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1、LCP塑料起泡原因解析及对策塑料起泡原因解析及对策上例发生气泡的样件为1/32“燃烧试验片样品发生气泡的样件正常成形品表面状况气泡断面材料:VectraE130i样件:连接器外壳气泡气泡发发生状况生状况气泡发生原因气泡发生原因发生原因发生原因发生原因发生原因外观特征外观特征外观特征外观特征成形条件的影响成形条件的影响成形条件的影响成形条件的影响改善重点改善重点改善重点改善重点注塑时卷入注塑时卷入空气或分解空气或分解气体气体v气泡微小气泡微小v发生于流动末端或近结合线处发生于流动末端或近结合线处v发生于焊锡前发生于焊锡前v焊锡后焊锡后 (IR reflow)变大或消失变大或消失料温过高或于料管料
2、温过高或于料管内滞留过久内滞留过久背压过低所产生塑背压过低所产生塑化密度低化密度低降低分解气体产生降低分解气体产生确保计量安定性确保计量安定性排气排气表皮层与核表皮层与核心层分离心层分离v气泡稍大气泡稍大v发生于近浇点处发生于近浇点处v发生于焊锡后发生于焊锡后射速太低射速太低料温太低料温太低降低流动抵抗降低流动抵抗 (增加流动性增加流动性)表皮层与核表皮层与核心层混杂分心层混杂分离离v气泡稍大气泡稍大v延着流动方向连续发生延着流动方向连续发生v发生于焊锡后发生于焊锡后射速太高射速太高喷嘴温度太低喷嘴温度太低防止喷射防止喷射防止喷嘴固化防止喷嘴固化防止冷料混入防止冷料混入312成型条件与起泡之关
3、系123:气泡由树脂或注塑时卷入之气体产生气泡由树脂或注塑时卷入之气体产生.:气泡由表皮层与核心层分离所致气泡由表皮层与核心层分离所致.:气泡由表皮层与核心层混杂分离所致气泡由表皮层与核心层混杂分离所致.低温低温 料温料温 高温高温 高高速速 射射速速 低低速速气泡发生原因气泡发生原因(1)注塑时卷入空气或分解气体注塑时卷入空气或分解气体【发生原因发生原因】材料分解材料分解注塑时卷入空气注塑时卷入空气【对策对策】原料制造原料制造/制程中即降低易分解成分制程中即降低易分解成分基本聚合物的预备干燥基本聚合物的预备干燥押出制程排气管理押出制程排气管理射出成形工程劣化分解的防止射出成形工程劣化分解的防
4、止预备干燥要彻底预备干燥要彻底料管内滞留时间尽量缩短料管内滞留时间尽量缩短降低料管温度降低料管温度料管大小要适当料管大小要适当(依射出容量计依射出容量计）气体的排出气体的排出流动方向要适宜流动方向要适宜要有排气设置要有排气设置模穴的清洁模穴的清洁使用真空排气使用真空排气料管温度及滞留时间对气泡的影响表表中数值中数值:气泡发生数气泡发生数/取样数取样数样样品源品源:连接器试验模连接器试验模等等级级 :C130C130VF2001VF2001试试验法验法:置于烤炉置于烤炉(空气空气)气泡发生率随料管温度增高或滞留时间增长而提高因气体卷入所产生气泡的样件气泡发生原因气泡发生原因(2)表皮层与核心层剥
5、离表皮层与核心层剥离【发生原因发生原因】流动抵抗增加而使表面固化层增厚流动抵抗增加而使表面固化层增厚【对策对策】射出速度增加射出速度增加树脂温度提高树脂温度提高使用较小尺寸的浇道使用较小尺寸的浇道,以增加模穴内流动填充率以增加模穴内流动填充率图一图一.表面固化层厚度表面固化层厚度 0102030405060700102030射出速度(m/min)表面固化层厚度(m)表面固化层厚度 A 表面固化层厚度 B图二图二.射出压力射出压力 050010001500200025000102030射出速度(m/min)射出压力 (kg/cm2)射出压力 (kg/cm2)浇口AB 表面固化层厚度与射出速度的关
6、系表面固化层厚度与射出速度的关系 射出速度射出速度(m/min)(m/min)6 6121218182424射出压力射出压力 (kg/cm2)23132313218021801978197816501650射出时间射出时间(sec)sec)0.2000.2000.1050.1050.0700.0700.0530.053表面固化层厚度表面固化层厚度 A A (m)606070706060404030304040表面固化层厚度表面固化层厚度 B B (m)0 020203030404030304040图1-A.VECTRA E130i V=8m/min 近浇口处图1-B.VECTRA E130i
7、V=8m/min 近流动尾端图2-B.VECTRA E130i V=24m/min 近流动尾端图2-A.VECTRA E130i V=24m/min 近浇口处气泡发生原因气泡发生原因(3)表皮层与核心层混杂分离表皮层与核心层混杂分离【发生原因发生原因】各皮层构造混杂不均所致各皮层构造混杂不均所致(皮层薄弱皮层薄弱)喷射喷射冷料混入冷料混入流动不畅所引致充填不稳定流动不畅所引致充填不稳定【对策对策】降低射出速度降低射出速度,防止喷射防止喷射变更浇点位置变更浇点位置,防止喷射防止喷射喷嘴温度提高喷嘴温度提高使用改良型喷嘴以防止产生冷料块使用改良型喷嘴以防止产生冷料块扩大或增加冷料井扩大或增加冷料井
8、(溢料井溢料井)厚度射速4m/min16m/min4m/min16m/min250试験0/200/200/103/10270试験0/200/200/106/10A（1/32”）B（1/16”）130mm（1/32”）1/16”AB浇浇点位置点位置、成形品厚度成形品厚度对对气泡的影响气泡的影响因喷射所造成的气泡皮层结构样例气泡发生原因分析图气泡发生原因分析图树脂温度滞留时间成形周期螺杆转速;背压成形品形状流动状况成形条件气泡气泡不均一层构造表皮层与核心层间剥离层间剥离气体喷 射冷料块浇口位置喷嘴分解气体成形品形状流动状况成形条件计量安定性卷入空气 材料成形工程成形条件排气孔竖浇道形状成形品形状计
9、量安定性喷嘴形状喷嘴温度成形周期气泡发生原因检讨顺序气泡发生原因检讨顺序(1)发生位置发生位置、发生时期发生时期（成形后或焊锡后成形后或焊锡后）(2)不良率不良率(3)干燥条件干燥条件(4)成形条件成形条件(5)流动状况流动状况气泡气泡产产生原因生原因鱼鱼骨骨图图其他其他机器机器成型条件成型条件模具模具材料材料喷嘴与模具灌嘴喷嘴与模具灌嘴接头配合有间隙接头配合有间隙排气能力差排气能力差次料比例高次料比例高低温料混低温料混入高温料入高温料粉尘过多粉尘过多材料不稳定材料不稳定/异常异常人工加料人工加料模腔内有脏污模腔内有脏污原料碳化原料碳化空气湿度大空气湿度大干燥能力差干燥能力差机型不适机型不适螺
10、杆转速螺杆转速;背压背压螺杆磨耗螺杆磨耗射速不当射速不当计量不稳定计量不稳定料管温度料管温度;滞留时间滞留时间螺杆松退过长螺杆松退过长塑塑料料为为何何起起泡泡浇口位置浇口位置 肉厚不平均肉厚不平均模具l模具影响起泡改善方式模具影响起泡改善方式1.喷喷嘴与模具灌嘴接嘴与模具灌嘴接头头需需对对准中心且准中心且紧紧密配合不能有密配合不能有间间隙。隙。2.排气位置要开在排气位置要开在结结合合线线尾端。尾端。3.浇浇口位置口位置选择选择需考需考虑结虑结合合线线、射、射压压适宜、低适宜、低翘翘曲。曲。4.避免胶芯肉厚不平均，必要避免胶芯肉厚不平均，必要时时可采可采偷偷肉厚肉厚处处理理。材料l材料影响起泡改
11、善方式材料影响起泡改善方式1.加料前加料前须须确确认认烘料筒内原料是否烘料筒内原料是否对应对应，换换料前料前须须把把烘料筒烘料筒彻彻底清干底清干净净。2.定期清理定期清理烘料筒内烘料筒内粉粉尘尘。3.次料比例不宜次料比例不宜过过高，次料比例太高耐温性会降低。高，次料比例太高耐温性会降低。4.原材料不原材料不稳稳定定/异常，异常，请请供供货货商商协协助助处处理或理或换换料。料。成型条件l成型条件影响起泡改善方式成型条件影响起泡改善方式 1.避免料管温度避免料管温度设设定太高定太高;滞留滞留时间过长时间过长。2.射速射速调调整需考整需考虑虑流流动动性及防止性及防止喷喷射射。3.螺杆螺杆转转速不能太
12、快速不能太快，背背压压适中适中。4.螺杆松退不能太螺杆松退不能太长长。机器l机器影响起泡改善方式机器影响起泡改善方式1.定期点定期点检喷检喷嘴、火箭嘴、火箭头头、螺杆、炮筒磨耗状况。、螺杆、炮筒磨耗状况。2.选择选择合适料管大小及机型吨数生合适料管大小及机型吨数生产产。3.检查检查烘料机干燥能力是否正常烘料机干燥能力是否正常，缩缩短送料行程避免原短送料行程避免原料滞留在管道中料滞留在管道中。4.严严格控制落料口水冷缸温度格控制落料口水冷缸温度(50)。其他l其他影其他影响起泡改善方式响起泡改善方式1.停机停机时间长时间长需将需将碳化碳化原原料排除干料排除干净净。2.空气湿度大空气湿度大时时需注意模具表面是否有水分需注意模具表面是否有水分。3.尽量避免人尽量避免人工加料工加料。4.清清洁洁模具表面模具表面时时，注意模腔内是否有化学注意模腔内是否有化学药剂药剂残留。残留。END