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1、新建桥梁工程施工方案方法与技术措施1、桥梁工程概况本工程新建桥梁一座，拟建桥梁横跨老通扬运河，老通 扬运河为等级外航道，航道净空12X2. 5m,最高通航水位 3. 187m (85国家高程基准)。新建桥梁结构形式为：上部结 构20+20+20米先张法预应力碎空心板，筒支结构，桥面连 续；下部结构为桩柱式墩台；基础为直径1.5m钻孔灌注桩。2、围堰设计及施工为了确保桥墩基础及下部结构施工，本桥梁基础加固施 工前需进行围堰施工。围堰尽量选择在枯水季节施工。本工 程桥梁下部结构采用分阶段施工，围堰作为桥梁下部基础加 固施工的准备阶段，具体施工方案如下：2.1、 围堰设计设计原那么(1)围堰顶宜高出
2、施工期间最高水位70100cm,最低不超过50cm； 钻机是否对准桩心标志。3.3、 埋设护筒本工程采用钢护筒。用35mm厚钢板卷制而成。为增 加刚度防止变形，在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加 劲肋。护筒内径大于设计桩径20cm,水中桩护筒比桩径大 40cm。为方便拆卸，在钢护筒内侧涂润滑油，当碎初凝具有 一定强度时，就及时拆卸护筒。护筒顶端至少高出地面30cm。 水中钻孔，其顶端至少高出施工水位2. 0喷护筒平面位置的 偏差不得大于5cm,倾斜度的偏差不得大于1%。坑底应整 平。通过定位的控制桩放样，把钻孔的中心位置标于坑底。 再把护筒吊放进坑内，找出护筒的圆心位置，使护筒中心与 钻孔中
3、心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使护筒竖直。 后即在护筒周围对称、均匀地回填粘土，分层夯实。夯填时 要防止护筒偏斜。假设为含水量较大的淤泥质软土地层，应将 自护筒底部50cm以下往外表的原土全部挖除，换填好土。3.4、 钻机就位钻机可利用自身钢轨或滚筒自行就位，并利用千斤顶使 钻机平台保持水平后，检查钻机顶部吊滑轮中心、钻盘中心 和钻孔中心是否在同一铅垂线上。最后将钻机支撑点支撑在 枕木上，使其平正稳固。钻机就位时，钻盘中心与桩位偏差 不得大于20mm。3.5、 成孔钻进(1)、钻进本工程成孔采用正循环回转钻进方法，钻头一般选用三 翼带腰箍钻头。钻杆安装导向钢丝绳，并在钻头上部带扶正 器，
4、以增加钻头在孔底回转的稳定性，使钻进平稳，孔壁完 整，钻孔垂直。(2)、钻进参数范围如下钻压：615KN；转速：40124rpm；泵量：600 1200L/min；钻进中应根据地层情况，合理选择钻进参数，一般开钻 宜轻压慢转，正常钻进时钻进速度控制在5m/h以内，临近 终孔前放慢速度以便及时排出钻渣，减少孔内沉渣。3）、护壁开钻前应配制足够数量的泥浆，并根据泥浆物理性能和 不同的地层情况，选用不同的泥浆性能参数，以抑制孔壁的 缩颈、坍塌。泥浆性能参数指标控制范围如下漏斗粘度：1825S；泥浆相对密度：1.05-1.25；含 砂率：4%；4）、钻进过程中假设泥浆损耗、漏失，应予补充，并按泥 浆检
5、查规定，按时检查泥浆参数，遇土层变化应增加检查次 数，并适当调整泥浆参数，一般易塌孔地层选用较大值，不 易塌孔地层选用较小值。在钻进过程中，应检查钻孔直径和竖直度。并随时填好 钻进记录表。遇到坍孔、钻孔偏斜、掉钻落物、扩孔和缩孔、 糊钻、卡钻、钻杆折断、钻孔漏浆应及时分析原因，采取相 应措施处理。3.6、 清孔 清孔是钻孔灌注桩施工重要的一道工序，清孔质量的好 坏直接影响水下碎灌注、桩质量与承载力的大小。为了保证 清孔质量，采用二次清孔，即在保证泥浆性能的同时，必须 做到终孔后清孔一次和灌注碎前清孔一次。第一次清孔利用 成孔结束后不提钻慢转清孔，调制性能好的泥浆替换内稠泥 浆与钻渣，以泥浆性能
6、参数控制。第二次清孔是在下好钢筋 笼和导管后进行，利用导管进行清孔，清孔时要上下窜动导 管，以便能将孔底周围虚土清除干净。最终沉渣到达设计规 范要求，并在第二次清孔后25min内及时灌注性。3.7、 钢筋笼选用具有质量保证书，并通过抽样复检合格的钢筋由专 职钢筋工和持证电焊工上岗制作，并对钢筋搭焊质量抽样送 检，抽样频率为：对焊接头每200个、搭接焊接头每300个 取一组进行试验。钢筋笼在预制模中点焊成型，做到成型主筋直，误差小, 箍筋圆顺，直观效果好。制作偏差范围控制如下主筋间距：10mm；箍筋间距：20mm；钢笼长度：100mm； 钢笼直径：lOnrni;焊接长度：10d；为保证钢筋笼在桩
7、身碎中的保护层，钢筋笼主筋上设置 碎块，。碎块采用细石碎通过特制的模型制成，直径为100mm, 厚度为50mm,中心穿一直径15mm的小孔，以便固定在钢筋 笼的箍筋上，每隔24m设一组，每组4块。根据设计笼顶标高与孔口标高，计算好钢筋笼的吊筋长 度，用吊车或钻架将钢筋笼垂直吊放入孔，下沉至设计标高 后设二根直径为20mm的钢筋固定在孔口机架底盘上，使钢 筋笼准确的下入孔中位置，在水下砂浇筑过程中，当碎面上 升至钢筋笼底部附近时，应放慢浇筑速度，防止钢筋笼随碎 面的上升而造成钢筋笼上浮。3.8、 水下砂灌注采用垂直提升导管法，导管采用O219mmX3. 5mmX2. 5m 无缝钢管，游轮丝扣连接
8、，密封性好，刚性强，不易变形。 在使用前必须检查丝扣的好坏和导管内是否有残物；使用后 应将导管清洗干净，涂油保护丝扣并堆放整齐。碎采用商品硅泵送，坍落度为182cmo根据孔深配置导管长度，并按先后次序下入孔内，导管下放时防止碰撞钢 筋笼，导管下口至孔底距离控制在4060cm范围内。初灌 导管埋入税深度不得小于2m,本工程选用容积为6. 0m3的碎 输送车，连续倾倒入孔。灌注碎过程硅浇筑应连续不断快速 进行，应经常用测深锤探测井孔内碎面位置，及时调整导管 埋深，使之保持在26m之间，并尽可能缩短提升及撤除导 管的时间。桩顶高程按设计规定。在灌注碎过程中及时按照有关规 范要求制作试块及养护。砂灌注
9、完成后应及时拔出护筒。进 行水密性试验。试验合格后方可投入使用。然后拆开成数节 做好标志，在指定位置堆放整齐。4、墩柱（台身）施工墩柱（台身）随系梁（承台）施工完毕后，在碎到达一 定强度后，即进行墩柱（台身）钢筋绑扎、立模支撑及碎浇 筑，在每道工序施工前相应资料、手续齐备。4.1、 测量放样采用索佳SET2CII全站仪在系梁或承台顶面测设桩中心并设置保桩。4.2、 钢筋绑扎成型钢筋绑扎前先将桩与墩柱的结合面（即施工缝）进行凿 毛、清洗。墩柱钢筋由人工从加工场运至绑扎场，钢筋绑扎 完毕经检验合格后才进行模板安装。4.3、 模板及支撑体系墩柱模板采用定型钢模，每片用螺栓拼装，钢模拼缝处 嵌2mm厚
10、平板橡皮条。人工配合吊机拼装钢模，安装前为保 证钢模与桩或承台顶的接触面平整密封，除抹平外表外，铺 厚2mm的1 ： 2砂浆垫层，为使钢模稳定及垂直，在钢模底 的外边沿与预埋在顶面的钢筋用方木塞紧固定，用垂线检查 垂直度，并在四角用缆风绳调整固定，钢模用柱箍固定好。 验收后再次用砂浆封填模底与接触面的缝隙以确保接触面 紧密，防止漏浆。4.4、 碎浇筑墩柱碎为自拌碎，要求碎坍落度10lcm,最大粒径 30mm。碎采用泵送入模，插入式振动器震捣。分层控制在50cm左右，落差超过2m时，采用串筒下料。为确保碎浇筑的顺 利进行，在硅浇筑前对模板必须经过验收，在浇注过程中安 排1-2个木工观察模板情况，
11、发现问题及时处理。施工时要 做好浇注记录及硅试块。4.5、 拆模浇完税且初凝后，即覆麻（草袋）进行湿治养护，立柱 校经养护到达2. 5Mpa以上时，即可撤除模板，撤除模板采 用吊机配合，拆时应防止钢模晃动而碰撞立柱棱角或外表。 注意立柱外观质量，发现蜂窝、麻面等外观缺陷在监理工程 师认可后及时修补。模板撤除后立即薄膜包裹严密，用封箱 带封密，上面浇水养护。撤除的模板必须及时进行清理、上 油，拼成整体放置以备下次使用，不得单块堆放，以防变形。4.6、 施工桥台的施工工艺流程本工程桥台可分两次浇筑混凝土，第一次先施工桥台基 础，第二次再同时施工台身、台帽和耳翼墙。桥台的施工工艺流程为：基坑开挖一混
12、凝土垫层一基础钢筋绑扎一立基础模板一预留台身耳翼墙钢筋一浇筑基础 混凝土一撤除基础模板一回填基坑一绑扎台身台帽耳翼墙 钢筋一立模板一预留伸缩缝钢筋一浇筑混凝土一撤除模板 一台后回填。5.1、 桥台基坑开挖桥台基础施工前要查明附近是否有老管线，如果有管 线，先采取保护措施或者通知业主将管线提前迁移至基础外 侧。基础放样采用全站仪，一般放样分两次，第一次先放出 基坑开挖的轮廓线，基坑开挖后浇完垫层后第二次将基础的 具体位置放出。桥台基础根据测量放样在路面上的基坑轮廓线，用挖掘 机开挖，边坡按照1:0.5放坡。待挖至基底时，用人工配合 修坡、清底，承台基底四周各留出80cm以上工作面。多余 的土方外
13、运。5. 3、桥台基础垫层承台开挖完成后，在基底浇筑10cm厚素混凝土垫层。 垫层立模采用lOcmXIOcm的木档，垫层混凝土采用自拌混 凝土，搅拌车运输到现场，通过溜槽流至基坑内。用插入式 振捣器或平板振捣器进行振捣，木夯抹平。5.4、 桥台基础钢筋承台绑扎钢筋前，先用全站仪将桥台基础的样放出，用 墨线在垫层上将基础四边线弹出。承台的钢筋先在钢筋加工 场集中按照施工图纸加工好，运到施工现场按设计图纸绑 扎。同时将桩与桥台基础的连接钢筋也绑扎好，待立模固定 后，搭设钢管支撑支架预埋台身和耳翼墙的钢筋。5.5、 桥台基础模板桥台台模板采用复合竹胶板，竹胶板反面用lOcmXlOcm 的木挡做立挡，
14、在木工加工场先分块制作好，运到现场后， 按照桥台边线立模，模板的拉杆采用016圆钢，高度方向 采用3道拉杆，拉杆上下道间距控制在50cm左右，平面距 离控制在1m左右。上下拉杆可以通过承台的主筋连接，中 间的拉杆套塑料管。拉杆拉好后，用短木挡支撑在基坑上。 桥台基础模板支持好后，模板与垫层接触面用砂浆封堵，以 防振捣混凝土时漏浆。5.6、 6、桥台基础混凝土浇筑(2)围堰外形要利于水流排泄，大小不应压缩流水断面过多，以免壅水过高危害围堰平安；(3)围堰内要适应基础施工的尺寸要求，堰身尺寸断 面要保证有足够的强度和稳定性，保证下部结构施工期间， 围堰不发生破裂、滑动或倾覆；(4)采取措施防止或减
15、少渗漏，减少排水工作，对围 堰外围边坡的冲刷和筑围堰后引起的河道冲刷必须进行防 护。、围堰方案比选根据设计图纸，在1、2号墩位置河床底标高约为-0. 2m, 实测水位为1.77m,根据季节变化，河道水位变化，1、2号 墩位置水深2-4米不等。考虑到河道宽度较宽，且有通航要求，采用导流法施工 较困难；河道底坡度较大，不适宜钢套箱围堰；根据水深情 况和桥梁下部结构施工需要，拟选择钢板桩围堰。本工程的河道围堰均采用密排钢板桩支护围堰。2.2、钢板桩围堰施工方法桥台基础混凝土标号拟采用商品混凝土，要求混凝土坍 落度为812cm。混凝土采用混凝土搅拌运输车运输，通过 流槽将混凝土卸至浇筑面，用插入式震动
16、棒振捣分层浇捣， 每层厚度控制在30cm左右。混凝土应连续浇注，在浇捣过 程中安排12个木工观察模板情况，发现问题及时处理。 混凝土施工时要按预先埋设好墩身立模支撑用的铁埋件，并 做好浇筑记录及试块。5. 7、桥台基础拆模及养护混凝土浇捣完成后，外表抹平，初凝后即覆草袋进行浇 水湿治养护。冬季施工时，用薄膜帆布覆盖保温，以到达湿 养效果。承台浇完后混凝土强度到达2. 5MPa强度后撤除侧模板。 模板撤除时注意保护基础混凝土外表，防止发生碰撞，以至 损坏基础外表混凝土，影响外观质量。5.8、 桥台基础基坑回填桥台基础回填前要请监理验收，合格后方可进行回填施 Io分层夯实，因为桥台基础开挖的基坑位
17、置靠道路方向需 要施工引道，特别要注意回填的施工质量，根据设计要求， 采用级配碎石回填。具体的级配碎石要求见设计要求。严禁 采用用建筑垃圾、块石、混凝土大块回填基坑。5.9、 台身、台帽台身台帽耳翼墙随着桥台基础完成后，先在基础顶面上 将台身范围内的混凝土凿毛，清理碎石和杂物。然后绑扎钢 筋，钢筋先在加工场安装图纸取好料，运到现场再绑扎。在 绑扎钢筋的同时预埋伸缩缝和搭板的钢筋。为了保证外观，台身台帽的两侧面以及靠梁板的正面采 用大型钢模板，台身反面（搭板下）可采用复合竹胶板。对 拉螺杆采用直径16mm的圆钢。高度方向按照每50cm 一道， 水平方向按照80100cm一道。螺杆套塑料管。拉杆通
18、过钢 管夹和两道钢管固定。在立台身模板是预埋泄水管。待模板 和钢筋经监理工程师验收合格后，浇筑混凝土，混凝土采用 自拌混凝土，混凝土在旁边的拌和和场生产，用混凝土搅拌 运输车运输到现场，通过汽车泵泵送。混凝土标号为C30,坍落度为812cm,以便泵送，最 大粒径为40mm,混凝土浇筑时要分层浇筑，层厚控制在30cm 左右，用插入式震动棒振捣密实，混凝土应连续浇筑，在浇 筑过程中要派专职木工观察模板情况，发现问题及时处理， 混凝土施工时要做好混凝土浇筑记录以及按规范要求制作 试块。在混凝土强度到达2. 5Mpa后，即可撤除模板及支撑， 在试块检验合格后方可回填。先回填台身高度的1/3,待梁 板架
19、设完成后再回填至路基顶标高。本区域采用级配碎石回 填。台后分层回填，台后10m范围内人工回填。在回填过程 中随时观测台身台帽的水平位移。并在回填过程中做好泄水 孔反滤层。6、盖梁施工盖梁施工方法：先在立柱顶端设置橡胶钢抱箍，在抱箍 上设置底模板，再绑扎盖梁钢筋，然后立侧模板，最后浇筑 混凝土盖梁施工工艺流程 盖梁施工工艺流程图为：立柱顶面凿毛一测量放样一立 支架一铺设底模一绑扎钢筋一立侧模和端模一浇筑混凝土 一拆侧模和端模一混凝土养护一拆底模和支架。6.1、 支架搭设盖梁施工采用钢抱箍，也不需要进行地基处理，先在立 柱上设置一道钢抱箍，抱箍内侧用橡胶衬在里面。抱箍上设 置铁挑台，横桥向搁置两排
20、型钢，支架高度根据立柱高度自 由调节钢抱箍。再在型钢上铺设底板木档等。6.2、 盖梁模板盖梁底模板采用复合竹胶板，竹胶板下搁置6X10方木 木档。圆柱四周按照立柱形状采用拼接竹胶板。为了保证外 观质量，盖梁两端底板采用自制钢模板。侧模板同样采用大 型钢模板。侧模板用5mm厚钢板制作，外加6#槽钢做纵肋和 横肋，间距为50cm,立模时用14#槽钢做立档。立底模前先 将墩顶混凝土凿毛清洗干净，后用吊车将加工好的底模吊放 在方木顶面上，底模与侧模接触面用厚度2mm双面胶，以免 漏浆。底模与立柱用2mm双面胶或玻璃胶粘贴。底模中心线 对中后，临时将底模固定。6.3、 盖梁钢筋底板上油验收后进入下一道工
21、序绑扎钢筋，钢筋由人工 从预制场搬运至各绑扎点，在地面将钢筋预制好，用吊机将 钢筋吊放至底模，绑扎按常规规范要求。绑扎钢筋时应注意 设好各种预埋件，如支座下钢板螺栓预埋孔。盖梁挡块混凝 土可以后浇筑。6.4、 混凝土浇筑及拆模钢筋绑扎完成后，立侧模板钢模板，侧模板安装时，从 四个方向用钢丝绳进行对拉。模板安装完成后，需要保持位 置准确。盖梁模板、钢筋经质检无误后，即可浇筑混凝土， 要求坍落度812cm,最大粒径25mni,采用泵送，用插入式 振动器振捣。盖梁混凝土从立柱顶部间向两翼浇筑，混凝土 分层浇筑，每层厚度为30cm。振捣必须密实，以免漏振。浇 筑混凝土时要派专职木工、钢筋工值班进行检查
22、，发现漏浆 及钢筋、预埋件移位马上采取措施调整。当混凝土到达一定 强度后先拆侧模，混凝土应及时养护，保证养护期7天以上。当混凝土强度到达设计强度或规范要求强度后撤除底模。6.5、 盖梁底模与支架撤除待盖梁混凝土到达2. 5Mpa,即可撤除侧模板。待混凝土 到达设计强度的85%以上方可撤除底模板。撤除底模板先松 动钢抱箍，然后将底模板撤除。最后将钢抱箍撤除。7、支座施工本工程桥梁均采用板式橡胶支座，其材料力学性能均应 符合公路桥梁板式橡胶支座JT/T4-2004。7.1、 支座的施工顺序先将支承垫石顶面杂物清理干净，以保证垫石外表清 洁、平整、无油污。梁与支座接触处的底平面要保证水平与 平整，假
23、设有蜂窝状或倾斜度要预先处理好。在支承垫石上按设计图纸标出支座位置中心线，同时在 支座上也标上十字交叉中心线。将支座安放在垫石上，使支 座中心线同支座垫石上的支座位置中心线相重合，使支座就 位准确。7.2、 支座安装的考前须知 安装前对支座进行检查、验收，所有的支座必须有产品 合格证明书。制造支座的胶料、钢材等的物理机械性能、力 学性能要符合规范和设计要求。检查支座垫石顶面标高，力求准确一致，支承垫石顶面 标高的水平误差要严格控制。尽可能地保证梁底与垫石顶面 平行、平整，使其同橡胶支座上、下面全部密贴，防止偏压、 脱空、不均匀支承的发生。注意矩形支座短边与顺桥方向平 行安装，以利转动。8、预制
24、空心板梁施工本工程桥梁结构采用预制空心梁板，在预制梁板时密切 注意梁板的斜交方向与实际保持一致。8.1、模板工程预制梁的模板是施工过程中的重要构件，不仅关系到预 制梁尺寸的精度，而且对外观质量、施工进度和工程造价都 有直接影响，为保证梁体外观质量，预制采用定型拼装钢模 板。8. 1. 1.加工制作 a.梁体采用定型钢模板，钢板厚度。=6nll11,按照设计 梁体外形尺寸压轧成型，与混凝土接触面抛光处理，外侧水 平焊接角铁肋带，竖向焊接加劲方钢；为便于安装，模板分 节加工，节间螺栓联结组装。b.模板必须具有足够的刚度、强度和稳定性，能可靠 地承受施工中的各项荷载，在施工中不变形，保证结构的设 计
25、形状、尺寸和模板各部件之间相互位置的准确性。C.模板外表平整，接缝严密不漏浆，假设有孔洞应及时 修补或重新加工制作。d.内模采用橡胶气囊制作，制作时应充分考虑气囊充 气时发生的体积变化，同时气囊应有足够的厚度，以承受混 凝土压力。橡胶气囊使用时要涂刷隔离剂，使用完毕后要及 时清理干净，放置于阴凉通风处，严禁在烈日下爆晒，造成 气囊老化破损。e.预制台座采用钢筋混凝土制作，承压局部采用就地 浇注钢筋混凝土梁，底座采用20cm钢筋混凝土基础，上设 5cm混凝土台座。台座四周采用5cm角铁包边，增强台座的整体性能和棱角抗碰撞能力，延长台座使用寿命。为防止 漏浆，角铁外侧粘贴橡胶条。8.1.2. 模板
26、安装a.模板安装与钢筋绑扎配合进行，模板安装完成检查 合格后，方可开始绑扎钢筋。b.模板安装前要认真进行打磨除锈工作，并涂刷特种 脱模剂，使混凝土外观颜色均匀一致，脱模剂要涂刷均匀， 不得遗漏。c.模板安装的精度要高于预制的精度要求，每次模板 安装完成后通过自检验收合格后，再报监理工程师验收，达 到设计要求后，方可进行下一道工序。d.模板组装后，要注意检查接缝处止浆垫的完好情况, 如发现损坏应及时更换，以保证接缝紧密不漏浆。所有木楔、 拉杆、脚手架等支撑物都要牢固可靠，上紧螺栓，以确保混 凝土浇筑过程中不发生跑模、漏浆、变形等现象的发生。e.护栏及桥面施工所需的预埋钢筋，支座钢板等预埋 件按照
27、设计位置准确定位，并牢固固定，保证混凝土灌筑过 程中不产生位移。8.1.3. 模板的撤除a.拆模时间及方法涉及到预制梁的质量和模板的周转 使用，拆模时应保证模板外表与棱角不致损坏，一般来说， 混凝土抗压强度到达2. 5MPa时方可撤除侧模。b.气囊的抽拔。梁板混凝土浇注完成后，应根据实际 气温随时观察混凝土的初凝，一般在常温下4-5小时内即 可进行橡胶气囊的抽拔，但应根据实际情况具体对待，简单 判断的方法是混凝土初凝后用手指按压，既不出现小坑又能 留下明显指印时为佳。气囊抽拔时先将气囊放气，人工使气 囊和混凝土脱离，用绳子绑紧一端，人工或机械缓慢拖拉。 拖拉中应缓慢用力，不可用力过猛、过快，以
28、免造成气囊破 损。气囊抽拔完成后，立即重新充气检查清理，如发现破损 及时修补。c.拆模时先松掉各种联结螺栓和扣件，撤除支撑结构, 采用绳索或小型倒链套在螺栓孔内轻拉模板，小撬棍辅助撬 动，反向设防溜绳，防止摔坏模板。严禁使用大锤锤击或沿 梁体外表撬动模板，防止损坏模板和破坏混凝土外表结构。(1)、施工准备将钢板桩运到工地后，钢板桩在拼组前 必须对其进行检查、丈量、分类、编号，同时对两侧锁口用 一块同型号长23m的短桩作通过试验，以23人拉动通 过为宜，或采用卷扬机拖拉。锁口通不过或桩身有弯曲、扭 曲、死弯等缺陷，采用冷弯，热敲(温度不超过8001000C ), 焊补、吊钾补、割除、接长等方法加
29、以整修。同时接头强度 与其它断面相等，接长焊接时，用坚固夹具夹平，以免变形, 在焊接时，先对焊，再焊接加固板，对新桩或接长桩、在桩 端制作桩孔。插打钢板桩之前须检查振动锤。振动锤是打拔钢板桩的 关键设备，在打拔前一定要进行专门的检查，确保线路畅通, 功能正常。且功率到达40KW以上，而夹板牙齿磨损不宜太 多。(2)、第一层支承设置在插打钢板桩前需设定位桩及定 位横梁。定位桩采用钢管桩，定位桩可利用水上施工平台四 周的钢管。定位横梁延承台外侧四周，距承台边沿1.5m处 布置，也是钢板桩围堰的第一层围棱支护，采用2140工字d.撤除模板时注意平安，不使模板与其他硬体物件碰 撞，防止变形，撤除的模板
30、要仔细进行检查，清除外表的水 泥浆，涂刷防锈剂，整形后堆码整齐，循环使用。8.2.钢筋工程1.钢筋初加工a.对进场的钢筋进行外观检查验收，按照规范要求进 行力学性能抽样试验，进行质量鉴定，装卸钢筋时，不得抛 甩，以免损坏钢筋。b.经检验合格后的钢筋进行整直、除锈、除油污等初 加工。钢筋经过整直与除去污锈后，应到达钢筋外表洁净平 直，无局部曲折，被擦伤的外表伤痕不得使钢筋的截面减小 5%以上。c.钢筋调直采用冷拉法，I级钢筋的冷拉率不大于2%, n级钢筋的冷拉率不大于i%o钢筋的接头a.钢筋的接头一般采用焊接，直径小于16mm的钢筋的接头采用电弧双面搭接焊，焊缝长不小于5d, I级钢筋 焊条采用
31、E4303焊条，H级钢筋采用E5003焊条。c.钢筋焊接前，必须按照施工条件进行试焊，经检测 合格后方可正式施焊，焊工必须经考试合格，持证上岗，轴 心受拉构件中的钢筋均焊接，不得采用绑扎接头。d.钢筋接头在接头区段内，应错开布置，对于绑扎接 头两接头间距不小于L3倍的搭接长度。同一根钢筋焊接 接头两接头间距应大于35d,同时不小于500mm,不管采用 何种焊接，在同一根钢筋上不得集中配置焊接接头。1.1.1. 钢筋下料加工a.钢筋必须按照设计规格、数量及尺寸加工，计算好 单根钢筋长度后下料，在工作台上按设计钢筋尺寸放样，机 械加工，钢筋的弯钩及保护层必须按图纸及规范要求设置。b.钢筋从一端向另
32、一端弯扎，注意起弯点的位置，由 于弯曲机套筒卡住钢筋后，会带动钢筋向弯曲方向走行，实 际起弯点较设计位置提前，加工前先试弯2根钢筋，找 出规律后再成批加工。c.钢筋加工好后，按型号分类放整齐，标识其编号、 使用位置、检验状况等情况。7.2.4. 钢筋的安装及绑扎a.钢筋整体绑扎，检查其各部尺寸，保证其位置符合 设计标准。b.梁体钢筋密集，要事先研究好绑扎安装的顺序。一 般先安装箍筋，再安装下排主筋，后安装上排钢筋，底板和 肋板钢筋绑扎完成后，安装内模，最后安装绑扎顶板钢筋。c.钢筋接头按规定要求错开布置，搭接长度区段（35d 长度范围内，但不得小于50cm）,受拉钢筋每个断面绑扎 接头不能大于
33、25%,焊接接头不能大于50%od.钢筋绑扎要牢固，具有足够的强度，灌筑混凝土时 不得移位变形，钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时焊接, 使之成为整体。e.为保证及固定钢筋相互间的横向净距，两排钢筋之 间可使用砂浆垫块隔开，或用短钢筋扎结固定。f.为了保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置砂浆垫块，垫块应错开布置，不应贯通截面全长。8.3. 钢绞线加工与张拉3. 1.钢绞线下料加工a.经检验合格后的钢绞线方能下料使用，在钢筋加工 场内设专用的下料场地，外表禁止粘土，钢绞线盘架立在固 定钢筋箍架上，试转灵活方可拆盘下料，钢绞线下料时徐徐 抽动，防止出现死弯。b.下料长度按照设计图纸要求，并考虑
34、锚夹具、千斤 顶及预留工作长度。c.预应力钢绞线采用钢筋切断机或砂轮切割机截断， 不得使用电弧或气割，钢较线切割时，先将钢绞线拉到需要 的长度，切口两端50mm处用铅丝绑扎，以免切割后钢丝松 散，然后用砂轮切割机切割。d.钢绞线搬运时禁止与梁场内的电焊机接触，防止钢 绞线被打火。8.3.1. 钢绞线安装a.下料后的钢绞线编好号后对应钢横梁定位板上的编号安装，并检查钢绞线有无绞缠现象。b.钢绞线失效段的设置，钢绞线失效段采用PVC管作 为隔离层。PVC管直径略大于钢绞线直径即可，长度位置必 须准确。钢绞线张拉之前应先检查钢绞线的失效段设置是否 正确，发现问题及时调整。8.3.2. 张拉机具a.张
35、拉机具使用前必须由专业部门校验，校验时千斤 顶与油表配套校验，并在使用时不得随意打乱。张拉机具使 用六个月或200次以及使用过程中出现异常情况时，必须 重新进行校验。b.张拉用的油泵及千斤顶必须性能良好，经鉴定后方 可使用，供油足，压力稳定，无渗漏现象，张拉缸、回程缸 运行平稳。c.工具夹片在安装前，在锥面上均匀涂一层石蜡，保 证卸锚灵活。所有工具夹片均要均匀打紧，勿使松紧不一。8.3.3. 张拉a.钢绞线、固定横梁、张拉机具、活动横梁的安装。钢绞线张拉采用整体张拉的工艺。张拉力和伸长率双控制, 控制张拉应力为主，并以伸长量校核，量测伸长值时应考虑 锚具及构件的压缩影响。b.控制张拉应力严格按
36、设计图纸执行。20米空心板张 拉控制应力为187. 46KNoc.为保证平安钢绞线张拉必须在梁板底部钢筋绑扎完 毕后方可进行，张拉采用一端锚固，一端张拉方案。整体张 拉之前先用小千斤顶逐根张拉至10%。k以保证整体张拉 时钢绞线受力均匀。d.张拉顺序，单根张拉时以梁体中轴线对称张拉。e.张拉工作程序：布置钢绞线一安装工具锚一安装连 接器一千斤顶对中就位一安装活动横梁一上紧丝杠一小千 斤顶单根张拉至10%。f整体张拉至20%。一 103%。-持 荷2min一。k一上紧丝杠在固定横梁上的螺帽f.伸长量的量测实际伸长量L=A+A1+ (A2-A1)A钢绞线初应力以下的推算伸长值。推算伸长值以10%o
37、 k-20%o k的伸长值控制Al钢绞线10% ok-20% ok的伸长值，实际量测为整体式张拉时千斤顶油钢的伸长量。A2钢绞线10% ok100% ok的伸长值，实际量测 为整体式张拉时千斤顶油钢的伸长量。理论伸长值：ZL=PPL/APEP（简化计算式）P 预应力筋的平均张拉力（N）L预应力筋的长度（mm）AP预应力筋截面面积（mm2EP预应力筋弹性模量（N/mg.实际伸长值L与理 论伸长值4L的差应控制在6%以内，否那么暂停张拉，查找 原因妥善处理后继续张拉。施工技术人员在张拉过程中认真 填写张拉施工记录。h.锚固上紧丝杠在固定横梁上的螺帽，使钢绞线锚固。张拉缸 缓慢回油，使张拉油表指针回
38、落至零。活动横梁和固定横梁 的连接，将活动横梁、千斤顶移至下一槽，准备下一槽的张 拉。8.4. 混凝土工程钢筋和模板安装完毕，经自检合格后报监理工程师检查 验收并签认后进行混凝土的浇筑施工。混凝土配合比按试验 确定，坍落度采用3-5cn),水泥采用普通硅酸盐水泥，砂率 大于30%；为缩短梁体养生时间，混凝土采用蒸气养生。8.4.1. 混凝土拌制和运输a.梁体混凝土集中在拌和站拌制，在拌制过程中，要 始终注意混凝土稠度，严格控制水灰比，倘假设不符合规定， 应立即查明原因，予以纠正。梁体内空间较小，钢筋稠密， 混凝土骨料要选择适当的粒径，采用粒径0.52. 0cm的级 配碎石。b.混凝土采用翻斗车
39、与龙门吊配合的方式运输，由翻 斗车从拌合站将混凝土运至龙门吊下料斗里，利用龙门吊起 吊料斗进行混凝土浇注。混凝土浇注要注意下落高度，混凝 土下落高度不得大于2m时。8.4.2. 混凝土浇筑a.混凝土必须在钢筋、模板自检合格，并请监理工程 师检验签认后方可灌筑施工，技术人员认真、准确地填写混 凝土浇筑记录。b.混凝土的浇筑方法直接影响混凝土密实度，主要从 两方面来控制，一是浇筑层的厚度与浇筑顺序，另外是良好 的振捣，两方面互为影响。梁体混凝土方量较大，施工中应 严格控制混凝土浇筑时间，一次浇筑完成，不留施工缝。c.梁体混凝土由梁一端向另一端水平分层、纵向分段 的斜层法灌筑，斜层倾斜角度控制在20
40、25。，每层厚度不 超过0.5m,顺序为先底板，再肋板，最后浇筑顶板及翼板。d.混凝土浇筑不得任意中断，并应在前层混凝土凝结 之前，将次层混凝土拌和物浇筑捣实完毕。因故必须间歇时, 间歇最长时间应按所用水泥凝结时间、混凝土的水灰比及混 凝土硬化条件确定。无试验资料时，一般控制在右表允许时 间内。8.4.3. 混凝土振捣a.底板采用插入式振捣器，顶板及翼板采用平板振捣器，辅以30mm棒头的插入式振捣器，当采用直线行列插捣式，振捣间距不得超过振动器作用半径的1.5倍；交错插 捣时，不得超过振捣器作用半径的1.75倍。插入和拔出操 作速度不可过快，防止留下孔洞；振捣时尽量防止碰撞钢筋、 模板和波纹管
41、，在振捣新混凝土层时，将振捣器机头稍插入 下层，使各层混凝土结合为整体。b.严格掌握混凝土的振捣时间，振捣时间过短，混凝 土不能到达密实，振捣时间过长，易引起混凝土的离析现象, 一般当混凝土内不再有气泡冒出，外表不再下沉，开始泛浆, 混凝土外表平整即说明混凝土已密实，停止振捣。c.梁体腹板、底板及顶板连接处，及两端等钢筋稠密 部位，要加强振捣。d.施工中随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位 置和稳固情况，发现问题及时处理。e.梁顶抹面后拉毛。同时横向划槽，槽深0.51cm, 横贯板顶，每片梁板上不得少于10道。板顶严禁滞留有腻。f.梁体形成，内腔将被封闭，为防止温度应力破坏混凝土结构，在梁底
42、预埋中100mm硬塑料管，使内腔与外界 钢。定位横梁的位置须严格遵照设定的标高布置。定位横梁 安放在定位钢管四周侧，与钢管相连接，四角设两道2130 斜撑，斜撑与横梁呈45度夹角，采用焊接固结连接，然后 安装纵向6300内支承钢管，钢管支承两端头处加焊钢板作 为支承面，直接支撑在定位横梁上，钢管与横梁连接设一定 的加劲块。（3）、插打钢板桩在第一层定位支承安装完成后即可进 行插打钢板桩施工。在插打过程中，加强测量工作，发现倾斜，及时调整， 为保证插桩顺利合拢，要求桩身垂直，并且围堰周边的钢板 数要均分，在整个钢板桩围堰施打过程中，开始时可插一根 打一根，即将每一片钢板桩打到设计位置，到剩下最后
43、一部 分时，要先插后打，假设合拢有误，用倒链或滑车组对拉，使 之合拢。合拢后，再逐根打到设计深度，在用倒链或滑车组 对拉时不要过猛，以防止合拢段缝隙过大。在整个钢板桩插 打过程中必须保证合拢密实，以防漏水。在施工过程中，钢板桩如需拼接时，两端钢板桩要对正, 相通。8.4.4. 混凝土蒸汽养生蒸养设备及装置：配备一台2t立式蒸汽锅炉，自锅炉房至制梁场埋设蒸 汽管道，在制梁台座侧面预埋50nlm蒸汽主管道，埋深 50cm,每个台座处竖向焊接支管，地面以上安装阀门，不用 时用丝堵堵口，支管上用胶管连接布眼的散热钢管管道。外 侧梁体单独使用一条蒸汽主管道，内侧两道梁体公用一条蒸 汽主管道，分别供应各梁
44、蒸汽养生。蒸养方法：a.梁体混凝土浇筑完成后及时收浆，并及时用篷布覆 盖，密封静养46h,然后开起阀门，通过管道向梁内通汽 进行养生。b.蒸养分为升温、恒温和降温三个阶段：升温速度不 要太快，控制在每小时10 60以内；恒温控制在 5060,恒温时间为25h30h,冬季施工时恒温时间为 35h40h,篷内内保持90%100%的相对温度；混凝土强度 达设计强度的60%70%后，开始降温，降温速度控制在每 小时510以内，降温时梁板仍然密闭，用减少送汽量或 停止送汽的方法使温度缓慢下降，严禁撤篷降温。c.蒸养完成后，梁体混凝土强度满足设计要求，蒸养 内部温度与外界气温的温差小于15C时，撤掉蒸养篷
45、布， 撤除摸板，拆模后的混凝土仍需继续覆盖保温养生。蒸养温度控制：a.测温采用压力式温度计，为准确掌握蒸养时梁内的 温度，在梁体两侧等距布置温度计6个，梁端外1m处各 布置1个，共计14个。b.测温时间间隔：恒温每2h测温一次，升、降温过 程中每lh测温一次，外界气温变化较大时，增加测温次数, 以便精确掌握板内的温度。根据测温情况，通过调节管道进 汽阀门控制温度变化。8.5. 放张钢绞线的放张 待梁板强度到达设计强度的80%以上时，方可对钢绞线 进行放张。钢绞线放张前，应将限制位移的侧模、翼缘模板 撤除。钢绞线放张采用千斤顶放张，放张时千斤顶按照张拉 时的安装位置、步骤重新安装。安装完毕后，千
46、斤顶对活动 横梁稍加压力，使固定横梁上螺母松动，人工将螺母松开后, 千斤顶缓慢回油至钢绞线完全放松。8.5.1. 钢绞线的切除钢绞线放张完毕后，人工使用无齿锯将多余钢绞线切 除。严禁使用电焊、乙快等切割，防止造成混凝土烧坏。预 应力筋的切断顺序，必须沿放张端开始，逐次切向另一端。8.6. 起吊、存放(1)、钢绞线放张、切除完毕后，用龙门吊起吊，运至 存放台座。梁体起吊时吊环应顺直，吊绳与梁体交角小于 60。时，必须设置吊架或扁担，尽可能使吊环垂直受力。(2)、梁体存放a.梁体存放场地采用混凝土条形存放台座。混凝土条形存放台座的制作：在原地面下挖60cm深80cm宽基坑, 基底夯实后，用碎石回填
47、至原地面。碎石回填必须分层夯实, 条形基础采用C25混凝土浇筑，宽60cm,高30cm。同时 必须保证梁体存放时梁底面与地面间距大于30cm。两端条 形基础中心线必须与梁板支座中线重合，保证梁体存放时受 力与梁板架设后受力一致。b.梁体存放最高不得超过3层。8. 7.封端梁体的封端在存放场地进行，封端模板采用整体钢模， 钢管加固。模板安装完毕后重点检查梁板角度和长度，符合 要求后方可进行封端。梁体的封端可按批进行。9、梁板安装本工程梁板安装拟采用两台50t吊机进行吊装就位。9.1 梁板运输、吊装在梁板及台帽、帽梁混凝土强度到达设计强度后才可以 进行吊梁安装。首先在预制场地用吊机将梁板吊到60T
48、拖车 （运梁车）上，然后由运梁车将梁板从预制场地运到架梁处,再由吊机将梁板从运梁车上放到架设位置。为方便架梁施工，提高施工速度，决定梁板安装从桥台的一端向另一端架设。为了使梁板准确就位，在梁板吊装前 应该用全站仪复核支座的位置是否准确，并且在台帽、帽梁 上测设出每块梁板的边线。为了防止梁板在运输过程中发生折断等意外事故，将吊 机、运梁平车等机具运行范围内的道路应平整夯实，对坑洼 及凹凸不平处应及时整修并使符合要求，而对于局部地基承 载力薄弱地段适当铺设塘渣，以保证梁板运输过程中的安 全。运梁平车行走应平稳，慢速，以保证梁板及车辆人员安 全，行走时有专人在前方疏通交通，指挥通行。吊机作业时有专人指挥协同，梁板的起吊及安放均要平 缓、稳妥进行，就位后，要及时采取临时稳定措施，以防止 发生梁板倾覆或扭转事故，运梁平车支点位置应与梁板实际 支座处位置一致，并在支点处设活动转盘，以防止运梁平车 运行过程中搓伤混凝土构件。梁板安放要求动作平稳，落梁 轻缓，均匀放在支座上