工作
44、，养生期一般为7d 养生完毕后清理水泥稳定碎石层，浇洒透层沥青。3、沥青路面采用商品沥青混凝土。自卸汽车运送沥青混凝土至摊铺现场，采用摊铺机摊铺，振动双钢轮压路机、胶轮压路机和小型压实设备互相配合碾压进行施工。9.29.2 路面底基层、基层的施工方法及措施路面底基层、基层的施工方法及措施1、路面底基层、基层的施工方法1)混合料的拌合施工时保证混合料运到现场后碾压时的含水量不小于最佳含水量。2)运输采用自卸汽车运输，运距较远时，车上的混合料要进行覆盖，以防水分过多损失。3)摊铺整形采用摊铺机全宽度铺筑混合料。在摊铺底基层前，先将下承层土基顶面拉毛。混合料摊铺时，连续不间断，摊铺机的摊铺速度与拌合
45、机的拌合能力相匹配，如拌合机的生产能力较小或运距较远时，摊铺机采用最低速度摊铺，以减少摊铺机停机待料的情况。在摊铺过程中，在摊铺机后设专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料窝或粗集料带必须铲除，并用均匀的新混合料填补。4)压实摊铺和整型之后，立即进行碾压。施工前，根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，使各部分碾压到的次数尽量相同，路面的两侧多压23 遍。碾压时，凡压路机不能作业到的地方，采用机夯进行夯实，直到获得规定的压实度为止。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。5)养生底基层碾压完成后，开始养生。养生期符合相关规范要求，养生采用监理工程师批准或指定的其它方法
46、。每天洒水的次数视气候条件而定，总之始终保持结构层表面湿润。养生期间除洒水车外封闭交通。2、路面底基层、基层的施工措施为保证底基层、基层的铺筑质量，本工程项目经理部组成以试验室、施工技术部、质量管理部三位一体的技术质量保证体系，并进一步明确在路面基层、底基层施工中的职责。试验室负责水泥稳定碎石混合料的质量检验，监控混合料的级配组成，测定合料的含水量、强度及施工过程中的质量监督。施工技术部负责控制测量、检测、计算松铺系数；测定基层顶面标高、横坡及各部几何尺寸。质量管理部负责成品的质量检测及评定，反馈质量信息等。以上三个职能部门组成的质量保证体系，能定量地进行质量跟踪，从而加强了施工过程中的质量监
47、控，从根本上保证了工程质量。9.39.3 透层的施工方法及措施透层的施工方法及措施1、准备阶段人员：组织一支专业施工队伍进行施工。在施工前，对该部人员进行上岗培训。各工作环节责任落实到人，实行岗位固定，并将个人收入与工程质量挂钩。机械：开工前所有机械全部到位，且设备性能完好组织机械手进行上机前培训。材料：材料有一定储备，保证工程施工不因材料问题而造成施工不连续。各种材料在进场过程中，严格把关，做到不合格得材料坚决不进场。2、施工工艺1)准备下承层对试验路段的下承层进行清理，使其没有松散部位、软弱路段，杂物清扫干净。2)喷洒喷洒区附近的结构物表面加以保护，以免溅上沥青受到污染。利用洒布车均匀喷洒
48、热沥青。透层沥青在铺筑覆盖之前 24h 内洒布或涂刷。3)交通防护透层施工完后，派专人进行交通控制，防止车辆通行车轮粘沥青。除运送沥青外，任何车辆均不得在完成的透层上通行。4)养护应对透层沥青的基层和面层保持良好的状态。当出现泛油或监理工程师有指示时，按指定用量补撒吸沥青材料。3、注意事项遇大风、阴雨天气停止下封层的施工。沥青的洒布保持均匀，不致产生滑移和流淌，对沥青洒布机未洒到的地方人工补洒。9.49.4 沥青混凝土面层的施工方法及措施沥青混凝土面层的施工方法及措施1、沥青混凝土面层的施工方法1)施工准备施工前对各种施工机具做全面的检查，并经调试证明处于性能良好状态，机械数量足够，施工能力配
49、套。下承层准备：施工前对下承层进行全面检查，将因下雨、车辆行走面造成的基层损坏进行维修，对下承层缺陷处理后，即可喷洒透层乳化沥青。施工放样：施工放样包括标高测定和平面控制两项内容，根据标高值设置挂线标准桩，以控制摊铺厚度和标高。放样时计入实测的松铺系数。2)施工工艺(1)运输沥青混凝土运输采用自卸载重汽车，车槽内均匀涂刷隔离剂。运输过程中加蓬布覆盖。连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前 1030cm 处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。(2)沥青混凝土的摊铺铺筑沥青混凝土前，检查确认下层的质量。当下层质量不符合要求，或未按规定洒布透层时，不得铺筑沥青面层。摊铺工艺为：
50、摊铺机就位运料车卸料螺旋输器送料熨平板加热整平高强夯夯实。摊铺速度控制在 1-2m/min，并保持其速度的均匀性。施工过程中，尽量减少摊铺机的停顿次数，因为每停顿一次，再进行摊铺时熨平板就有一次起伏，就会形在成一道横梗，影响路面平整度。(3)沥青混凝土的碾压沥青混凝土的压实按初压、复压、终压三个阶段进行，压路机以慢而均匀的速度碾压。沥青混凝土料压实采用双轮振动式压路机、胶轮压路机和钢轮压路机组合的方式。a 初压当摊铺机前进 3060m 后，即可进行初压，初压在混凝土摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、开裂。压路机从外侧向中心碾压。相邻碾压带重叠1/31/2 轮宽；最后碾压路中心部分，压完全幅