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1、钢结构工程主要施工方法钢结构工程主要施工方法第第1 1节钢结构工程概况及重点、难点分析节钢结构工程概况及重点、难点分析一、钢结构工程概况钢结构工程共分为十个分部：观众厅、前厅、主舞台、后侧办公区、前厅左侧休息区、前厅右侧休息区、四条飘蓬、舞台栅顶结构系统、吊顶马道及钢楼梯系统。本工程结构形式复杂、构件形式多样、现场施工难度较大。其中，钢结构构件主要是由 H 型钢、矩型管、箱型柱、圆管等构件组合而成的平面桁架网，同时，各个区域内的构件均不相同，同一区域内的构件中许多为变截面构件，从而使得钢结构工程无论是在制作、拼装上，还是现场安装过程中，均存在较大的难度。二、编制依据钢结构施工在整个工程的施工过
2、程中，必须严格按照国家及地方有关规范标准组织施工。钢结构部分在编制的过程中主要采用的依据和规范有：钢结构工程施工质量及验收规范GB50205-2001高层民用建筑钢结构技术规程JGJ99-98钢结构工程质量检验评定标准GB50221普通碳素结构钢技术条件GB700优质碳素结构钢技术条件GB699低合金结构钢技术条件GB1591合金结构钢技术条件GB3077结构用无缝钢管GB8162普通螺栓基本尺寸GB196钢的化学分析试样、取样及成品化学成分允许偏差GB222钢的力学及工艺性能试样取样规定GB2975建筑钢结构焊接规程JGJ81-97焊条分类及型号编制方法GB980碳素焊条GB5117低合金焊
3、条GB5118焊接用钢丝GB1300气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸GB985埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸GB986焊缝符号表示法GB324钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB11345焊接接头机械性能试验取样法GB2649钢熔化焊对焊接接头射线照相和质量分级GB3323涂装前钢材表面除锈和除锈等级GB8923钢结构防火涂料应用技术规程CECS24钢结构设计规范GBJ50017-2003冷弯薄壁型钢技术规范GBJ50018-87压型金属板设计与施工规程YBJ216-88建筑结构荷载规范GB50009-2001建筑抗震设计规范GB50011-2001焊接质量保证GB/
4、T12467-90厚度方向性能钢板GB50313热轧 H 型和部份 T 型钢GB/T11263-98本公司对相似结构类型工程的施工经验、技术力量和机械化施工能力；公司的质量手册、程序文件、作业指导书等相关文件；其它相关规程和技术标准。三、钢结构工程重点、难点分析经过认真阅读招标文件、招标设计图纸及对施工现场施工工况的分析，我们认为本工程在钢结构制作、安装过程中主要存在以下特点及难点：1、本工程结构形式复杂、构件形式多样。主要表现在：本工程屋面钢构件主要采用的是由各榀平面桁架、空间立体桁架等组合而成的空间立体桁架网。各桁架与桁架之相，采用各种不同的连接方式相互串连在一起，组合而成整个屋面系统。从
5、构件的形式上来讲，除了主舞台部分构件以外，各个区的构件均不相同。其组合构件形式包括了箱型构件、H 型钢构件、方管、矩型管、圆管、梯形的不规则构件、船型的不规则构件等几乎所有钢结构能制作而成的杆件。同时，在结构形式上看，每一单独的区域内，其构件也不尽相同。除了有空间桁架、平面桁架以外，就桁架本身而言，在同一区内，其大小、尺寸、截面等也存在差异。这使得本工程钢结构无论在制作、拼装上，还是现场安装上，均大大增加了工作量，提高了难度。2、构件体形大、截面各异，受运输条件的限制，无法全部在工厂完成制作及拼装任务，绝大部分构件均需要在现场进行拼装作业。这不但大大增加了现场的工作量，而且，对于如何保证现场的
6、制作质量、保证整体施工工期等，均是极大的考验。3、工程施工面积广，分区多，各区工况各异，需要现场安装队针对不同的部位，采取不同的安装方式进行施工。本工程中部地区存在有三个不同层面的标高的地下室，吊机将无法在该地区进行作业。由于中间部位安装高度大，结构层数多，如何合理安排吊机是施工的关键。另外，由于两侧有四个大型的飘蓬，是由不同截面的方管及箱型梁组合而成的桁架网，构件重量重，现场拼装难度大。4、本工程钢构件最大板厚达到 60mm，部分构件采用的是 Q345C 级钢材。由于构件许多将在现场进行焊接施工，针对厚板焊接工艺、保证焊接质量等方面，也是本工程需要注意的问题。针对以上难题，我们将在工程实施以
7、前，充分了解到工程实施过程中的各项情况，做好充分的思想准备，在事先做好各项前期准备，调配公司现有的人力、物力、机械及技术能力，并以极大的信心及满腔的工作热诚来完成本工程的各项内容，力争达到业主满意的效果。第第2 2节钢结构工程总体部署节钢结构工程总体部署为了保证工程的顺利进行，从各个子项上，满足本工程的各项需要。我们特根据本工程的特点及工作内容，制定了以下各个方面的部署：一、管理目标如我公司有幸承建本工程，我公司将集中优势，专门组建一批从各个专业部门抽调的，曾安装过类似复杂钢结构工程和具有同类工程施工管理经验、年富力强、责任心强的项目专业人员，代表我公司直接对施工现场进行统一管理，统筹组织本屋
8、面工程的优化设计、制作与施工。与此同时，我公司将在人力、机械、材料、资金等方面对本工程给予重点支持，确保生产及施工的需要。为加强施工控制，我公司针对工程质量、施工进度、安全、文明施工、环境保护、服务等控制要素严格按 ISO9001 质量体系和 ISO14000 环境管理体系要求制订了管理目标。1、质量目标工程合格率 100%，确保一次通过竣工验收备案，确保鲁班奖。各种竣工资料符合合同要求及有关部门的规定。2、工期目标全力满足招标文件的要求，同时精心组织施工，实施立体交叉、水平流水作业，发挥企业管理优势，全力满足合同要求的工期目标，确保建设单位按时投入生产使用。3、安全及文明施工目标死亡事故为零
9、；重伤事故为零；月均负伤率控制在0.1以下；安全隐患整改率 100%；施工期间无重大火灾；争创文明标化工地和安全标化工地。4、服务承诺工程施工前：作好图纸的深化设计，作好与土建工程的交接手续，为工程尽早开工创造有利条件。工程施工中：协助业主作好与有关部门的协调工作，积极主动地为使工程优质高速的实施提出合理化建议。对工程实施当中若出现一般工程问题则有现场项目经理解决，对与重大问题则由公司总师办在 24 小时内解决。工程竣工后：作好与建设、监理单位的工程移交工作。用户回访：由回访小组与业主商定具体的回访日期及程序，征询业主对工程质量的评价，对存在的施工缺陷协商处理办法，同时作好回访记录并保存。5、
10、环境保护方针本工程从实际出发，坚持“预防为主，防治结合，综合治理，化害为利”的环境保护方针，为工程周边创造一个良好的环境。二、工程管理与劳动力投入计划根据工程实际情况，本公司决定选派各方面技术骨干，加强工厂及施工现场的组织与管理，保证工程顺利完成。各工种、专业施工队伍之间必须紧密配合，服从统一规划和安排。在现场管理人选方面，我们将专门配备钢结构项目副经理、技术工程师各一名，并配备齐全钢结构工程的管理班子。钢结构管理部由施工、技术、质安、动力设备和后勤等几个职能部门组成。其中技术部全面负责工程的技术工作，同时负责同设计院、深化设计部门联系；施工队伍由钢结构吊装队、现场拼装队、板材安装队、测量队等
11、组成，负责测量放线、吊装、现场拼装、板材安装工作；质安部负责质量、安全监督；动力设备负责机械调度、维修、保养及施工用电；后勤部负责文件资料、保卫及与施工单位、建设单位、其它专业分包单位的管理协调。施工作业层由具有专业操作技术和经验的工人班组组成，具体实施各项施工作业。根据本工程工期特点，各专业施工队伍按照施工需要配备充足的劳动力进场施工，保证工程按期完工，工程开工前，我们将组织人员进场，安排职工生活，进行技术、安全、文明施工交底。具体各专业施工人员进场安排如下：现场制作、安装劳动力投入计划表序号1工种测 量 工人 数6 人2345678合计起 重 工电 焊 工铆工架 子 工维修电工辅工涂 装
12、工18 人80 人26 人18 人2 人22 人10 人182 人由于本工程现场施工条件复杂，现场焊接、拼装等工作量很大，我们将根据工程进展情况，合理调配各项专业人员，确保劳动力的允足及合理利用，保证整体安装进度要求。三、机械设备投入计划根据本工程结构特点，同时结合现场施工进度，确定各设备的投入，以保证工程的顺利进行。为保证此工程的顺利进行，我公司在此工程中投入的机械设备如下：加工制作设备序号123456机械或设备名称直条切割机钢板校平机H 型钢组立机门式电焊机翼缘矫正机翼缘矫正机型号规格GZ-3000W43-241000HG-150MZ-1-1000JZ6080JZ-40H数量323413产
13、地中国中国中国中国日本中国789101112131415161718192021222324数控带锯生产线数控三维钻数控锁口机带锯床AMADA 带锯AMADA 带锯AMADA 钻床SHINX 锁口机组焊一体机带锯管子坡口机管子等离子切割机数控管子相贯线切割机数控钢管等离子切割机大型弯管机管子坡口机剪板机CO2气保焊机SHM38/18-MCBDL-1250ABCM-1250/3DJ1300HK1000HK700CNC6BH-1000IIMV-1050HJ120SHN38/18MCBP/38LXMAX100HID-600EHGGKW41-600JXW-500GPK630IQC12Y-202500X
14、CM-5001111122122311123236美国美国美国日本日本日本日本中国美国国产美国日本中国中国中国中国日本25262728293031逆变弧焊机悬臂式双边三极埋弧焊机悬臂式熔嘴电渣焊机悬臂式双边双极 CO2箱形柱组立机箱形柱端面铣大型八抛头抛丸机2、抛丸涂装及检测设备焊机ZX7-800FABARC-TESW300BTFABARC-TESW2-1FABARC-TESW3000FABARC BA1400JXX150PB-8-2504424222中国美国序号123456789设备名称抛丸机喷漆烘干线无气喷漆机无气喷漆机喷砂机液压式万能试验机布式硬度试验机冲击试验机微机高速自动碳硫分析仪型
15、号规格HJ160/BPW33-70KP3256C1556WE-1000BHB-3000BJB-30BCS-500数量211111111产地中国中国德国中国中国中国中国中国中国10锰、磷、硅微机数显自动分析仪HCA-3B1中国1112超声波探伤仪磁粉探伤仪CTS-22BMT-200023中国中国3、现场施工机具设备序号1234机械或设备名称塔式起重机300 吨履带吊机汽车吊钢马凳型号规格SCM-M900CC200030T定制数量11226备注中国日本中国平面桁架拼装架立体桁架拼装架拼装微调拼装微调地面拼装微调临时固定、矫正拼装焊接拼装焊接焊条烘干焊条保温5678910111213立式拼装胎架手动
16、螺旋千斤顶油压千斤顶手动螺旋千斤顶手拉葫芦直流电焊机交流电焊机焊条烘箱保温筒定制LQ15/15 吨YQ30/30 吨LQ5/5 吨SH10/10 吨BX2-500AX2-5005KG24106152648321210141516171819202122232425262728293031倒链磨光机经纬仪全站仪水准仪气割工具钢卷尺碳弧气刨机卷扬机无齿切割机钢尺活搬子卡环花篮螺丝螺孔冲头油漆工具手电钻钢丝绳/棕绳2-5 吨100J2-1SET2CIIDS3300 型50m/100mTH-100JJK-1BWCG50 米/3 米300 毫米M20、M24UU 型 3 吨M12、M2015123121
17、5各51046若干15各2060102套20若干测量定位测量定位测量定位32V 型 H 型钢斜撑架16付若干33脚手管/枕木等四、钢结构施工平面布置1、现场构件进场及临时堆场布置根据现场场地情况及土建场地布置情况，结合施工进度要求，钢构件我们将采取分批进场，以避免构件堆放时间过长，占用现场用地。临时构件的堆场以场内东南方管理用房一侧为主要堆放场地，构件由汽车运输至工地后，在该场地内进行卸货，安排一台 30 吨汽车吊机在场内协助卸货。2、现场拼装场地安排本工程现场拼装工作量大，由于构件临时堆场与吊装工作面相距较远，不利拼装后吊装作业，因此，我们计划在场内安排三块场地进行构件的接装作业。其中，前厅
18、东侧空地，我们将作为主要的拼装场地，进行大型构件，如箱型桁架、钢柱等的拼装作业；另外，计划在飘带区二侧，再安排二块较小的拼装场地，进行局部区域内的较小型构件的拼装作业。第第3 3节钢结构制作工艺节钢结构制作工艺一、工程制作的难点1、大截面的异形箱体构件的制作在本工程中，部分箱体构件不但截面大，而且是非矩形的，如下图的形状，在制作中如何控制截面尺寸及质量是一难点。在制作时通过以下几个方面来解决：原材料的质量控制：在原材料的验收中，必须严格控制，特别是不平度方面，必须符合国家的相关规范的要求。下料时质量的控制：对箱体的板件必须采用精密机器（如数控激光切割机或数控等离子切割机等）进行下料，下料时严格
19、控制板件的几何尺寸，使其宽度偏差在 1mm。组装时质量的控制：箱体的组装必须在胎架上进行；组装必须严格按照工艺文件要求的顺序进行；组装时严格控制装配间隙和收缩余量。焊接变形的控制：减少焊缝截面积：在得到完好、无超缺陷的前提下，尽可能采用较小的坡口尺寸（角度和间隙）；优先采用热输入量小的焊接方法；采用合理的焊接顺序。2、厚板的焊接：厚板的焊接在本工程中的制作中，也是一个较难的问题，主要注意以下几个方面：层状撕裂的预防：层状撕裂是一种不同于一般热裂纹和冷裂纹的特殊裂纹，一般产生在 T 形和十字形接头的热影响区夹层中，主要是T 形和十字形接头角焊缝的横向收缩对板厚方向产生的拉应力在接头拘束度较大的情
20、况下，易发生夹杂物与金属脱开而形成的裂纹。一般通过以下几方面的措施进行预防。A、控制钢材的含硫量：钢板厚度大于等于 40mm 时，采购的钢材应满足厚度方向性能钢板（GB5313-85）Z15 级的断面收缩指标和含硫量不超过 0.01%的要求。B、采用合理的节点设计：在满足设计要求焊透深度的前提下，宜采用较小的坡口角度和间隙，以减少焊缝截面积和减少母材厚度方向承受的拉应力。在角接接头中采用偏向与侧板的坡口，使焊缝收缩产生的拉应力与板厚方向成一角度。采用对称双面坡口来减少焊缝截面积，减少层状撕裂的倾向。在 T 形或角接接头中，使板厚方向受拉应力的板端伸出接头焊缝区。C、采用合理的焊接工艺：双面坡口
21、时采用两侧对称多道焊，避免收缩应变集中；采用适当小的热输入多层焊接，以减少收缩应力；采用塑性过渡层，即先用低强度焊条在坡口内母材板面上堆焊过渡层，然后再焊连续焊缝的方法；采用低强度匹配的焊接材料，使金属具有低屈服点，高延性，使应力集中于焊缝；采用低氢、超低氢焊条或气保焊焊接。通过计算和工艺试验确定合理的预热温度，以降低冷却速度，改善接头区组织韧性。采用后热消氢处理。焊接变形厚板的焊接变形主要在对接中产生的较多。主要通过以下方法来控制：通过合理的坡口角度和焊接间隙尽量减少焊缝的截面积；焊接时尽可能采用多层焊代替单层焊；尽可能的采用双面对称坡口，并在多层焊时采用与构件中和轴对称的焊接顺序；采用焊前
22、反变形方法控制焊后的角变形；采用刚性夹具固定方法控制焊后变形。3、另外在本工程中圆管柱上栓钉自动焊接比较困难，由于接触面为圆弧形，在陶瓷圈及圆管面形成间隙，间隙处漏渣，导致焊接不良。采用如下方法加以解决：图 1 采用常规陶瓷圈图 2 采用专用相贯陶瓷圈如图 1 所示，采用普通陶瓷圈，漏渣间隙为 t，所以不能得到满意的焊接效果，采用图 2 所示的工艺改进方法，能获得满意的焊接效果。栓钉焊接工艺，通过工艺评定最终确认。二、生产制作工艺流程在本工程中涉及到的结构形式，主要有箱形结构、H 钢结构等，下面对这几种结构形式的工艺流程作一大致的介绍：1、箱形结构的制作工艺流程主材翼板、腹板的下料尺寸检查H
23、钢组立尺寸检查H 钢焊接尺寸、焊缝检查2、H作 工 艺H 钢下料、坡口钢的制流程H 钢矫正尺寸检查尺寸检查入库待运或转装配三、制作工艺方案1、工艺准备确定工艺分段面加工时杆件的分界面在两相邻节点的 1/3 处附近，且各弦杆应错位，安装时对接的间隙是两侧各占一半。工艺试验用同类管子及节点形式，进行三个节点以上的桁架段的工艺试验：焊接后，测量其收缩量。安装时对接接头的收缩量的测定，此举主要是由于现场安装时的对接，在两侧耳板夹固情况下（耳板及连接板抛丸处理成摩擦面），进行焊接，焊完冷却后，卸下螺栓后测量。根据经验值：弦杆每段放焊接收缩余量 35mm，对腹杆等杆件放焊接收缩余量 1mm。2、下料矩形管
24、或圆管腹杆与弦杆之间为焊接连接，为保证焊接质量，减少焊接变形，采取以下措施：切割设备：钢管相贯杆件的切割采用从日本进口的 HID-900MTS 六维数控相贯线切割机（可切割方管），它能根据事先编制的放样程序在计算机控制下自动切割，所以对相贯钢管的切割来说，切割程序的编制极为重要。编程人在编制程序方面有着丰富的施工经验，按照数控切割集成软件PIPE-COAST、WIN3D、WINCAD 等结合Xsteel、AUTOCAD 等软件实现这一目标，具体的编制过程如下：先用 Xsteel 或 AUTOCAD 软件建立三维线框模型，不同的管径用不同的颜色表示，这是计算机放样的基础，要求建模必须正确，为此放
25、样人员对其进行严格的复检，做到 100%的正确。线框模型建立后，将此模型转换成 DXF 格式标准转换文件，并将此文件输入WIN3D 设计软件中。再按颜色设置相应的管径，然后编程师对在 WIN3D 中对相贯杆件进行相贯线分析。将分析后的数据保存到 PIPE-COAST 软件上，然后在PIPE-COAST 软件将各种杆件事先确定好的焊接收缩余量及机械切割余量输入；再按照制作要领书选择正确的加工设备，切割速度、坡口角度等工艺元素，并由专人对切割数据进行认真仔细的复查，保证在进行加工指令编制前所有的数据正确无误。PIPE-COAST 接受切割数据后，先生成单根管件的加工指令，然后再根据材料规格进行合理
26、的套料，即可将放样程序下发车间，分批实施切割。按树控数据进行相贯线的切割和坡口的加工，为保险起见，如果每批切割的杆件数量较多时，可先割一根，进行外形尺寸的检查，确认无误后再进行大批量的切割。杆件切割长度的确定：通过试验事先确定各种规格的杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件的钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量。切割相贯线管口的检验：先由技术科通过计算机把相贯线的展开图在透明的塑料薄膜上按 1：1 绘制成检验用的样板，样板上标明管件的编号。检验时将样板根据“上、下、左、右”线标志紧贴在相贯线管口，据以检验吻合程度。根据长期实践，证明为检验相贯口准确度的最佳方法。切割长度的检验：技术科放样人员将 PI
27、PE-COAST 软件自动生成的杆件加工图形打印出来交车间及质检部门，车间操作人员和检验人员按图形中的长度对完成切割的每根杆件进行检查，并填表记录。管件切割精度：采用等离子切割能使偏差控制在1.0mm，从而来保证桁架的制作质量和尺寸精度。切割件的管理：加工后的管件放入专用的储存架上，以保证管件的加工面。板件切割：采用进口的数控激光切割机、数控等离子切割机、数控火焰切割机或直条切割机进行下料。切割允许偏差：加工后钢管或矩形管外形尺寸允许偏差（mm）项 目允许偏差直径（d）构件长度（L）管口圆度管径对管轴的垂直度弯曲矢高对口错边钢板下料允许偏差（mm）项目零件的长度重要零件（如箱体腹板）的宽度普通
28、零件的宽度切割面平面度割纹深度局部缺口深度3、钻孔d/500，且不大于5.03.0d/500，且不大于 5.0d/500，且不大于 3.0L/1500，且不大于 5.0t/500，且不大于 3.0允许偏差（mm）3130.05t 且不大于 2.00.31.0（但要求平滑过渡）零部件的打孔工艺视工艺不同而采取不同的方式，对一般性的连接板采用摇臂钻成孔，对精度要求较高的销孔则采用进口的数控平面钻钻孔。钻孔定位采用划线定位和配钻定位。孔的毛口用打磨机磨平。孔径按图纸精度制作。4、对接钢管与钢管（或矩形管与矩形管、箱体与箱体）之间的对接。钢板与钢板之间的对接：钢板与钢板的对接形式很多，应视具体的焊接方
29、法和板厚及对接情况而定，一般可按下表进行选择，在选择接头形式时既要保证焊接的质量，又要考虑减少焊接工作量、焊接变形等，在厚板的对接中还需考虑如何防止层状撕裂等方面。钢板对接的形式（采用埋弧焊焊接）坡口尺寸 MM序号厚度&MM名称符号1514I 形坡口带钝边单21420边 V 形成坡口带钝边单31030边 V 形带垫板坡口3550背面B01p备注02610青根2040240441040Y 形坡口40800258背面清根Y 形不定51040期垫板坡口=40 双 Y 形坡口50 1=50 60钢板对接的形式（用气保焊或手工焊焊接）坡口尺寸 MM序号厚度&MM名称符号138I 形坡口408025256
30、401000258背面清根备注B03p背面青根I 形带垫2610板坡口3610Y 形坡口带钝边 V30605150314背6 153602面青根416形坡口带钝边 V5626形坡口4555712 40双 Y 形坡口双 Y 形坡口=40600313背=40501=5060面青根面8400313背青根5、主要构件的组装H 钢的组装：H 钢作为现今钢结构制作中最简单、常见的一种结构形式，制作工艺简单，本公司拥有几条国内最先进流水线，从钢板的下料、H 钢的组立、焊接、矫正、下料、钻孔到锁口为止。H 型钢梁的尺寸允许偏差项 目端部有 凸缘 支座梁的长度 L板其他形式允许偏差（mm）测量工具0-0.5钢尺
31、L/2500 10.0截 面 高 度h2000h截面宽度 b接合部位腹 板 中 心偏移 e其它部位h20002.03.02.01.52.0接合部位翼 缘 板 垂直度其它部位b/100且不大于 1.5b/100且不大于 3.0L/2000且 不 大 于10.0注:吊车梁直角尺H 钢梁旁弯 S设计要求起拱H 钢 梁 拱度 CL/5000钢丝线钢尺设计未 要求 起-5.010.0拱且L/1000不允许下挠钢丝线梁的扭曲 a(梁高 h)H/250 且不大于 4.0线锤钢尺腹 板 局 部平面度f/腹板 t142.0竖向偏差1m 钢直尺塞尺L/300钢尺、吊线腹板 t143.0悬臂梁段端部偏差水平偏差3.
32、0水平总偏差4.0悬臂梁段长度偏差箱形构件的组装：3.0钢尺箱形构件由于自身在整体结构中的作用决定了其形位尺寸精度、焊接质量要求较高，装配总的原则是在保证组装质量的前提下，力求不强制性组装，借以减小构件的拘束度，因此在箱形构件组装时主要分为两部分，一是装配前的准备工作，二是箱形的装配工艺，如下将从这两个方面进行介绍。A、焊前准备：A）焊工检验各被组装零部件的零件号，核对钢板材质、规格，发现问题及时反馈。B）检查零件的外观尺寸及坡口面，对零件的焊接坡口不规则处用磨光机或风砂轮打磨。B、划线：划线时，利用装配样板钢带以顶端端面铣削位置作为基准，在下翼板及二块腹板的内外侧划出隔板、顶板等装配用线及电
33、渣焊孔位置并打样冲眼，并划出各板中心线；工具：平直尺、墨线斗，带状钢样板，直角尺，划针，样冲，小锤，石笔。C、检验划线的准确性并打印记。D、焊接装配工艺首先，介绍内隔板装配工艺：为保证箱形构件的尺寸偏差在规范允许的范围内，采取的方法是用内隔板的几何尺寸和正确形状来保证，在对整个隔板组件进行装配前，先对隔板组件中的夹板端面进行机加，然后，再与横隔板在胎具上装配，并进行焊接，保证几何尺寸在允许范围内。其次，介绍箱形构件装配工艺：A）在箱形构件的腹板上装配焊接衬板，定位焊并焊接（采取断续焊缝焊接，焊缝长度 30mm，间距 200mm）；焊接采用气保焊（ER50-6，1.2 焊丝）进行。B）在装配胎架
34、上把划好线的下翼板置于胎架上，把已装配好的各隔板定位在下翼板上，隔板与下翼板之间的装配间隙不得大于0.5mm，定位好后，检验隔板垂直度，隔板与下翼板的垂直度不得大于 1mm；定位焊采用 CO2 气体保护焊（ER50-6，1.2 焊丝）。C）两侧腹板，使隔板对准腹板上所划的位置，翼板与腹板之间的垂直度不得大于 b/500(b 为边长)。D）对腹板与隔板及腹板与翼板之间的焊缝进行定位焊，定位焊时电流比焊接时大 20%25%，定位焊缝长度为 40-60mm，焊脚高度 3-4mm，焊道间距为 300-400mm。定位焊点必须焊透，不得有未焊透、裂纹等缺陷，操作时，要注意收弧处必须填满弧坑，杜绝弧坑裂纹
35、。E）定位焊采用 CO2 气体保护焊（ER50-6，1.2 焊丝）。F）在进行U 型组装时，要控制柱的弯曲和扭曲，同时控制柱总长和各层加劲板横隔板的位置，从而达到控制牛腿位置的目的，U 型的组装将在自制的胎架上进行，组装前，用中心线法检查各板的平直度，如果弯曲超差，则必须进行矫正。G）对隔板与腹板之间的全焊透焊缝进行焊接，采用 CO2 气体保护焊（ER50-6，1.2 焊丝）焊接；翼板与腹板之间的垂直度不得大于 b/500(b 为边长)。H）翻转 90 度，使腹板在下（当两隔板间距大于 1m 的，在两腹板之间加一支撑棍，用25mm 圆钢或方钢 a=25，点固在两腹板之间。圆钢长度与两腹板间距相
36、等，公差为 0.5），装配上翼板，并用千斤顶顶紧或用夹具夹紧，借以保证装配精度。J）定位焊腹板与上翼板间的焊缝；定位焊的电流比焊接时大20%25%，定位焊缝长度为 40-60mm，焊道间距为 200-300mm，定位焊点不得有未焊透、裂纹等缺陷；定位焊采用 CO2 气体保护焊（ER50-6，1.2 焊丝）。腹板与翼板之间的垂直度不得大于 1mm。K）在上翼板封盖前应认真检查上翼板的垂直度是否符合要求，若不符合要求，必须矫正。若符合要求，组装时还要与下翼板的侧弯方向一致，如果相反，则经四条主焊缝焊接受热后将产生扭曲变形。L）装配、焊接箱形构件的顶板，装配顶板时，将顶板深入箱形构件内部 3mm，然
37、后，用磨光机或风砂轮打磨焊接处的焊接余高及飞溅物；焊接采用 CO2 气体保护焊（ER50-6，1.2 焊丝）。M）清理、矫正。6、整体拼装在本工程中，主要构件主要包括以下几种典型节点：球型支座节点，H 柱与 H 钢弦杆连接节点，H 钢桁架间连接节点，H 钢与箱型桁架间连接节点，箱型桁架间连接节点等。7、焊接钢管、钢板拼接采用全熔透连续对接焊缝，钢管的最小调整长度0.8mm。焊缝施焊及清理：焊接前必须清除待焊处表面的水、氧化皮、锈、油污等；对于大于 40mm 的板在焊接前必须进行焊接预热，预热温度 100-150；焊后应进行保温处理。定位焊的焊接材料必须与正式施焊的相同；定位焊的焊缝厚度不应超过
38、设计焊缝厚度的 2/3，定位焊的长度应大于 40mm，间距为 500-600mm。二面施焊的熔透焊缝，在反面焊接前用碳弧气刨在反面刨止正面完整金属。焊缝应连续施焊，一次完成，焊完每道焊缝后及时清理，发现缺陷必须清除后再焊。若因故中断，在重新开始焊接前，如有预热方面的要求，应按此要求进行预热，并确保接头处的焊接质量。插板、加劲板、连接板的端部必须为不间断围角焊；引弧和熄弧点距接头端部 150mm 以上。缺陷的修复和矫正：焊缝上或母材上的裂纹：用磁粉检查法或渗透法确定裂纹的大小，然后用碳弧气刨刨掉裂纹和距裂纹两端各 50mm 的焊缝金属重新焊接。过量焊缝气孔、夹渣、未熔合：用碳刨清除不合格部分后重
39、新焊接。过凹的焊缝或弧坑、尺寸不足的焊缝、超标咬边：用砂轮机或磨光机打磨好表面后重新补焊。焊瘤或过高焊缝：用碳刨刨掉或砂轮打磨掉过多的焊缝金属。焊缝同一位置的返修不得超过两次。因焊接产生变形的构件，一般采用机械矫正和火工矫正进行矫正，但矫正后的钢材，表面不得有凹陷、凹痕及其它损伤。火工矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在 900以下，低合金钢严禁用水激冷，矫正必须避开蓝脆区（200-400）。焊接时，实施多人对称反向焊接，最大限度减少焊接变形。焊接时，考虑焊接变形，因此必须先焊趾部，再焊根部，最后焊侧边。焊接时，考虑焊接变形，应先焊管壁厚的，再焊薄的；先焊受拉的杆件，再焊受压的杆件。焊
40、接的焊工必须持有有效证件上岗，施焊前应进行相应的培训。焊接检验：焊缝的质量检验包括焊缝的外观检验和焊缝无损探伤检验。焊缝探伤根据设计图纸及工艺文件要求而定，并按照国标 GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级来进行检测。焊缝外观不允许有裂纹、熔穿、缺陷和弧坑，一般焊缝外观缺陷允许偏差符合表 1、表 2、表 3 规定。表 1焊缝质量一级二级三级允许偏差(mm)等级项目裂纹不允许不允许不允许每米焊缝长度内允许直径表面气孔不允许不允许0.4t,且3.0 的气孔 2 个,孔距6 倍孔径表面夹渣不允许不允许深 0.2t 长 0.5t,且 20.0 0.05t,且 咬边不允许0.5t;
41、连续长度0.1t 且 1.0,长度不限100.0,且焊缝两侧咬边总长 10%焊缝全长缺口深度 0.05t,接头不良不允许且0.5缺口深度 0.1t,且1.0每 1000.0 焊缝不超过 1 处0.2+0.02t 且根部收缩不允许1.0长度不限0.2+0.02t 且未焊满不允许1.00.2+0.04t 且2.00.2+0.04t 且2.0每 1000.0 焊缝内缺陷总长25.0在任意 300mm 焊缝长度内在任意 300mm 焊缝长度内2.0不允许3.0允许存在个别电弧擦伤焊缝边缘不直度 f电弧擦伤弧坑裂纹允许存在个别长度5.0 的弧坑裂纹坡口角度5全熔透焊缝焊脚尺寸允许偏差 表 2项目腹板翼板
42、对接焊缝余高 C腹板翼板对接焊缝错边 d允许偏差(mm)B20.0:03.0B20.0:04.0B20.0:04.0B20.0:05.0d0.15t 且2.0t1t2d0.15t 且3.02t1/15 且3mm2t1/6 且4mm结合的错位t140mma=10mm+50+50hf(t/2)+4 且10.0hf(t/4)+4 且10.0角焊缝及部分熔透的角接与对接组合焊缝偏差 表 3项目允许偏差(mm)hf6 时图 例焊脚高度 hf 偏差01.5hf6 时03.05角焊缝余高(C)hf6 时 C 为 01.hf6 时 C 为 03.0注:焊脚尺寸 hf 由设计图纸或工艺文件所规定1、hf8.0m
43、m 的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值 1.0mm,但总长度不得超过焊缝长度 10%；2、焊接 H 型梁腹板与翼板的焊缝两端在其两倍翼板宽度范围内,焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。8、表面处理方案抛丸前检查：加工的构件和制品，应经验收合格后，方可进行表面处理。钢材表面的毛刺、电渣药皮、焊瘤、飞溅物、灰尘和积垢等，应在除锈前清理干净，同时要铲除疏松的氧化皮和较厚的锈层。磨料的表面不得有油污，含水率不得大于 1%。抛丸除锈时，施工环境相对湿度不应大于 85%，或控制钢材表面温度高于空气露点温度 3以上。抛丸工步内容：检查标签，之后除去标签，待喷完后再挂上标签。进行抛丸，采用美国潘邦公司生产的八
44、抛头 BP-8-15000 型抛丸机，抛丸材料采用 80%1.6-0.63 粒径的钢丸及20%的高硬度SS600 棱角砂；抛丸速度：0.5-2m/min，加工后的钢材表面呈现灰白色。构件采用抛丸机或抛管机进行抛丸除锈，除锈等级应达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-88）中 Sa2.5 级。抛丸后，用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净构件上的锈尘和残余磨料(磨料须回收)。涂装：本工程钢结构涂装分成工厂和现场两部分，所有构件底漆在工厂内完成，现场拼装、焊接完成后，对焊接位置做表处理后，进行补底漆工作，中间漆、面漆在现场由工厂涂装人员进行喷涂，防火涂料由专业厂家完成。所有涂料按涂
45、装配套设计要求采购，涂料进厂时应有规定的国家法定检测机构的涂料检验证书，只有合格的涂装材料才能用于本工程的涂装施工。涂层的要求：根据设计要求，本工程表面涂装要求如下：序号123456涂装要求表面净化处理抛丸（喷砂）除锈表面粗糙度无机富锌底漆环氧云铁中间漆氯化橡胶面漆设计值无油、干燥Sa2.5Rz40-70m40m240m240m2备注GB11373-89GB8923-88GB11373-89GB11373-89GB11373-89GB11373-89备注：1）凡刷防火涂料处不刷面漆；2）总干膜厚度不小于 240m。涂装环境及涂装中注意事项：涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。
46、当说明书无要求时，室内环境温度在 5-38之间。相对湿度不应大于 85%。在雨、雾、雪和较大灰尘的条件下，禁止户外施工。施工时遇雨天或构件表面结露现象不宜施工或延长施工间隔时间。涂装时根据图纸要求选择涂料种类，涂料应有出厂的质量证明书。施工前应对涂料名称、型号、颜色进行检查，确定是否与设计规定的相符。同时检查生产日期是否超过储存期，如超过储存期，应进行检查，质量合格仍可使用，否则严禁使用。涂装下道油漆前，应彻底清除涂装涂装件表面的油、泥、灰尘等污物。一般可用水冲、布擦或溶剂清洗等方法。要保证构件清洁、干燥、底漆未经损坏。涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。涂装后 4h 之内不得淋雨，防止
47、尚未固化的漆膜被雨水冲坏。油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂，起皱等现象时应将漆膜刮除或砂纸研磨后，重新补漆。油漆涂装后，如发现有气泡，凹陷洞孔，剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装时间隔层次予以补漆。涂装完毕后，应在构件上标注构件的编号。补漆作业：钢材油漆表面如因滚压、切割、电焊或安装磨损，导致损坏或生锈时，必须用喷砂或电动工具清理后再进行补漆。油漆涂装后，漆膜如出现有龟裂，起皱，刷纹，垂流粉化，失光或散雾等现象时应将漆膜刮除或以砂纸研磨后，重新补漆。油漆涂装后，如发现有气泡，凹陷洞孔，剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装时间间隔层次予以
48、补漆。高强度螺栓未涂漆部分；工地焊接区；经碰撞脱落的工厂油漆部分，均涂防锈底漆一道。验收：涂装完成后，检验人员应按施工规范要求于构件上测量任意 10 个分布点，其10 个点之 80%不得低于规定值，而且其中任何一点膜厚值不得低于规定值的 70%，并将所测值填写膜厚记录表送工程监理检查确认。9、包装和运输包装：常规要求：包装的产品应经产品检验合格，随车文件齐全，漆膜完成干燥。产品包装应具有足够的强度，保证产品能够经受多次装卸、运输无损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失，能安全可靠的抵达目的地。构件装运使用卡车，平板车等运输工具。装车时构件与构件、构件与车厢之间应妥善捆扎，以防车辆颠簸而产生构件散落。
49、包装限制：包装应将同一车间号的包装在一起，其中最好将同一区域的小构件打包在一起。不同单位的构件不能混包。包装的最小尺寸及重量：不低于 500 千克，或 1 立方米。包装的最大重量：不超过 5 吨。运输：待运：待运物件堆放需平整稳妥垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀。钢构件按种类、安装顺序分区存放，底层垫枕应有足够的支撑面，应防止支点下沉。相同构件的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。散件发运：装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，并办好移交或交接手续。车上堆放牢固稳妥，并增加必要的捆扎，防止滚动碰撞。构件制作必须符合运输安全要求和现场拼装进度、质
50、量要求。构件按安装顺序分成套供货。运输方式：本工程构件多为散件发运，运输时必须严格遵守公路超长、超宽运输规定，考虑工地和公司的距离，计划采用公路运输方式。10、质量管理体系框架原材料检查：钢材进厂后先卸于“待检区”。由品管科检验员对原材料进行检查，首先检查该批钢材“质量保证书”上所写化学成分、机械性能是否达到技术条件的要求，并复核钢材表面质量、外形是否符合标准，同时，需对该批钢材的机械性能进行自检，如全部符合，在钢材表面做出检验合格的认可标记。钢材的检验内容如下：钢材的数量和品种是否与订货单符合；钢材的质量保证书是否与钢材上打印的记号符合；核对钢材的规格尺寸。钢材表面质量检验。不论扁钢、钢板和