焊接结构外观检查学习教案.pptx

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1、会计学1焊接焊接(hnji)结构外观检查结构外观检查第一页，共44页。2焊接焊接(hnji)缺陷缺陷外观外观(wigun)缺陷缺陷气孔气孔(qkng)裂纹裂纹夹渣夹渣未焊透未焊透其它缺陷其它缺陷未熔合未熔合一、缺陷的分类一、缺陷的分类 1.外观缺陷外观缺陷 也叫表面缺陷指不用借助于仪器，从工件表面可以发现的缺陷。常见的外也叫表面缺陷指不用借助于仪器，从工件表面可以发现的缺陷。常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等，有时还有表面气孔和表面裂纹、单面焊的根部未观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等，有时还有表面气孔和表面裂纹、单面焊的根部未焊透等。焊透等。（1）咬边）咬边 是指沿着焊趾，在母材

2、部分形成的凹陷或沟槽。咬边减小了母材的有效截面积，降低结是指沿着焊趾，在母材部分形成的凹陷或沟槽。咬边减小了母材的有效截面积，降低结构的承载能力，同时还会造成应力集中，发展为裂纹源。构的承载能力，同时还会造成应力集中，发展为裂纹源。咬边咬边第1页/共43页第二页，共44页。3 咬边是靠近焊咬边是靠近焊缝的母材上的表面缝的母材上的表面缺陷。这是由于在缺陷。这是由于在焊接过程中母材熔焊接过程中母材熔化后，没有足够的化后，没有足够的填充材料适当的填填充材料适当的填入所引起的沉陷而入所引起的沉陷而造成的。结果是在造成的。结果是在母材上形成线性坡母材上形成线性坡口，使母材可能口，使母材可能(knng)具

3、有相对具有相对尖锐的形状。由于尖锐的形状。由于是表面缺陷，对那是表面缺陷，对那些要承受疲劳载荷些要承受疲劳载荷的结构有很大的危的结构有很大的危害。害。第2页/共43页第三页，共44页。4 （2）焊瘤）焊瘤 是焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出，冷却后形成的未与是焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出，冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤。焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷，易导致裂纹。同时母材熔合的金属瘤。焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷，易导致裂纹。同时(tngsh)，焊瘤改变了焊缝的实，焊瘤改变了焊缝的实际尺寸，会带来应力集中。管子内部的焊瘤减小了它的内径，可能造

4、成流动物的堵塞。际尺寸，会带来应力集中。管子内部的焊瘤减小了它的内径，可能造成流动物的堵塞。焊接焊接(hnji)参数不当，焊接参数不当，焊接(hnji)角度不对，都有可能形角度不对，都有可能形成焊瘤。成焊瘤。焊瘤焊瘤第3页/共43页第四页，共44页。5 （3）凹坑 指焊缝表面(biomin)或背面局部低于母材部分，它减小了焊缝的有限截面积，弧坑常有弧坑裂纹和弧坑缩孔。凹坑凹坑(o kn)弧坑缩孔弧坑缩孔第4页/共43页第五页，共44页。6 （4）未焊满）未焊满 是指焊缝表面上连续是指焊缝表面上连续(linx)或断续的沟槽，它同样销弱了焊缝，容易产生或断续的沟槽，它同样销弱了焊缝，容易产生应力集

5、中，同时，由于规范太弱使冷却速度增大，容易带来气孔、裂纹等。应力集中，同时，由于规范太弱使冷却速度增大，容易带来气孔、裂纹等。未焊满，焊缝未焊满，焊缝(hn fn)低于低于母材母材凹坑与未焊满的区别凹坑与未焊满的区别(qbi)：凹坑是局部的坑槽，未焊满是连续或断续沟槽。：凹坑是局部的坑槽，未焊满是连续或断续沟槽。特别注意的是：未焊满、凹坑最容易出现在内胆的直缝中。特别注意的是：未焊满、凹坑最容易出现在内胆的直缝中。第5页/共43页第六页，共44页。7 （5）焊穿）焊穿 是指焊接是指焊接(hnji)过程中，熔深超过工件厚度，熔化金属自焊缝背面流出，形成穿过程中，熔深超过工件厚度，熔化金属自焊缝背

6、面流出，形成穿孔的缺陷，它是压力容器产品上不允许存在的缺陷，它完全破坏了焊缝，使接头丧失其连接承载能孔的缺陷，它是压力容器产品上不允许存在的缺陷，它完全破坏了焊缝，使接头丧失其连接承载能力。力。截面图截面图X射线探伤照片射线探伤照片(zhopin)视图视图焊焊穿穿第6页/共43页第七页，共44页。8 2.气孔气孔 气孔是指焊接时，熔池中的气体未在金属凝固前逸出，残存于焊缝气孔是指焊接时，熔池中的气体未在金属凝固前逸出，残存于焊缝(hn fn)之中所形之中所形成的空穴。气体可能是熔池从外界吸收的，也可能是焊接冶金过程中反应生成的。气孔可分为氢气成的空穴。气体可能是熔池从外界吸收的，也可能是焊接冶

7、金过程中反应生成的。气孔可分为氢气孔、氮气孔、二氧化碳气孔、一氧化碳气孔、氧气孔，熔焊中常见的气孔是氢气孔、一氧化碳气孔。孔、氮气孔、二氧化碳气孔、一氧化碳气孔、氧气孔，熔焊中常见的气孔是氢气孔、一氧化碳气孔。气孔减少了焊缝气孔减少了焊缝(hn fn)的有效截面积、使焊缝的有效截面积、使焊缝(hn fn)疏松，从而降低了接头的强度，降低疏松，从而降低了接头的强度，降低塑性，还会引起泄漏。气孔也是引起应力集中的因素。氢气孔还可能促成冷裂纹。塑性，还会引起泄漏。气孔也是引起应力集中的因素。氢气孔还可能促成冷裂纹。X射线探伤射线探伤(tn shng)照片照片焊缝焊缝(hn fn)内部内部的气孔的气孔

8、点状气孔点状气孔链状气孔链状气孔CO气孔为条虫状，气孔为条虫状，H2气孔为孤立圆形，气孔为孤立圆形，N气孔为蜂窝状。气孔为蜂窝状。第7页/共43页第八页，共44页。9密集密集(mj)气孔气孔气孔是焊接金属在熔化状态吸收气孔是焊接金属在熔化状态吸收(xshu)的气体在其凝固过程中来不及逸出所造成的的气体在其凝固过程中来不及逸出所造成的。焊焊缝缝截截断断(ji dun)面面的的气气孔孔第8页/共43页第九页，共44页。10单个夹渣单个夹渣线状夹渣线状夹渣夹钨一般存在内胆直缝氩弧焊的焊缝中，环缝中夹钨一般存在内胆直缝氩弧焊的焊缝中，环缝中也可能存在夹杂也可能存在夹杂(jiz)未熔化的金属氧化物。未熔

9、化的金属氧化物。3.夹渣夹渣 夹渣是指焊后熔渣残存夹渣是指焊后熔渣残存(cncn)在焊缝中的现象。夹渣分为两种。在焊缝中的现象。夹渣分为两种。（1）金属夹渣）金属夹渣 指钨、铜等金属颗粒残留在焊缝之中，习惯称为夹钨、夹铜。指钨、铜等金属颗粒残留在焊缝之中，习惯称为夹钨、夹铜。（2）非金属夹渣）非金属夹渣 指未熔的焊条药皮或焊剂、硫化物、氧化物、氮化物残留于焊缝之中。冶金反应不指未熔的焊条药皮或焊剂、硫化物、氧化物、氮化物残留于焊缝之中。冶金反应不完全，脱渣性不好。完全，脱渣性不好。第9页/共43页第十页，共44页。11接接头头(ji tu)形形式式对对裂裂纹纹倾倾向向的的影影响响焊缝表面焊缝表

10、面(biomin)的裂纹的裂纹 点状夹渣的危害与气孔相似，带有尖角的夹渣会产生尖端应力集中，尖端还会发展为裂纹源，危害较大。4.裂纹 焊缝中原子结合遭到破坏，形成新的界面而产生的缝隙(fngx)称为裂纹。第10页/共43页第十一页，共44页。12根据裂纹尺寸大小，分为以下三类：根据裂纹尺寸大小，分为以下三类：（1）宏观裂纹）宏观裂纹 肉眼可以见到的裂纹。肉眼可以见到的裂纹。（2）微观裂纹）微观裂纹 在显微镜下才能发现。在显微镜下才能发现。（3）超显微裂纹）超显微裂纹 在高倍数显微镜下才能发现，一般指晶间裂纹和晶内裂纹。在高倍数显微镜下才能发现，一般指晶间裂纹和晶内裂纹。从产生从产生(chnsh

11、ng)的温度上看，裂纹分为两类。的温度上看，裂纹分为两类。（1）热裂纹）热裂纹 产生产生(chnshng)于于Ac3线附近的裂纹。一般是焊接完毕即出现，又称结晶裂纹。这种裂纹线附近的裂纹。一般是焊接完毕即出现，又称结晶裂纹。这种裂纹主要发生在晶界，裂纹面上有氧化色彩，失去金属光泽。主要发生在晶界，裂纹面上有氧化色彩，失去金属光泽。（2）冷裂纹）冷裂纹 指在焊毕冷至马氏体转变温度指在焊毕冷至马氏体转变温度M3点以下产生点以下产生(chnshng)的裂纹，一般是在焊接完成后一的裂纹，一般是在焊接完成后一段时间才出现，故又称为延迟裂纹。段时间才出现，故又称为延迟裂纹。裂纹，特别是冷裂纹，带来的危害是

12、灾难性的。世界上的压力容器事故除极少数是由于设计不合理、选材裂纹，特别是冷裂纹，带来的危害是灾难性的。世界上的压力容器事故除极少数是由于设计不合理、选材不当等的原因引起的以外，绝大部分是由于裂纹引起的脆性破坏。不当等的原因引起的以外，绝大部分是由于裂纹引起的脆性破坏。热裂纹都是沿晶开裂，通常发生在杂质较多的碳钢、低合金钢、奥氏体不锈钢等材料焊缝中。热裂纹都是沿晶开裂，通常发生在杂质较多的碳钢、低合金钢、奥氏体不锈钢等材料焊缝中。冷裂纹主要产生冷裂纹主要产生(chnshng)于热影响区，也有发生在焊缝区的。冷裂纹可能是沿晶开裂、穿晶开裂或两于热影响区，也有发生在焊缝区的。冷裂纹可能是沿晶开裂、穿

13、晶开裂或两者混合出现。冷裂纹引起的构件破坏是典型的脆断。冷裂纹产生者混合出现。冷裂纹引起的构件破坏是典型的脆断。冷裂纹产生(chnshng)机理：淬硬组织减少了金属的塑机理：淬硬组织减少了金属的塑性储备；接头的残余应力使焊缝受拉；接头内有一定的含氢量。在所有的裂纹中，冷裂纹危害最大。性储备；接头的残余应力使焊缝受拉；接头内有一定的含氢量。在所有的裂纹中，冷裂纹危害最大。第11页/共43页第十二页，共44页。13常见常见(chn jin)的裂纹形状的裂纹形状横向横向(hn xin)裂纹裂纹纵向纵向(zn xin)裂纹裂纹根部裂纹根部裂纹第12页/共43页第十三页，共44页。14母材金属母材金属(

14、jnsh)与焊与焊缝金属缝金属(jnsh)未熔未熔合合坡口根部坡口根部(n b)未焊透未焊透焊道之焊道之间未焊间未焊透透 5.未焊透 未焊透指母材金属未熔化，焊缝金属没有进入接头根部的现象。未焊透的危害(wihi)之一是减少焊缝的有效截面积，使接头强度下降。其次，未焊透引起的应力集中所造成的危害(wihi)，比强度下降的危害(wihi)大得多。未焊透严重降低金属的疲劳强度。未焊透可能成为裂纹源，是造成焊逢破坏的重要原因。6.未熔合未熔合 未熔合是指焊逢金属与母材金属或金属之间未熔化结合在一起的缺陷。按其所在部位，未熔合未熔合是指焊逢金属与母材金属或金属之间未熔化结合在一起的缺陷。按其所在部位，

15、未熔合可分为坡口未熔合、层间未熔合和根部未熔合三种。未熔合是一种面积型缺陷，坡口未熔合和根部未熔合对承可分为坡口未熔合、层间未熔合和根部未熔合三种。未熔合是一种面积型缺陷，坡口未熔合和根部未熔合对承载截面积的减小非常明显，应力集中也比较严重，其危害性仅次于裂纹。载截面积的减小非常明显，应力集中也比较严重，其危害性仅次于裂纹。第13页/共43页第十四页，共44页。15焊缝金属和熔合焊缝金属和熔合面或焊道间没有面或焊道间没有(mi yu)熔合；熔合；也就是说，熔合也就是说，熔合度低于规定范围。度低于规定范围。由于未熔合而呈由于未熔合而呈线形并且端部很线形并且端部很尖锐，所以未熔尖锐，所以未熔合是值

16、得注意的合是值得注意的缺陷。它存在于缺陷。它存在于焊接区域的很多焊接区域的很多部位。部位。未熔合俗称未熔合俗称(s chn)“假焊假焊”第14页/共43页第十五页，共44页。16 7.其它缺陷其它缺陷 （1）焊缝化学成分或组织成分不符合要求。焊材与母材匹配不当，容易使焊缝金属的化学成分发生变化，或）焊缝化学成分或组织成分不符合要求。焊材与母材匹配不当，容易使焊缝金属的化学成分发生变化，或造成焊缝组织不符合要求。这可能使得焊缝的力学性能下降，还会影响接头的耐腐蚀性能。造成焊缝组织不符合要求。这可能使得焊缝的力学性能下降，还会影响接头的耐腐蚀性能。（2）过热和过烧）过热和过烧 若焊接工艺参数使用不

17、当，热影响区在高温区停留时间长，会使晶粒粗大，出现过热组织。若焊接工艺参数使用不当，热影响区在高温区停留时间长，会使晶粒粗大，出现过热组织。若温度进一步升高，在高温区停留时间加长，可能使晶界发生氧化或局部熔化，出现过烧组织。过热可通过热处若温度进一步升高，在高温区停留时间加长，可能使晶界发生氧化或局部熔化，出现过烧组织。过热可通过热处理来消除，过烧是不可逆转的缺陷理来消除，过烧是不可逆转的缺陷 （3）白点）白点 在焊缝金属的拉断面上出现象鱼目状的白色在焊缝金属的拉断面上出现象鱼目状的白色(bis)斑，即白点。白点是氢聚集造成的，危害极大。斑，即白点。白点是氢聚集造成的，危害极大。第15页/共4

18、3页第十六页，共44页。17二、焊接缺陷的起因及防止二、焊接缺陷的起因及防止(fngzh)措施措施环缝气孔环缝气孔(qkng)形成原因：形成原因：形成原因：形成原因：1.1.该处工件或焊丝杂质未清理干净，含有该处工件或焊丝杂质未清理干净，含有该处工件或焊丝杂质未清理干净，含有该处工件或焊丝杂质未清理干净，含有油、铁油、铁油、铁油、铁 、锈等。、锈等。、锈等。、锈等。2.2.气体保护效果不好。气路漏气气体保护效果不好。气路漏气气体保护效果不好。气路漏气气体保护效果不好。气路漏气(lu q)(lu q)，喷嘴堵塞严重；喷嘴松动，焊枪角度，喷嘴堵塞严重；喷嘴松动，焊枪角度，喷嘴堵塞严重；喷嘴松动，焊

19、枪角度，喷嘴堵塞严重；喷嘴松动，焊枪角度太大；焊丝干伸长度大，焊接部位有风。太大；焊丝干伸长度大，焊接部位有风。太大；焊丝干伸长度大，焊接部位有风。太大；焊丝干伸长度大，焊接部位有风。防止措施：防止措施：防止措施：防止措施：1.1.焊接前对焊缝部位周围不少于焊接前对焊缝部位周围不少于焊接前对焊缝部位周围不少于焊接前对焊缝部位周围不少于20mm20mm的的的的范围内的水、油污、铁锈清除干净。范围内的水、油污、铁锈清除干净。范围内的水、油污、铁锈清除干净。范围内的水、油污、铁锈清除干净。2.2.检查气路有无漏气检查气路有无漏气检查气路有无漏气检查气路有无漏气(lu q)(lu q)，清理喷嘴，清理

20、喷嘴，清理喷嘴，清理喷嘴飞溅物，调节好焊枪角度，按工艺要求飞溅物，调节好焊枪角度，按工艺要求飞溅物，调节好焊枪角度，按工艺要求飞溅物，调节好焊枪角度，按工艺要求的干伸长度调节焊丝；做好防风措施。的干伸长度调节焊丝；做好防风措施。的干伸长度调节焊丝；做好防风措施。的干伸长度调节焊丝；做好防风措施。进出水管气孔进出水管气孔 注意：我们平时看到的只是焊缝表面的、宏观的气孔，而焊缝内部注意：我们平时看到的只是焊缝表面的、宏观的气孔，而焊缝内部的、微观的气孔，我们眼睛无法观测到，需要通过无损检测才可检验出来。的、微观的气孔，我们眼睛无法观测到，需要通过无损检测才可检验出来。1.GE内胆常见的焊接缺陷及预

21、防措施内胆常见的焊接缺陷及预防措施第16页/共43页第十七页，共44页。18形成原因：形成原因：1.气体流量不足，气管漏气，焊接地方有气体流量不足，气管漏气，焊接地方有风，氩气气体纯度不够高，气体含有水分等风，氩气气体纯度不够高，气体含有水分等杂质。杂质。2.钨针伸出长度过长，焊接速度过快。钨针伸出长度过长，焊接速度过快。3.焊前工件杂质未清理焊前工件杂质未清理(qngl)干净。干净。防止措施：防止措施：1.检查气管有无漏气，加大气体流量，焊检查气管有无漏气，加大气体流量，焊接工位挡风，选用纯度高的气体接工位挡风，选用纯度高的气体 2.按工艺要求，正确选择合适的伸出长度，按工艺要求，正确选择合

22、适的伸出长度，焊接速度等。焊接速度等。3.焊前工件待焊部位清除油污、铁锈、焊前工件待焊部位清除油污、铁锈、氧化皮等杂质。氧化皮等杂质。直缝气孔直缝气孔(qkng)第17页/共43页第十八页，共44页。19形成原因：形成原因：1.焊接电流过大。焊接电流过大。2.收弧不当。收弧不当。防止措施：防止措施：1.调小电流。调小电流。2.收弧时，应在收弧处稍做停留收弧时，应在收弧处稍做停留(tngli)后再熄弧，待熔池铁水颜色变暗后再熄弧，待熔池铁水颜色变暗后再提起焊枪。后再提起焊枪。弧坑缩孔弧坑缩孔错错误误(cuw)收弧不当收弧不当(b dn)第18页/共43页第十九页，共44页。20形成原因：形成原因

23、：1.焊接速度过快，熔敷率低。焊接速度过快，熔敷率低。2.对接坡口间隙过大。对接坡口间隙过大。3.装夹不紧，桶身两直边与背面装夹不紧，桶身两直边与背面(bimin)铜垫间隙大。铜垫间隙大。防止措施：防止措施：1.调小焊接速度。调小焊接速度。2.打磨坡口毛刺，坡口间隙控制在打磨坡口毛刺，坡口间隙控制在01mm之间。之间。3.装夹紧桶身两直边，直边与铜垫应贴紧。装夹紧桶身两直边，直边与铜垫应贴紧。直缝凹陷直缝凹陷(oxin)，未焊，未焊满满第19页/共43页第二十页，共44页。21未焊透未焊透形成原因：形成原因：1.焊接电流过低。焊接电流过低。2.焊接速度过快。焊接速度过快。3.电弧弧长过长（即钨

24、针端部离坡口电弧弧长过长（即钨针端部离坡口距离过长）。距离过长）。4.因钨针烧损或装夹校正不好的电弧因钨针烧损或装夹校正不好的电弧不对中，产生焊偏现象。不对中，产生焊偏现象。防止措施防止措施(cush)：1.在工艺要求范围内调大焊接电流。在工艺要求范围内调大焊接电流。2.调小焊接速度。调小焊接速度。3.压低电弧长度。压低电弧长度。4.重新磨削钨针，焊接前装夹校正，重新磨削钨针，焊接前装夹校正，模拟空走一次焊接行程进行检验。模拟空走一次焊接行程进行检验。第20页/共43页第二十一页，共44页。22形成原因：形成原因：1.焊接电流小。焊接电流小。2.焊接速度快。焊接速度快。3.母材表面有氧化皮、熔

25、渣及氧化物等高熔点母材表面有氧化皮、熔渣及氧化物等高熔点物质。物质。4.焊枪角度不恰当。焊枪角度不恰当。防止措施防止措施(cush)：1.在工艺要求范围内调大电流。在工艺要求范围内调大电流。2.调小焊接速度。调小焊接速度。3.清除干净母材表面杂质。清除干净母材表面杂质。4.调节合适的焊枪角度。调节合适的焊枪角度。未熔合未熔合第21页/共43页第二十二页，共44页。23烧穿烧穿形成原因：形成原因：1.焊接电流大。焊接电流大。2.焊接速度慢。焊接速度慢。3.坡口的间隙大。坡口的间隙大。4.铜垫与对接坡口背面间隙大，托力不足。铜垫与对接坡口背面间隙大，托力不足。防止防止(fngzh)措施：措施：1.

26、在工艺要求范围内调小电流。在工艺要求范围内调小电流。2.在工艺要求范围内调大焊接速度。在工艺要求范围内调大焊接速度。3.装夹桶身直边时，间隙要求须在装夹桶身直边时，间隙要求须在01mm，并压紧。，并压紧。4.调节铜垫，使其紧贴坡口背面。调节铜垫，使其紧贴坡口背面。第22页/共43页第二十三页，共44页。24形成原因：形成原因：1.焊接电流、电压匹配不适合。焊接电流、电压匹配不适合。2.焊丝干伸长度过长。焊丝干伸长度过长。3.保护气体不纯或气管漏气保护气体不纯或气管漏气(lu q)、流量小。、流量小。4.焊枪角度过大。焊枪角度过大。防止措施：防止措施：1.在工艺要求范围内调节电流、电压，使两者匹

27、在工艺要求范围内调节电流、电压，使两者匹配适合。配适合。2.调节适当的焊丝干伸长度。调节适当的焊丝干伸长度。3.检查气管，调大流量。检查气管，调大流量。4.调节合适的焊枪角度。调节合适的焊枪角度。焊接焊接(hnji)飞溅大飞溅大第23页/共43页第二十四页，共44页。25形成原因：形成原因：1.导电嘴松动导电嘴松动(sngdng)或磨损。或磨损。2.焊丝干伸长度过大。焊丝干伸长度过大。3.送丝管阻力过大。送丝管阻力过大。4.焊丝校直调整不良。焊丝校直调整不良。防止措施：防止措施：1.紧固或更换导电嘴紧固或更换导电嘴。2.调整合适的焊丝干伸长度。调整合适的焊丝干伸长度。3.定期保养清洗或更换。定

28、期保养清洗或更换。4.重新调整焊丝。重新调整焊丝。蛇形蛇形(sh xn)焊焊缝缝第24页/共43页第二十五页，共44页。26形成原因：形成原因：1.焊枪松动导致角度不对中。焊枪松动导致角度不对中。2.组对装配组对装配(zhungpi)间隙大。间隙大。防止措施：防止措施：1.调好焊枪，并定期检查紧固。调好焊枪，并定期检查紧固。2.减小端盖与桶身的组对减小端盖与桶身的组对 间隙。间隙。环缝焊偏、烧穿环缝焊偏、烧穿第25页/共43页第二十六页，共44页。27形成原因：形成原因：1.焊接电流过大焊接电流过大。2.焊接速度过快。焊接速度过快。3.焊接角度不适当焊接角度不适当(shdng)。防止措施：防止

29、措施：1.调小焊接电流。调小焊接电流。2.调小焊接速度。调小焊接速度。3.调整焊枪的角度调整焊枪的角度。咬边咬边第26页/共43页第二十七页，共44页。28补出来补出来(ch li)的焊缝的焊缝形成原因：形成原因：1.员工补焊技能不熟练员工补焊技能不熟练(shlin)2.补焊方法不恰当。补焊方法不恰当。防止措施：防止措施：1.对员工专门的补焊培训。对员工专门的补焊培训。2.小形状的缺陷应用氩弧焊补焊，大形状的缺陷用二氧化碳气保焊补焊，补焊前应小形状的缺陷应用氩弧焊补焊，大形状的缺陷用二氧化碳气保焊补焊，补焊前应把需补焊的焊缝打磨平整，再焊接。补焊的电流应比正常的电流大一点。把需补焊的焊缝打磨平

30、整，再焊接。补焊的电流应比正常的电流大一点。第27页/共43页第二十八页，共44页。29形成原因：形成原因：1.焊接电流过大或过小焊接电流过大或过小。2.焊接速度过快引起的咬边。焊接速度过快引起的咬边。3.母材坡口或焊丝的油、铁锈、水分母材坡口或焊丝的油、铁锈、水分未清理干净混进未清理干净混进(hn jn)焊接区里面焊接区里面。4.焊接工艺不恰当，导致焊缝出现晶焊接工艺不恰当，导致焊缝出现晶粒粗大，减少了金属的塑性储备，当焊粒粗大，减少了金属的塑性储备，当焊缝受到应力腐蚀时开裂。缝受到应力腐蚀时开裂。防止措施：防止措施：1.调节合适的焊接电流。调节合适的焊接电流。2.调小焊接速度。调小焊接速度

31、。3.坡口两边坡口两边20mm范围内，清理各种范围内，清理各种杂质干净。杂质干净。4.进行焊接工艺评定，找出适合的焊进行焊接工艺评定，找出适合的焊接工艺。接工艺。环缝裂纹导致环缝裂纹导致(dozh)的漏的漏水水第28页/共43页第二十九页，共44页。30形成原因：形成原因：1.T型焊缝咬边比较严重，引起应力型焊缝咬边比较严重，引起应力集中集中。2.焊缝余高过高。焊缝余高过高。3.补前坡口表面清理不干净补前坡口表面清理不干净(gnjng)清理清理。防止措施：防止措施：1.此处是两条焊缝的交接处，是应此处是两条焊缝的交接处，是应力集的区域，不允许有咬边，若有咬边力集的区域，不允许有咬边，若有咬边应

32、用氩弧焊填丝补焊平。应用氩弧焊填丝补焊平。2.余高应控制在余高应控制在03mm之间。之间。3.坡口两边坡口两边20mm范围内，清理各种范围内，清理各种杂质干净杂质干净(gnjng)。咬边引起咬边引起(ynq)的裂纹的裂纹第29页/共43页第三十页，共44页。31形成原因：形成原因：1.T型焊缝咬边比较严重，引起应力型焊缝咬边比较严重，引起应力(yngl)集中集中。2.焊缝余高过高。焊缝余高过高。3.补前坡口表面清理不干净清理补前坡口表面清理不干净清理。防止措施：防止措施：1.此处是两条焊缝的交接处，是应力此处是两条焊缝的交接处，是应力(yngl)集的区域，不允许有咬边，若有咬集的区域，不允许有

33、咬边，若有咬边应用氩弧焊填丝补焊平。边应用氩弧焊填丝补焊平。2.余高应控制在余高应控制在03mm之间。之间。3.坡口两边坡口两边20mm范围内，清理各种杂范围内，清理各种杂质干净。质干净。咬边引起咬边引起(ynq)的裂纹的裂纹第30页/共43页第三十一页，共44页。32收弧不当收弧不当(b dn)形成原因及可能产生的缺陷：形成原因及可能产生的缺陷：1.收弧后即刻提起收弧后即刻提起(t q)焊枪，尚处于焊枪，尚处于高温状态的熔池没有滞后气体保护。高温状态的熔池没有滞后气体保护。2.产生弧坑缩孔。产生弧坑缩孔。3.由于没有保护气体保护，空气溶解高由于没有保护气体保护，空气溶解高温的熔池里，焊缝产生

34、气孔。温的熔池里，焊缝产生气孔。防止措施：防止措施：1.熄弧后，应等熔池颜色变淡后，再熄弧后，应等熔池颜色变淡后，再提起提起(t q)焊枪。焊枪。2.利用滞后断气的气体保护熔池。利用滞后断气的气体保护熔池。3.同上。同上。第31页/共43页第三十二页，共44页。33外观外观缺陷缺陷及防及防止措止措施施 缺陷种类缺陷种类防止措施防止措施焊道形状不规整焊道形状不规整1）尽量减少送丝管的弯曲；）尽量减少送丝管的弯曲；2）更换导）更换导电嘴；电嘴；3）减少焊丝伸出长度；）减少焊丝伸出长度；4）仔细）仔细清理坡口面；清理坡口面；5）防止磁偏吹）防止磁偏吹 凸形焊道凸形焊道（焊道宽度过小）（焊道宽度过小）

35、1）提高电弧电压；）提高电弧电压；2）选用较粗的焊丝）选用较粗的焊丝3）降低焊接速度）降低焊接速度焊脚不等焊脚不等（焊道下垂）（焊道下垂）1）调整焊枪指向及角度；）调整焊枪指向及角度；2）增加焊道）增加焊道层数；层数；3）提高焊接速度）提高焊接速度 焊道下塌焊道下塌1）缩小接头间隙；）缩小接头间隙；2）减小焊接电流；）减小焊接电流；3）提高焊接速度；）提高焊接速度；熔深不足熔深不足1）增加焊接电流；）增加焊接电流；2）调整焊枪指向；）调整焊枪指向；4）降低焊接速度）降低焊接速度 焊瘤焊瘤1）增加焊接电流；）增加焊接电流；2）提高焊接速度；）提高焊接速度；3）提高电弧电压；）提高电弧电压；4）缩

36、短焊丝伸出长）缩短焊丝伸出长度；度；5）仔细清理坡口面及其两侧）仔细清理坡口面及其两侧 咬边咬边1）降低焊接速度；）降低焊接速度；2）焊枪角度不对；）焊枪角度不对；3）适当降低电流、电压。）适当降低电流、电压。2.一般焊接一般焊接(hnji)常见的缺陷及预防常见的缺陷及预防措施措施第32页/共43页第三十三页，共44页。34外外观观缺缺陷陷及及防防止止措措施施 缺陷种类缺陷种类原因及防止措施原因及防止措施未焊透未焊透1）焊接电流太小，送丝不稳定，需适当调大电流；）焊接电流太小，送丝不稳定，需适当调大电流；2）电）电弧电压过低或过高，调至合适的电压；弧电压过低或过高，调至合适的电压；3）焊接速度

37、过快）焊接速度过快或过慢，调合适的焊接速度；或过慢，调合适的焊接速度；4）焊丝位置不当，对中差，）焊丝位置不当，对中差，调节焊枪位置，保证适合的位置。调节焊枪位置，保证适合的位置。飞溅飞溅1）焊接电流和电弧电压配合不当，微调至合适的参数；）焊接电流和电弧电压配合不当，微调至合适的参数；2）焊丝或工件清理不干净，清理它们上面的铁锈、油污）焊丝或工件清理不干净，清理它们上面的铁锈、油污等杂质。等杂质。未熔合未熔合1）焊接电流小，调节合适的焊接电流；）焊接电流小，调节合适的焊接电流；2）焊接速度过快，）焊接速度过快，调合适的焊接速度；调合适的焊接速度；3）焊枪位置不当，调整至合适的位）焊枪位置不当，

38、调整至合适的位置。置。续表续表第33页/共43页第三十四页，共44页。35气孔气孔起因起因及防及防止措止措施施 起因起因防止措施防止措施母材污染（附着油、漆、涂料母材污染（附着油、漆、涂料等）等）1 1）仔细清除坡口面及其两侧的油、锈、）仔细清除坡口面及其两侧的油、锈、水分、氧化皮等水分、氧化皮等 。焊丝上附着锈、水分等。焊丝上附着锈、水分等。1 1）往往是某段焊丝有锈，可去掉锈丝段，）往往是某段焊丝有锈，可去掉锈丝段，再使用。水分要拭去，干燥后再用。再使用。水分要拭去，干燥后再用。受风的影响受风的影响 1 1）设置屏风）设置屏风 2 2）增加保护气体流量。）增加保护气体流量。喷嘴被飞溅堵塞喷

39、嘴被飞溅堵塞 1 1）清除飞溅）清除飞溅 2 2）在喷嘴内涂敷防飞溅剂）在喷嘴内涂敷防飞溅剂 喷嘴与母材间距离太大喷嘴与母材间距离太大1 1）保证喷嘴与母材间距）保证喷嘴与母材间距25mm 25mm 焊接参数不当焊接参数不当 1 1）增加焊接电流）增加焊接电流 2 2）降低焊接速度）降低焊接速度 保护气体流量太小保护气体流量太小 1 1）气压不足）气压不足0.1MPa0.1MPa时，更换气源时，更换气源 2 2）为适应有风的场合加大流量）为适应有风的场合加大流量 3 3）检查预热器工作是否正常）检查预热器工作是否正常 4 4）检查气管及接头漏气处）检查气管及接头漏气处 第34页/共43页第三十

40、五页，共44页。36裂纹裂纹起因起因及防及防止措止措施施 裂纹种类裂纹种类起因及防止措施起因及防止措施热裂纹热裂纹1 1）线能量过大；降低线能量。线能量过大；降低线能量。2）焊接速度过快；选用合适焊接速度。）焊接速度过快；选用合适焊接速度。3）焊缝在凝固过程受到拉申应力；）焊缝在凝固过程受到拉申应力；4）母材材质含硫量偏高；正确选用母材。）母材材质含硫量偏高；正确选用母材。5）收弧不良；正确收弧。）收弧不良；正确收弧。冷裂纹冷裂纹1）接头内的拉应力；）接头内的拉应力；2）焊接区的含氢量；）焊接区的含氢量；3）材料的硬化组织）材料的硬化组织4）降低母材坡口、焊丝带来的油、锈及）降低母材坡口、焊丝

41、带来的油、锈及气体中的水分，并要防止空气中的水分混气体中的水分，并要防止空气中的水分混入焊接区；入焊接区；第35页/共43页第三十六页，共44页。37三、验收三、验收(ynshu)标准标准 1焊缝焊缝(hn fn)外形要求外形要求 焊缝外形应均匀焊缝外形应均匀(jnyn)，焊道与焊道、焊道与与基本金属之间应平滑过渡，焊道与焊道、焊道与与基本金属之间应平滑过渡 (1).焊缝宽度（焊缝宽度（C）和余高（）和余高（h）,见下表见下表焊接方法焊接方法焊缝形式焊缝形式焊缝宽度焊缝宽度C/mmC/mm焊缝余高焊缝余高h/mmCminCminCmaxCmax气体保护焊气体保护焊对接焊缝对接焊缝b+4b+4b

42、+8b+8平焊：平焊：0-30-3 焊缝最大宽度焊缝最大宽度Cmax和最小宽度和最小宽度Cmin的差值，在任意的差值，在任意50mm焊缝长度范围内不焊缝长度范围内不得大于得大于4mm,整个焊缝长度范围内不得整个焊缝长度范围内不得大于大于5mm。第36页/共43页第三十七页，共44页。38 (2).焊缝焊缝(hn fn)直线度直线度 在任意300mm连续(linx)焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度f值应符合下表值：焊缝焊缝(hn fn)边缘直线度边缘直线度f值：值：3 第37页/共43页第三十八页，共44页。39 (3).焊缝表面焊缝表面(biomin)的凹凸的凹凸 焊缝表面凹凸，在焊缝任

43、意焊缝表面凹凸，在焊缝任意25mm长度范围长度范围(fnwi)内焊缝余高内焊缝余高hmax-hmin的差值不得大于的差值不得大于2mm。第38页/共43页第三十九页，共44页。40 角焊缝的焊脚尺寸角焊缝的焊脚尺寸K值由设计或有关技值由设计或有关技术文件注明，但其焊脚尺寸术文件注明，但其焊脚尺寸K值的偏差应符值的偏差应符合合(fh)以下的规定。以下的规定。当当K12 时，尺寸偏差时，尺寸偏差+3，当，当K12时，尺时，尺寸偏差寸偏差+4。(4).焊缝的焊脚尺寸焊缝的焊脚尺寸(ch cun)K值偏差值偏差 焊缝外形尺寸经检验超出上述规定焊缝外形尺寸经检验超出上述规定(gudng)时，应进行修磨或

44、按一定的工艺进行局部补焊时，应进行修磨或按一定的工艺进行局部补焊返修后应符合标准中规定返修后应符合标准中规定(gudng)，且补焊的焊缝应与原焊缝圆滑过度。，且补焊的焊缝应与原焊缝圆滑过度。第39页/共43页第四十页，共44页。412.焊接接头焊接接头(ji tu)缺陷标准（引用缺陷标准（引用GB/T12469-1990）缺陷名称缺陷名称检验标准检验标准焊缝外形尺寸焊缝外形尺寸按图纸和焊接工艺给定焊缝尺寸检验按图纸和焊接工艺给定焊缝尺寸检验未焊满未焊满(指不满足设计要求指不满足设计要求)0.2+0.02且且1mm 每每100mm焊缝内缺陷总长焊缝内缺陷总长25mm咬边咬边0.05且且0.5mm

45、连续长度连续长度100mm 且焊缝两侧咬边总长且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长。焊缝全长。裂纹裂纹不允许不允许飞溅飞溅清除干净清除干净接头不良接头不良0.2+0.02且且0.5mm 每米焊缝不得超过一处每米焊缝不得超过一处焊瘤焊瘤不允许不允许根部收缩根部收缩0.2+0.04小小 且且0.5mm未焊透（按设计焊缝厚度为准）未焊透（按设计焊缝厚度为准）不加垫单面焊允许值不加垫单面焊允许值0.15 且且 1.5mm 每米焊缝不得超每米焊缝不得超过过1处。处。表面夹渣表面夹渣深深0.1长长0.3 且且10mm表面气孔表面气孔每每50mm长度内允许直径长度内允许直径0.3 且且2mm的气孔两个，孔距的气

46、孔两个，孔距6倍孔径倍孔径角焊缝厚度不足角焊缝厚度不足0.3+0.05 且且1mm 每每100mm焊缝内缺陷总长焊缝内缺陷总长25mm角焊缝焊脚不对称角焊缝焊脚不对称2+0.15a，2+0.2a（a为焊缝计算厚度）为焊缝计算厚度）第40页/共43页第四十一页，共44页。42 在焊缝或母材中常常会有一些地方不够完美，我们称之为不规则。如果不规则达到一定大小，它可能会影响结构的服役。规范通常规定了缺陷所允许的限度。大于这些限度的不规则被称为缺陷。缺陷是那些需要纠正的不规则。不规则的严重性取决于许多因素，包括其是否是线性或非线性的，它端部的形状和它是否开口到表面。缺陷以许多不同的形式存在，包括裂纹，

47、未熔合，未焊透，夹渣，气孔，咬边，未焊满，焊瘤，凸面，焊接加强高，引弧烧伤(shoshng)，飞溅，分层，层状撕裂，表面划伤或结疤，以及尺寸的缺陷。如果我们把缺陷按照它们危害程度的高低来分，从最高的开始排序，一般为裂纹，未熔合，未焊透，夹渣和气孔。这个顺序与大多数规范也是一样的。极少数情况下允许有裂纹。未熔合也不允许存在或仅允许有少量。大多数的规范允许有少量的未焊透、夹渣和气孔存在。不同的行业和工况，允许的量也不同。但是一般来说，缺陷越尖锐，就越限制它的存在。通过了解这些不规则是如何形成的，焊接检验员可以成功地发现原因从而阻止问题的出现。三、总结三、总结(zngji)第41页/共43页第四十二页，共44页。谢谢谢谢(xi xie)43第42页/共43页第四十三页，共44页。44感谢您的观看感谢您的观看(gunkn)。第43页/共43页第四十四页，共44页。