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1、质量体系五大工具质量体系五大工具APQPAPQP（Advanced Product Quality PlanningAdvanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定与制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依靠于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。产品质量策划有如下的益处：引导资源，使顾客满意；促进对所需更换的早期识别；避免晚期更换；以最低的成本及时提供优质产品。SPCSPC（Statistical Process Con
2、trolStatistical Process Control）即统计过程操纵，要紧是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与特殊波动，从而对生产过程的特殊趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除特殊，恢复过程的稳固从而达到提高与操纵质量的目的。SPC 非 常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计操纵界限推断过程是否失控与过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系 统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依靠性，定时以观察与系统的测量方法替代大量检测与验证工作。SPC 实施意义能够使企业：降低
3、成本 降低不良率，减少返工与浪费 提高劳动生产率 提供核心竞争力 赢得广泛客户实施 SPC 两个阶段分析阶段：运用操纵图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。监控阶段：运用操纵图等监控过程SPC 的产生:工业革命以后，随着生产力的进一步进展，大规模生产的形成，如何操纵大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量操纵方法已不能习惯当时经济进展的要求，务必改进质量管理方式。因此，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量操纵方法。1924 年，美国的休哈特博士提出将 3Sigma 原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“操纵图法”，对过程变量进行操纵，为统计
4、质量管理奠定了理论与方法基础。SPC 的作用:1、确保制程持续稳固、可预测。2、提高产品质量、生产能力、降低成本。3、为制程分析提供根据。4、区分变差的特殊原因与普通原因，作为采取局部措施或者对系统采取措施的指南。FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而
5、预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。FMEA 种类：按其应用领域常见 FMEA 有设计 FMEA（DFMEA）与过程 FMEA（PFMEA），其它还有系统 FMEA，应用 FMEA，采购 FMEA，服务 FMEA。MSAMSA：Measurement System AnalysisMeasurement System Analysis 的简称的简称MSA 测量系统分析，它使用数理统计与图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统关于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的要紧成份。PPAP:PPAP:生产件
6、批准程序生产件批准程序(Production part approval process)(Production part approval process)PPAP 生产件提交保证书：要紧有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告,材料检验报告;外加一些零件操纵方法与供应商操纵方法；要紧是制造形企业要求供应商在提交产品时做 PPAP 文件及首件，只有当 PPAP 文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。PPAP 是对生产件的操纵程序，也是对质量的一种管理方法。数据总数50100100250250 以上组6107121020数4）确定测量最小单位，即小数位数为 n 时，最小单位
7、为 10-n；5）计算组距 h，组距 h=极差 R/组数 K；6）求出各组的上、下限值第一组下限值=Xmin-测量最小单位 10-n/2第二组下限值（第一组上限值）=第一组下限值+组距 h；7）计算各组的中心值，组中心值=（组下限值+组上限值）/2；8）制作频数表；9）按频数表画出直方图。2、直方图的常见形态与判定1）正常型：是正态分布，服从统计规律，过程正常；2）缺齿型：不是正态分布，不服从统计规律；3）偏态型：不是正态分布，不服从统计规律；4）离岛型：不是正态分布，不服从统计规律；5）高原型：不是正态分布，不服从统计规律；6）双峰型：不是正态分布，不服从统计规律；7）不规则型：不是正态分布
8、，不服从统计规律。七、操纵图七、操纵图1、操纵图法的涵义影响产品质量的因素很多，有静态因素也有动态因素，是否具有一种方法能够即时监控产品的生产过程、及时发现质量隐患，以便改善生产过程，减少废品与次品的产出?操纵图法就是这样一种以预防为主的质量操纵方法，它利用现场收集到的质量特征值，绘制成操纵图，通过观察图形来推断产品的生产过程的质量状况。操纵图能够提供很多有用的信息，是质量管理的重要方法之一。控 制图又叫管理图，它是一种带操纵界限的质量管理图表。运用操纵图的目的之一就是，通过观察操纵图上产品质量特性值的分布状况，分析与推断生产过程是否发生 了特殊，一旦发现特殊就要及时采取必要的措施加以消除，使
9、生产过程恢复稳固状态。也能够应用操纵图来使生产过程达到统计操纵的状态。产品质量特性值的分布 是一种统计分布因此，绘制操纵图需要应用概率论的有关理论与知识。操纵图是对生产过程质量的一种记录图形，图上有中心线与上下操纵限，并有反映按时间顺序抽取的各样本统计量的数值点。中心线是所操纵的统计量的平均值，上下操纵界限与中心线相距数倍标准差。多数的制造业应用三倍标准差操纵界限，假如有充分的证据也能够使用其它操纵界限。常用的操纵图有计量值与记数值两大类，它们分别适用于不一致的生产过程；每类又可细分为具体的操纵图，如计量值操纵图可具体分为均值极差操纵图、单值一移动极差操纵图等。2、操纵图的绘制操纵图的基本式样
10、如图所示，制作操纵图通常要通过下列几个步骤：按规定的抽样间隔与样本大小抽取样本；测量样本的质量特性值，计算其统计量数值；在操纵图上描点；推断生产过程是否有并行。操纵图为管理者提供了许多有用的生产过程信息时应注意下列几个问题：根据工序的质量情况，合理地选择管理点。管理点通常是指关键部位、关健尺寸、工艺本身有特殊要求、对下工存有影响的关键点，如能够选质量不稳固、出现不良品较多的部位为管理点；根据管理点上的质量问题，合理选择操纵图的种类：使用操纵图做工序管理时，应首先确定合理的操纵界限：操纵图上的点有特殊状态，应立即找出原因，采取措施后再进行生产，这是操纵图发挥作用的首要前提；操纵线不等于公差线，公
11、差线是用来推断产品是否合格的，而操纵线是用来推断工序质量是否发生变化的；操纵图发生特殊，要明确责任，及时解决或者上报。制作操纵图时并不是每一次都计算操纵界限，那么最初操纵线是如何确定的呢?假如现在的生产条件与过去的差不多，能够遵循以往的经验数据，即延用以往稳固生产的操纵界限。下面介绍一种确定操纵界限的方法，即现场抽样法，其步骤如下：随机抽取样品 50 件以上，测出样品的数据，计算操纵界限，做操纵图；观察操纵图是否在操纵状态中，即稳固情况，假如点全部在操纵界限内而且点的排列无特殊，则能够转入下一步；假如有特殊状态，或者虽未超出操纵界限，但排列有特殊，则需查明导致特殊的原因，并采取妥善措施使之处在
12、操纵状态，然后再重新取数据计算操纵界限，转入下一步；把上述所取数据作立方图，将立方图与标准界限(公差上限与下限)相比较，看是否在理想状态与较理想状态，假如达不到要求，就务必采取措施，使平均位移动或者标准偏差减少，采取措施以后再重复上述步骤重新取数据，做操纵界限，直到满足标准为止。3、如何利用操纵图推断特殊现象用操纵图识 别生产过程的状态，要紧是根据样本数据形成的样本点位置与变化趋势进行分析与推断失控状态要紧表现为下列两种情况：样本点超出操纵界限；样本点在 操纵界限内，但排列特殊。当数据点超越管理界限时，通常认为生产过程存在特殊现象，如今就应该追究原因，并采取计策。排列特殊要紧指出现下列几种情况
13、：连续七个以上的点全部偏离中心线上方或者下方，这时应查看生产条件是否出现了变化。连续三个点中的两个点进入管理界限的邻近区域(指从中心线开始到管理 界限的三分之二以上的区域)，这时应注意生产的波动度是否过大。点相继出现向上或者向下的趋势，说明工序特性在向上或者向下发生着变化。点的排列状态呈周期性变化，这时可对作业时间进行层次处理，重新制作操纵图，以便找出问题的原因。操纵图对特殊现象的揭示能力，将根据数据分组时各组数据的多少、样本的收集方法、层别的划分不一致而不一致。不应仅仅满足于对一份操纵图的使用，而应变换各类各样的数据收取方法与使用方法，制作出各类类型的图表，这样才能收到更好的效果。值得注意的是，假如发现了超越管理界限的特殊现象，却不去努力追究原因，采取计策，那么尽管操纵图的效用很好也只只是是空纸一张。